CN109482646A - 基于无头轧制动态变规程铁素体轧制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种基于无头轧制动态变规程铁素体轧制方法，在感应加热和精轧机组之间布置冷却通道，通过调控感应加热与冷却通道两者之间的温度匹配，使精轧机组在动态变规程分别实现奥氏体区轧制和铁素体区轧制，该方法在保证现有生产线基本不变的情况下，实现全连续不停机生产。同时，通过感应加热与冷却通道的配合使用，能够实现全连续不停机柔性轧制，产量也得以提高。此外，无头轧制动态变规程过程中、过程后感应加热采用较低的加热温度还可减少轧辊温升，从而减少由热应力引起的轧辊疲劳龟裂和断裂，降低轧辊磨损，提高无头轧制产品的表面质量，可以大幅度降低企业加热能耗，在节能环保，提高企业经济效益等方面具有重要作用。

Description

基于无头轧制动态变规程铁素体轧制方法

技术领域

本发明属于钢铁材料工程领域，涉及一种铁素体轧制方法，特别是一种基于无头轧制动态变规程铁素体轧制方法。

背景技术

钢铁产业是承担国家产业责任的主要载体，在中国钢铁工业发展的新时期，我国钢铁工业面临的主要矛盾已经转化为产业结构与市场竞争需求不适应、绿色发展水平与生态环境需求不适应的矛盾。我国钢铁工业正处在由大到强转变的关键时期，各大钢铁企业加强科技创新，抓住历史机遇，共同促进钢铁产业的转型升级。

由此催生了薄板坯连铸连轧技术TSCR升级，TSCR技术被誉为国际钢铁工业发展中的“第三次技术革命”，薄板坯连铸连轧技术经过第一代的单坯轧制、第二代的半无头轧制之后，目前已经发展进入第三代无头轧制阶段，无头轧制主要包括ESP、MCCR、S-ESP技术。

由于第三代TSCR生产线实现了连铸与轧线的刚性连接，解决了常规热连轧频繁穿带、抛钢所带来的废钢风险，实现了连铸与热连轧过程完全的连续化，但是由于生产装备工艺出现过度的刚性连接、牺牲了系统柔性，如ESP轧机单次在线时间长，是普通轧辊单次轧制公里数的三倍，单次过钢量在170公里左右，这就导致轧辊磨损增加，需要频繁更换轧辊，精轧机组换辊期间，上游连铸便无法进行，生产被迫停止。

目前实现无头轧制动态变规程在线换辊方法如中国专利申请号为201610899962.4所述的技术，参见图1，通过在现有五机架精轧机组增设一架轧机作为待命轧机，装备系统变为六机架精轧机组，当轧制过程中某架轧机需要更换轧辊时，待命轧机投入轧制和换辊轧机退出轧制并完成换辊，在线不停机换辊示意图如图2所示，在换辊过程中，由于轧件存在楔形区，并且精轧机组工作轧机发生变化，所以存在轧件几何形状、轧机运行装备的变化，并且动态变规程过程前、过程中、过程后轧件同属于奥氏体高温轧制，减小了轧辊的使用寿命，需要频繁更换轧辊。

铁素体轧制工艺是20世纪80年代末由比利时钢铁研究中心研究开发的，目的是生产一种可直接使用或供后续冷轧生产的热轧板，以此降低能耗，减小轧辊磨损，其引起了世界各国学者的普遍关注和研究。“铁素体区轧制温度控制系统”(许荣昌，中国专利，201010548338.2)提出了通过增设温度传感器和钢坯轧制温度控制系统在常规热轧生产线上实现了铁素体区轧制。“薄板坯连铸连轧铁素体轧制工艺”(陈玉光，中国专利，201310723913.1)提出了≤2mm薄板的轧制温度控制方法，其加热温度1100℃—1300℃，精轧温度600℃—700℃。“一种在CSP产线采用铁素体轧制工艺生产低碳钢的方法”(杜秀峰，中国专利，201610759108.8)提出了适用于低碳钢的工艺：连铸→加热→除鳞→轧制→层流冷却→卷曲，铸坯出炉温度1020℃—1080℃，成品厚度2mm—6mm。“一种铁素体轧制方法”(王建功，中国专利，201611039422.5)提出了在粗轧R2最后一道次前摆钢或进入精轧机组前摆钢的方法来降低板坯温度，从而保证精轧温度控制到铁素体温度范围中。“基于ESP薄板坯连铸连轧流程生产低碳钢铁素体的方法”(周洪宝，中国专利，201610768866.6)提出了基于ESP生产低碳钢铁素体的方法：转炉冶炼→LF炉冶炼→RH炉冶炼→连铸→粗轧→感应加热→除鳞→精轧→层流冷却→卷曲→冷却至室温→酸洗→平整→拉矫→卷曲。“无头连铸连轧深冲用低微碳钢卷的铁素体轧制方法和装置”(康永林，中国专利，201710960186.9)。提出了连铸成坯→粗轧机组粗轧→冷却通道控温→高压水除鳞→精轧机组铁素体轧制→层冷装置冷却→高速飞剪分卷→卷曲机卷曲等方法。

