CN100540165C - 一种薄板坯连铸连轧生产薄带钢卷方法 - Google Patents

Abstract

一种薄板坯连铸连轧生产薄带钢卷方法属金属连铸后立即轧制，尤其涉及薄规格带钢生产方法。特点是由连铸机、摆动剪、辊底式加热炉、除鳞机、立辊、7架轧机组、层流冷却装置、卷取机依次紧凑连接成CSP生产线，在该生产线上采用合理的温度制度、轧机配置、轧制方式、轧后冷却相结合，钢水连铸成厚50-70mm、宽900-1300mm的铸坯，经剪切、加热、除鳞、连续轧制成厚1.2-1.5mm、宽900-1300mm的薄带，再经冷却、卷成钢卷。生产流程短、设备少、投资小，运行费用低；工艺及装备配置合理、高效，双机双流浇铸、双炉加热、七架轧机连轧，生产顺畅、稳定，节省能源，生产效率高；产品性能均匀、稳定，板形规则、精度高，表面质量好。

Description

一种薄板坯连铸连轧生产薄带钢卷方法

技术领域

本发明属于金属在连续浇铸后立即轧制，尤其涉及薄规格带钢的生产方法。

背景技术

热轧带钢品种多，用途广泛，随着汽车、家电等制造业的发展和作为冷轧原料，薄规格带材需求量越来越大，而薄带轧制一直是热轧板带领域公认的难题。当前生产薄带有长流程生产方法，炼钢厂炼钢、连铸成坯，冷却后入库存储，轧钢厂轧制，冷坯加热再进行轧制。这种方法使用设备多，占用厂房大、投资多；连铸与轧制之间间隔远、时间间隔长，板坯热损大，精轧负荷大，电机容量大，并且板形精度差，20世纪90年代薄板坯连铸连轧技术实现工业化、商品化以来，有了长足进步。中国发明专利ZL02132970.2公开的中薄板坯连铸连轧板卷的生产方法，将碳素钢连铸成厚度100-150mm、定尺12.9-15.6mm的板坯，步进式加热炉加热，高压水除鳞，先立辊轧机侧轧，接着进行二辊可逆式轧机和四辊轧机，多道次可逆轧成22-38mm板坯，轧后二次除鳞，进行热卷箱卷取保温，然后进行6架轧机连轧、层冷、卷取。虽然生产稳定，但只能生产1.5-13.0mm的带钢卷，而且工艺复杂，设备多，投资大，二次加热能耗较高，轧制速度慢。中国《轧钢》杂志2000年2月第17卷第1期公开了一种CSP薄板坯连铸连轧生产线，只披露了该生产线年产碳素钢及低合金钢的热轧带钢96万t，厚度1.2-1.7mm，宽度1000-1350mm，卷重24.3t，并简单列举了主要工艺要点：立弯式连铸机洗铸出厚50-70mm的板坯，剪成定尺坯入隧道式加热炉加热，经除鳞、6架精轧机轧制、层流冷却，最后卷成钢卷，具有投资少，铸坯入炉温度高，工艺简化等优点，而具体工艺步骤及工艺参数未见报道。诚然CSP连铸连轧也存在一些缺陷，如工艺布局紧凑，缓冲余地小；连铸铸坯薄，拉速快，容易出现拉漏事故；轧制未设粗轧机，轧制品种规格受到限制，轧制过程中突然起浪堆钢和尾部抛钢甩尾等事故，轻则造成轧制废品，影响产品兑现率、降低成材率，严重时会造成轧辊及机架损坏，中断生产，影响生产产能的发挥。

发明内容

为克服现有技术的不足，本发明的目的是提供一种薄板坯连铸连轧生产薄带钢卷方法，采用CSP生产线，合理工艺布局，精准工艺参数控制生产厚1.2-1.5mm的低碳钢、低合金钢及IF钢薄带钢卷；生产流程短、投资少；生产过程顺畅、稳定，事故率低，产品性能均匀质量好，板形规则。