以上铁素体轧制方法各有特点，但是其大多数应用于传统热轧生产线，而中国专利201610768866.6和中国专利201710960186.9在应用于无头轧制生产线时，通过机架间架设冷却管道，和精轧机组前添加冷却通道，在应用于无头轧制生产线时，进行铁素体轧制过程中，当精轧机组轧辊磨损，需要在线换辊时，需停机换辊，整个生产被迫停止，产能极大受限，并且，采用铁素体轧制过程中无法根据规程变换自由切换常规奥氏体轧制，因此，急需要一种基于无头轧制动态变规程铁素体轧制方法实现全连续不停机生产，并且能够根据需要实现小批量大规模定制。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明请求保护一种基于无头轧制动态变规程铁素体轧制方法，是在现有感应加热和精轧机组之间布置冷却通道，通过调控感应加热与冷却通道两者之间的温度匹配，控制精轧机组在奥氏体轧制和铁素体轧制之间切换，即在无头轧制奥氏体轧制过程中冷却通道不工作，感应加热将带材升温后进入精轧机组进行常规无头奥氏体轧制；当精轧机组轧辊发生磨损，采用动态变规程顺流调节或逆流调节，进行在线不停机换辊，启动精轧机组动态变规程模式，通过感应加热采用保温功能，冷却通道开启冷却并保证带材进入精轧机组前微观组织为铁素体，从而实现精轧机组动态变规程过程中、过程后为铁素体轧制。

本发明特点是依据精轧机动态变规程开启时间，当精轧机组轧辊磨损需要更换时，根据动态变规程过程前、过程中、过程后，通过调控感应加热与冷却通道温度匹配，使精轧机组在动态变规程过程前、过程中、过程后分别实现奥氏体区轧制和铁素体区轧制，该方法在保证现有生产线基本不变的情况，实现全连续不停机生产，能够根据需要实现小批量大规模定制，由于铁素体区轧制的钢坯加热温度比常规轧制低，因此可以大幅度降低加热能耗，同时，通过感应加热与冷却通道的配合使用，基于无头轧制动态变规程技术，能够实现全连续不停机柔性轧制，产量也得以提高。此外，无头轧制动态变规程过程中感应加热采用较低的加热温度还可减少轧辊温升，从而减少由热应力引起的轧辊疲劳龟裂和断裂，降低轧辊磨损，提高无头轧制产品的表面质量，在节能环保，提高企业经济效益等方面具有重要的意义。

本发明提供一种基于无头轧制动态变规程铁素体轧制方法，连铸→粗轧机组→摆式剪→感应加热→冷却通道→除鳞箱→精轧机组→层流冷却→卷曲机。

优选地，本发明提供的基于无头轧制动态变规程铁素体轧制方法，当采用常规无头奥氏体轧制方法时，轧制带材依次经过以下加工工序，连铸→粗轧机组→摆式剪→感应加热→除鳞箱→精轧机组→层流冷却→卷曲机，通过调控感应加热的温度，将轧制带材的精轧控制在奥氏体区间内完成；当精轧机组轧辊发生磨损，动态变规程顺流调节或逆流调节，进行铁素体轧制时，轧制带材依次经过以下加工工序，连铸→粗轧机组→摆式剪→感应加热→冷却通道→除鳞箱→精轧机组→层流冷却→卷曲机，通过调控感应加热与冷却通道两者之间的温度匹配，将轧制带材的精轧控制在铁素体区间内完成，所述粗轧机组为3机架粗轧机，精轧机组为6机架精轧机，所述的粗轧机组为四辊轧机，精轧机组为四辊轧机。此外，优选的方案是，热轧带钢的厚度为0.6～2.0mm。