一种薄板坯连铸连轧生产薄带钢卷方法，包括钢水连续浇铸、铸坯加热及连续轧制、卷成钢卷工艺步骤，特点是由连铸机、摆动剪、辊底式加热炉、除鳞机、立辊、7架连轧机组、层流冷却装置、卷取机依次紧凑连接成CSP生产线，在该生产线上采用合理的温度制度、适当的轧机及轧辊配置、专用的轧制方式、轧后合理的冷却方式相结合，钢水连续浇铸成厚度为50-70mm、宽度900-1300mm的铸坯，铸坯经剪切成定尺、加热、除鳞、连续轧制成厚度为1.2-1.5mm、宽度为900-1300mm的薄带，再经层流冷却、卷成钢卷，具体工艺步骤、参数控制如下：

1、双机双流连续浇铸

钢水用钢包运至连铸机，由两台立弯式漏斗型结晶器浇铸，采用计算机控制，钢水浇铸温度1575-1585℃，铸速3.5-6.0m/min，铸坯外形尺寸规则，厚度50-70mm，宽度范围900-1300mm，楔度≤0.5mm，铸坯出结晶器温度900-1000℃；由摆动剪剪成定尺，定尺坯长度15-48m；

2、坯料双炉均热

辊底式加热炉具有足够长度，采用双炉并列加热，以调整坯料规格，调节出钢节奏，增加生产缓冲能力，坯料100％热装，入炉温度900-1000℃；坯料入炉后，根据钢种及产品规格，采用相应加热曲线，并根据燃料的热值与压力自动调节，自动控制，快速升温，均热时间20-40分钟，出炉温度1150±10℃，温度分布均匀，且头尾温差不得大于15℃；

3、坯料表面除鳞

坯料均热后由入口输送辊道输送至高压水除鳞机，除鳞机由前后设置的高压喷水集管和水收集装置组成，高压喷水去除坯料表面的氧化铁皮，喷水宽度1700mm，水压200-360bar，上部集管可调，下部集管固定，喷嘴及喷水量由计算机控制；

4、合理配置轧机序列

轧制线由7架四辊轧机依次纵列排列，为叙述方便，第1-7架轧机分别编号为F₁、F₂、F₃、F₄、F₅、F₆、F₇，第1机架F₁还设立辊，轧机轧辊分别为：立辊为700-750mm，F₁、F₂轧机工作辊为Φ820-950mm×2000mm，F₃、F₄轧机工作辊为Φ660-750mm×2000mm，F₅-F₇轧机工作辊为Φ540-620mm×2000mm，各轧辊的主电机均为交流电动机，立辊主电动机功率350KW，最大轧制力250KN，F₁～F₂轧机主电动机功率8500KW，最大轧制力44000KN，F₃-F₇轧机主电动机功率10000KW，F3～F4最大轧制力42000KN，F5～F7最大轧制力32000KN；

5、连续轧制方法

采用七架轧机四辊不可逆式轧机连续轧制，并采用用于生产过程控制及板形控制的弯辊、动态CVC轧机、DPC、PCFC功能硬件、软件装置及实施，实现对轧制过程进行全过程控制；坯料除鳞后，首先进入立辊，进行侧向轧边，微量控制坯料宽度和除鳞，提高带钢边部质量，且保证坯料对中轧制，紧接着进行七架轧机不可逆连续轧制，工艺方案如下：

(1)轧件入口及成品厚度(mm)

F₁ 50.0-70.0、F₂ 23.0-28.0、F₃ 9.0-13.5、F₄ 4.56-6.0、F₅ 2.7-3.0、F₆1.78-2.1、F₇ 1.44-1.80；成品厚度1.2～1.5；

(2)轧件入口及终轧温度(℃)

F1 1060-1100、F2 1000-1050、F3 970-1005、F4 950-995、F5935-975、F6 915-950、F7 895-935，终轧温度890-930；

(3)负荷控制模式

F1、F2轧机采用绝对厚度模式，使轧制稳定，而且保证轧件出第2架轧机具有一定的尺寸及温度；F3-F7为采用相对轧制力压下模式，保证各机架不超过该机架的最大负荷；

(4)压下率分布(％)