可优选的是，采用常规无头奥氏体轧制方法，连铸出口温度为1500℃，轧制带材经过粗轧机组的第三机架出口温度为950±20℃，经过感应加热升温至1100±50℃，经过精轧机组轧制，最后轧制带材经精轧机组的末机架温度为860±20℃，到层流冷却通道温度降至630±20℃；当精轧机组轧辊发生磨损，采用动态变规程进行铁素体轧制时，连铸出口温度为1500℃，轧制带材经过粗轧机组的第三机架的出口温度为950±20℃，经过感应加热保温为900±20℃，经过冷却通道使轧制带材的温度降为800±20℃，经过精轧机组轧制，最后带材经精轧机组的末机架温度为700±20℃，到层流冷却通道使轧制带材的温度降至430±20℃。

可优选的是，轧制带材的原材料按质量百分比包括：0.015-0.04％的C、0-0.2％的Mn、0-0.045％的Al、0-0.049％的Ti、0-0.049％的Nb、0-0.35％的Si、0-0.006％的S、0-0.02％的P、0-0.006％的N、其余为铁元素。

可优选的是，所述的粗轧机组为四辊轧机，精轧机组为四辊轧机。

可优选的是，所述粗轧机组为3机架粗轧机，所述精轧机组为6机架精轧机。

可优选的是，所述热轧带钢的厚度为0.6～2.0mm。

可优选的是，所述轧制带材的原材料中C、Si、Mn形成转换铁素体所需的奥氏体。

可优选的是，所述轧制带材的原材料中Si、Ti、Nb形成转换铁素体所需的铁素体。

本发明达到的有益效果：

本发明基于降能耗、降低轧辊磨损，提高产品表面质量。将目前无头轧制奥氏体区轧制工艺与铁素体轧制工艺相结合，并与动态变规程相匹配，改变目前生产线现有装备布置，增设冷却通道装置，改变生产工艺，通过调节感应加热与冷却通道工艺机制，实现无头轧制动态变规程铁素体轧制，在进行传统无头轧制奥氏体轧制过程中，冷却通道不工作，带材通过感应加热升温至1100±50℃，确保带材进入精轧机组前微观组织为奥氏体，在进入精轧机组轧制后，出末机架温度为860±20℃，在整个精轧机组轧制过程中为奥氏体区轧制，当精轧机组轧辊磨损，开启在线换辊动态变规程过程中、过程后，冷却通道开启工作，并且感应加热将原有升温至1100±50℃变为保温900±20℃，通过冷却通道对带材进行降温后，使带材进入精轧机组前温度为800±20℃，经过精轧机组末机架温度为700±20℃，带材在精轧机组动态变规程过程中、过程后微观组织为铁素体，实现无头轧制动态变规程铁素体轧制。

现有无头轧制奥氏体区轧制工艺感应加热需升温至1100±20℃，补热用电量约占轧线总电量的一半，加大了生产能耗。并且由于精轧机组轧辊磨损需要停机换辊，由生产线刚性连接所带来的停机减产严重阻碍了企业生产效率的提高，由于铁素体区轧制的钢坯加热温度比常规无头奥氏体轧制温度低，因此可以大幅度降低加热能耗，同时，通过感应加热与冷却通道的配合使用，基于无头轧制动态变规程技术，依托动态变规程顺流调节或逆流调节进行在线不停机换辊，能够实现全连续不停机柔性轧制技术，避免由于精轧机组停机换辊生产线被迫停止所带来的产能下降，产量也得以提高。进一步的，无头轧制动态变规程铁素体轧制过程中感应加热采用较低的加热温度还可减少轧辊温升，从而减少由热应力引起的轧辊疲劳龟裂和断裂，降低轧辊磨损，提高无头轧制产品的表面质量，显著降低生产成本。

本发明采用一种无头轧制动态变规程铁素体轧制方法，使精轧机组在动态变规程过程前、过程中、过程后分别实现奥氏体区轧制和铁素体区轧制，该方法在保证现有生产线基本不变的情况，实现全连续不停机生产，能够根据需要实现小批量大规模定制，由于铁素体区轧制的钢坯加热温度比常规轧制低，因此可以大幅度降低企业加热能耗，同时，通过感应加热与冷却通道的配合使用，基于无头轧制动态变规程顺流调节或逆流调节技术，能够实现全连续不停机柔性轧制，产量也得以提高。此外，无头轧制动态变规程铁素体轧制过程中感应加热采用较低的加热温度还可减少轧辊温升，从而减少由热应力引起的轧辊疲劳龟裂和断裂，降低轧辊磨损，提高无头轧制产品的表面质量，本发明能充分释放板带连轧装备工艺潜能，促进薄板坯连铸连轧装备升级、产品拓展和技术深化，提高板带连轧过程主动调节能力和柔性制造水平，在节能环保，提高企业经济效益等方面具有重要的意义。

附图说明

图1是现有技术精轧机组在线换辊生产线示意图；

图2是精轧机组动态变规程示意图；

图3是本发明生产线示意图；

图4是本发明奥氏体轧制方法温度工艺流程图；

图5是本发明铁素体轧制方法温度工艺流程图；

图6是本发明无头轧制动态变规程铁素体轧制工艺示意图。

具体实施方式

本发明通过在感应加热和精轧机组之间布置冷却通道，通过调控感应加热与冷却通道两者之间的温度匹配，控制精轧机组在奥氏体轧制和铁素体轧制之间切换，即在无头轧制奥氏体轧制过程中冷却通道不工作，感应加热将带材升温后进入精轧进组进行常规无头轧制奥氏体轧制；当精轧机组进行动态变规程操作时，感应加热采用保温功能，冷却通道开启冷却并保证带材进入精轧机组前微观组织为铁素体，从而实现精轧机组动态变规程过程中、过程后为铁素体轧制，达到降能耗、降低轧辊磨损，提高产品表面质量的目的。

下面结合说明书附图和具体实施方式对本发明进行说明。

本发明提供的一种基于无头轧制动态变规程铁素体轧制方法，包括选择原材料，其中原材料按质量百分比包括：0.015-0.04％的C、0-0.2％的Mn、0-0.045％的Al、0-0.049％的Ti、0-0.049％的Nb、0-0.35％的Si、0-0.006％的S、0-0.02％的P、0-0.006％的N、其余为铁元素。换言之，其中原材料按质量百分比包括：0.015～0.04％的C、≤0.2％的Mn、≤0.045％的Al、≤0.049％的Ti、≤0.049％的Nb、≤0.35％的Si、≤0.006％的S、≤0.02％的P、≤0.006％的N、其余为铁元素。原材料中C、Si、Mn形成转换铁素体所需的奥氏体，Si、Ti、Nb形成转换铁素体所需的铁素体。

将上述原料经冶炼形成的钢水经下述无头轧制动态变规程生产工艺实现铁素体轧制。

本发明无头轧制工艺流程，如图6所示，本发明具体包括以下方法：

当采用常规奥氏体轧制方法时，轧制带材依次经过以下加工工序，连铸→粗轧机组→摆式剪→感应加热→除鳞箱→精轧机组→层流冷却→卷曲机，通过调控感应加热的温度将对轧制带材的精轧控制在奥氏体区间内完成；当精轧机组轧辊发生磨损，采用动态变规程顺流调节或逆流调节，进行在线不停机换辊，进行铁素体轧制时，轧制带材依次经过以下加工工序，连铸→粗轧机组→摆式剪→感应加热→冷却通道→除鳞箱→精轧机组→层流冷却→卷曲机，通过调控感应加热与冷却通道两者之间的温度匹配，将轧制带材的精轧控制在铁素体区间完成。