立辊压下量5-10mm，F1 49.1-58、F2 58-60.7、F3 48.3-50、F4 38.2-45、F5 36-38.8、F6 20-27、F7 15-22；F1、F2采用大压下率，给下游轧机提供13-15mm中间厚度，坯料同时保持一定的板凸度，然后压下率下降，且最后一个机架压下率≤25％，在下游机架利用板形控制手段，减少轧件浪形出现，保证平直度，通过对弯辊的修正及操作工实时干预以保证最终产品的尺寸规则和良好的板形；

(5)辊缝设定(mm)

F₁ 22.5-27.8、F₂ 8.47-11.4、F₃ 4.08-5.2、F₄ 2.62-2.8、F₅ 1.68-1.97、F₆ 1.32-1.53、F₇ 1.10-1.34；

(6)轧制速度(m/s)

立辊≤1.0，F₁ 0.50-3.57、F₂ 1.19～3.57、F₃ 2.15-6.31、F₄ 3.0-8.0、F₅5.71-16.23、F₆ 8.11-23.05、F₇ 8.11～23.05；

(7)微张力轧制(N/mm²)

F₁ 5.0、F₂ 8.5、F₃ 10.0、F₄ 13.5、F₅ 15.8、F₆ 16.0，使得整个轧机组的秒流量保持一致，并根据张力的变化调节轧机速度，从而保证由于温度变化引起的轧制力变化一致，并和轧制速度相匹配；

(8)工作辊冷却

冷却水压力为10±1bar，并采用过程控制，穿带时减少20％流量，提高轧制的稳定性；穿带成功后，实现自动设定流量控制；

(9)辊缝润滑

采用自动润滑，由工作辊入口喷入，润滑介质为油水混合物，进一步改进油水比8-12％。

6、轧辊辊形精度

在薄规格轧制时，由于轧件相对较薄，如果轧辊辊形精度控制不当，在轧制过程中容易起浪，从而无法实现稳定轧制。为实现稳定轧制，各轧机的工作辊的圆度值、圆跳值、锥度值的精度、粗糙度严格控制在设定的范围内。进一步改进，F₁、F₂工作辊的圆度值、圆跳值、锥度值都必须保证≤20μm，粗糙度要求≤0.7μmRa以下，CVC辊形合格率≥90％；F₃、F₄工作辊的圆度值、圆跳值、锥度值都必须保证≤15μm，粗糙度要求≤0.7μmRa，CVC辊形合格率≥90％；F₅-F₇工作辊的圆度值、圆跳值、锥度值都必须保证≤10μm，粗糙度要求≤0.7μmRa以下，CVC辊形合格率≥90％；还要求上下工作辊的锥度值必须是同号；另外F₁的轧机工作辊直径比F₂的大，主要考虑F2的负荷比F1大，所以安全因素考虑采用此配置方式，且F₁的上工作辊的直径比下工作辊的直径大1.6-1.8mm，防止轧件上下表温度的差异造成轧制后上翘。

7、板形控制防止带钢甩尾和飞飘

当出现甩尾时，提前打开F₆、F₇轧机的辊缝；由轧制速度快及带钢很薄，穿带后容易在轧机出口处飘浮。因此，F₇轧机出口处设置压带风机，利用吹风向下压力，将带钢紧压在运输辊道上；

8、带钢冷却

采用层流冷却方式，设置6组冷却水集管，5组粗调，1组精调，由计算机控制水管启闭，轧制后的带钢通过输送辊道，以设定速度穿过层冷却装置进行冷却，冷却速度为40℃/s，带钢由890-930±15℃快速冷却至550-750±15℃；

9、带钢卷取

带钢冷却后，后由设在地面下的卷取机卷成钢卷，卷取厚度0.8-13.0mm，卷重10～28.8吨，最后称重、检验、打包、喷印、卸卷入库；

成品薄带机械性能均匀稳定，尺寸规则，凸度控制范围20-60μm，楔度±20μm以内，凸度、楔度命中率98％以上，平直度不大于30i，且平直度命中率95％以上，镰刀弯不大于5mm/m，表面无缺陷。

与现有技术相比，优点是：

1、生产流程短，设备少，建设投资小，运行费用低，成本低；

2、工艺及装备配置合理、高效，采用双机双流浇铸、双炉并列加热、七架轧机连轧，生产稳定，事故率低，生产效率高；

3、采用一次加热，坯料100％热装，加热快，温度分布均匀，节省能源，有利于质量的提高；

4、本方法生产的薄带，产品性能均匀稳定，板形好，纵向、横向尺寸规则，精确度高，表面质量好，凸度小，平直度高，为薄带的应用和进一步加工提供了优质钢材。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步说明。