可优选的是，采用常规无头奥氏体轧制方法，连铸出口温度为1500℃，轧制带材经过粗轧机组第三机架的出口温度为950±20℃，经过感应加热升温至1100±50℃，经过精轧机组轧制，最后轧制带材经精轧机组的末机架温度为860±20℃，到层流冷却通道温度降至630±20℃；当精轧机组轧辊发生磨损、采用动态变规程进行铁素体轧制时，连铸出口温度为1500℃，轧制带材经过粗轧机组第三机架的出口温度为950±20℃，经过感应加热保温为900±20℃，经过冷却通道使轧制带材的温度降为800±20℃，经过精轧机组轧制，最后带材经精轧机组的末机架温度为700±20℃，到层流冷却通道使轧制带材的温度降至430±20℃。

本发明生产线示意图如图3所示，连铸→粗轧机组→摆式剪→感应加热→冷却通道→除鳞箱→精轧机组→层流冷却→卷曲机。图中附图标记说明如下，连铸1、粗轧机组2、感应加热3、冷却通道4、摆式剪5、除鳞箱6、精轧机组7、层流冷却通道8、卷曲机9。粗轧机组为3机架粗轧机，精轧机组为6机架精轧机，粗轧机组为四辊轧机，精轧机组为四辊轧机。此外，优选的方案是，热轧带钢的厚度为0.6～2.0mm。

奥氏体轧制温度工艺流程如图4所示，连铸出口温度为1500℃，带材经过粗轧机组的第三机架出口温度为950±20℃，经过感应加热升温至1100±50℃，经过精轧机组轧制，最后带材经精轧机组的末机架温度为860±20℃，到层流冷却通道温度降至630±20℃。

动态变规程过程中、过程后进行铁素体轧制，温度工艺流程如图5所示，连铸出口温度为1500℃，带材经过粗轧机组第三机架的出口温度为950±20℃，经过感应加热保温为900±20℃，经过冷却通道温度降为800±20℃，经过精轧机组轧制，最后带材经精轧机组末机架温度为700±20℃，到层流冷却通道温度降至430±20℃。

在精轧机组前感应加热及冷却通道工艺部分，常规无头轧制奥氏体轧制过程中冷却通道不工作，感应加热将带材从粗轧后的温降快速升温至1100±50℃，使带轧制材处在奥氏体区，并且使轧制带材温度均匀，纵向稳恒过程，横向温度一致性好，带材通过粗轧机组和精轧机组之间的感应加热升温，使带材进入精轧机组前微观组织为奥氏体，在精轧机组进行常规无头奥氏体轧制。当精轧机组轧辊发生磨损，采用动态变规程顺流调节或逆流调节，进行在线不停机换辊，启动动态变规程过程中、过程后，感应加热由升温变为保温，同时冷却通道开启工作，对带材进行冷却降温，感应加热由最初的升温至1100±50℃变为保温900±20℃，使带材纵、横向温度一致性好，冷却通道通过对带材喷射冷却水，使带材温度在进入精轧机组前冷却至800±20℃，使带材进入精轧机组前微观组织为铁素体，通过感应加热的感应加热保温，冷却通道降温，从而实现无头轧制动态变规程过程中、过程后铁素体轧制。

由于铁素体区轧制的钢坯加热温度比常规轧制温度低，因此可以大幅度降低加热能耗，同时，通过感应加热与冷却通道的配合使用，基于无头轧制动态变规程技术，能够实现全连续不停机柔性轧制技术，产量也得以提高。此外，无头轧制动态变规程过程中感应加热采用较低的加热温度还可减少轧辊温升，从而减少由热应力引起的轧辊疲劳龟裂和断裂，降低轧辊磨损，提高无头轧制产品的表面质量，可大大降低生产成本。

实施例1

本发明的第一个实施例中，本发明的一种基于无头轧制动态变规程铁素体轧制方法，无头轧制进行常规无头奥氏体轧制时，经连铸1500℃的带材，带材经过粗轧机组的第三机架的出口温度为930℃，经感应加热升温至1050℃，冷却通道不开启，带材进入精轧机组前微观组织为奥氏体，进入精轧机组轧制，最后带材经精轧机组末机架温度为840℃，到层流冷却通道温度降至610℃，此时带材进入精轧机组前，及经过精轧机组的末机架，微观组织为奥氏体组织，进行奥氏体轧制。当精轧机组轧辊发生磨损，采用动态变规程顺流调节或逆流调节，进行在线不停机换辊，启动精轧机组动态变规程模式，经连铸1500℃的带材，经过粗轧机组的第三机架的出口温度为930℃，经过感应加热保温880℃，冷却通道开启工作，经过冷却通道冷却，带材温度降为780℃后，进入精轧机组轧制，最后带材经精轧机组的末机架温度为680℃，到层流冷却通道温度降至410℃，此时经过粗轧机组的第三机架的出口温度为930℃，带材微观组织为奥氏体组织，在感应加热保温温度为880℃，带材微观组织为奥氏体组织，带材经过冷却通道冷却后，温度降为780℃，带材的微观组织为铁素体组织，带材在进入精轧机组前完成奥氏体向铁素体转变，使带材在精轧机组进行铁素体轧制。

经过上述工艺过程，实现无头轧制动态变规程铁素体轧制，经过层流冷却通道8的冷却带材温度降至410℃，经过卷曲机卷曲后运送到下游产业。

实施例2

在本发明的第二个实施例中，本发明的一种基于无头轧制动态变规程铁素体轧制方法，当无头轧制进行常规无头奥氏体轧制时，经连铸1500℃的带材，带材经过粗轧机组的第三机架的出口温度为950℃，经感应加热升温至1100℃，冷却通道不开启，带材进入精轧机组前微观组织为奥氏体，进入精轧机组轧制，最后带材经精轧机组末机架温度为860℃，到层流冷却通道冷却后温度降至630℃，此时带材进入精轧机组前，及经过精轧机组末机架，微观组织为奥氏体组织，进行奥氏体轧制。当精轧机组轧辊发生磨损，采用动态变规程顺流调节或逆流调节，进行在线不停机换辊，启动精轧机组7动态变规程模式，经连铸1500℃的带材，经过粗轧机组的第三机架的出口温度为950℃，经过感应加热保温900℃，冷却通道开启工作，经过冷却通道冷却，带材温度降为800℃后，进入精轧机组轧制，最后带材经精轧机组末机架温度为700℃，到层流冷却通道温度降至430℃，此时经过粗轧机组的第三机架的出口温度为950℃，带材微观组织为奥氏体组织，在感应加热保温温度为900℃，带材微观组织为奥氏体组织，带材经过冷却通道冷却后，温度降为800℃，带材的微观组织为铁素体组织，带材在进入精轧机组前完成奥氏体向铁素体转变，使带材在精轧机组进行铁素体轧制。

经过上述工艺过程，实现无头轧制动态变规程铁素体轧制，经过层流冷却通道8冷却后带材温度降至430℃，经过卷曲机卷曲后运送到下游产业。

实施例3

在本发明的第三个实施例中，本发明的一种基于无头轧制动态变规程铁素体轧制方法，无头轧制进行常规奥氏体轧制时，经连铸1500℃的带材，带材经过粗轧机组的第三机架的出口温度为970℃，经感应加热升温至1150℃，冷却通道不开启，带材进入精轧机组前微观组织为奥氏体，进入精轧机组轧制，最后带材经精轧机组末机架温度为880℃，到层流冷却通道温度降至650℃，此时带材进入精轧机组前，及经过精轧机组末机架，微观组织为奥氏体组织，进行奥氏体轧制。当精轧机组轧辊发生磨损，采用动态变规程顺流调节或逆流调节，进行在线不停机换辊，启动精轧机组动态变规程模式，经连铸1500℃的带材，经过粗轧机组的第三机架的出口温度为970℃，经过感应加热感应加热保温920℃，冷却通道开启工作，经过冷却通道冷却，带材温度降为820℃后，进入精轧机组轧制，最后带材经精轧机组末机架温度为720℃，到层流冷却通道温度降至450℃，此时经过粗轧机组的第三机架的出口温度为970℃，带材微观组织为奥氏体组织，在感应加热保温温度为920℃，带材微观组织为奥氏体组织，带材经过冷却通道冷却后，温度降为820℃，带材的微观组织为铁素体组织，带材在进入精轧机组前完成奥氏体向铁素体转变，使带材在精轧机组进行铁素体轧制。

经过上述工艺过程，实现无头轧制动态变规程铁素体轧制，经过层流冷却通道带材温度降至450℃，经过卷曲机卷曲后运送到下游产业。

通过上述实施方式可以看出，本发明的基于无头轧制动态变规程铁素体轧制方法，用无头轧制工艺生产低碳钢铁素体，能够解决无头轧制工艺的局限性，节约资源能源，实现低成本生产。

本领域的技术人员在不脱离权利要求书确定的本发明的精神和范围的条件下，还可以对以上内容进行各种各样的修改。因此本发明的范围并不仅限于以上的说明，而是由权利要求书的范围来确定的。

Claims (9)

1.一种基于无头轧制动态变规程铁素体轧制方法，其特征在于：连铸→粗轧机组→摆式剪→感应加热→冷却通道→除鳞箱→精轧机组→层流冷却→卷曲机。

2.根据权利要求1所述一种基于无头轧制动态变规程铁素体轧制方法，其特征在于：当采用常规无头轧制奥氏体轧制方法时，轧制带材依次经过以下加工工序，连铸→粗轧机组→摆式剪→感应加热→除鳞箱→精轧机组→层流冷却→卷曲机，通过调控感应加热的温度，将轧制带材的精轧控制在奥氏体区间内完成；当精轧机组轧辊发生磨损，采用动态变规程顺流调节或逆流调节，进行在线不停机换辊，进行铁素体轧制时，轧制带材依次经过以下加工工序，连铸→粗轧机组→摆式剪→感应加热→冷却通道→除鳞箱→精轧机组→层流冷却→卷曲机，通过调控感应加热与冷却通道两者之间的温度匹配，将轧制带材的精轧控制在铁素体区间内完成。

3.根据权利要求2所述一种基于无头轧制动态变规程铁素体轧制方法，其特征在于：采用常规无头轧制奥氏体轧制方法，连铸出口温度为1500℃，轧制带材经过粗轧机组的第三机架的出口温度为950±20℃，经过感应加热升温至1100±50℃，经过精轧机组轧制，轧制带材经精轧机组的末机架温度为860±20℃，到层流冷却通道温度降至630±20℃；当精轧机组轧辊发生磨损，采用动态变规程顺流调节或逆流调节，进行在线不停机换辊，进行铁素体轧制时，连铸出口温度为1500℃，轧制带材经过粗轧机组的第三机架的出口温度为950±20℃，经过感应加热保温为900±20℃，经过冷却通道使轧制带材的温度降为800±20℃，经过精轧机组轧制，带材经精轧机组的末机架温度为700±20℃，到层流冷却通道使轧制带材的温度降至430±20℃。

4.根据权利要求1所述一种基于无头轧制动态变规程铁素体轧制方法，其特征在于：轧制带材的原材料按质量百分比包括：0.015-0.04％的C、0-0.2％的Mn、0-0.045％的Al、0-0.049％的Ti、0-0.049％的Nb、0-0.35％的Si、0-0.006％的S、0-0.02％的P、0-0.006％的N、其余为铁元素。

5.根据权利要求1所述一种基于无头轧制动态变规程铁素体轧制方法，其特征在于：所述的粗轧机组为四辊轧机，精轧机组为四辊轧机。

6.根据权利要求1所述一种基于无头轧制动态变规程铁素体轧制方法，其特征在于：所述粗轧机组为3机架粗轧机，所述精轧机组为6机架精轧机。

7.根据权利要求1所述一种基于无头轧制动态变规程铁素体轧制方法，其特征在于：所述热轧带钢的厚度为0.6～2.0mm。

8.根据权利要求4所述一种基于无头轧制动态变规程铁素体轧制方法，其特征在于：所述轧制带材的原材料中C、Si、Mn形成转换铁素体所需的奥氏体。

9.根据权利要求4所述一种基于无头轧制动态变规程铁素体轧制方法，其特征在于：所述轧制带材的原材料中Si、Ti、Nb形成转换铁素体所需的铁素体。