本发明所述钢水为低碳钢水或低合金钢水或IF钢水。

薄板坯连铸连轧生产薄带生产线，采用两台连铸机、一台摆动剪、两座辊底式加热炉、高压水除鳞机一台、具有弯辊的CVC四辊不可逆式轧机七架、层流冷装置一座、两座卷取机紧凑相连构成CSP短流程生产线，还设有交叉出钢摆动车、压带风机及生产过程控制装置，第一架轧机还附有立辊装置。轧机主要技术参数列于表1，生产过程包括的工艺步骤如下：

1、连续铸坯

合格SPHC钢水，C≤0.070％，用钢包经行车由炼钢作业区运至连铸机平台，浇入立弯式漏斗型结晶器，按照设定的冷却曲线和振动曲线进行双机双流浇铸，由计算机进行控制。开浇温度1575-1585℃，铸速3.8-5.5m/min，铸坯厚度55mm，宽度1270mm，经过拉矫平直后由摆动剪剪切定尺坯，定尺43.06m，重22.86吨，铸坯温度900-1000℃，铸坯与拉速对应关系见表2。

2、坯料加热

剪切的定尺坯100％直接装入辊底式加热炉中，加热炉长270m，两炉之间设置摆动车，A炉将A机直接与轧制线对中相接，B炉与B机连接，B炉的坯料通过摆动车输送至A炉，然后再送入轧制线；出钢采用AABBAA或ABABAB制；在满足加热工艺要求下，增加了缓冲时间，最长可达2小时，完全满足连铸与连轧之间生产匹配；还设置自动调节温度、加热模式数据库及叉出钢功能模块，实现均热过程的自动控制。炉内保持弱氧化气氛，空气煤气比1.82-2.6，空气过剩系数1.05-1.10，炉膛压力0.1-0.5Pa，采用双炉并列加热，热装温度900-1000℃。坯料入炉后根据产品的钢种及规格，采用相应的加热曲线，快速升温、均热，均热时间20-40分钟，出炉温度1150℃，温度分布均匀，头尾温差≤15℃。

3、坯料除鳞

坯料出炉后，进入高压水除鳞机，除鳞机的高压喷水集管以入口压力200bar，出口压力300bar的压力去除坯料表面的氧化铁皮。喷嘴的启闭及喷水量由计算机控制。

4、连续轧制

在轧制薄规格前，要控制好轧机、卷取区域的设备精度，轧机区域的侧导卫开口度、水收集槽高度、活套角度、卷取区域的侧导卫开口度、夹送辊wiper板间隙、溜槽位置等重点设备调整精确；轧制时，轧机机架的侧喷、辊缝润滑、辊缝喷淋、消烟除尘等功能要保证投入。

在设定辊缝、负荷模式、压下率分布、轧制速度、温度以及张力制度后，可以进行轧制。轧件首先进入立辊装置，压下率5-10mm，侧压不宜过大，过大会造成轧件出现狗骨形状，这样在轧制时边部延伸比中间大，容易造成侧刮导向设备。然后进入七架四辊式轧机进行轧制，开轧温度1053℃。

F₁、F₂采用大压下率，相当于粗轧，给下游轧机提供9-11mm中间厚度，坯料同时保持一定的板凸度，F₃-F₇机架相当精轧，设有控制板厚装置、弯辊和串辊装置控制板形，减少浪形出现，保持良好的平直度。在轧制过程中，F₁和F₂机架的二次除鳞装置，进行轧件表面再次除鳞，减少薄带表面的缺陷。终轧温度878±15℃，使轧件在奥氏体区进行轧制，轧制周期197s，轧制小时产量418吨。

薄带产品尺寸厚度1.2mm，宽度1270mm，长度2368.4m，轧后带钢经侧导卫和输送辊道运送至地下卷取机卷取成卷，薄带卷取时要求钢卷外形整齐。具体轧制参数列于3。

5、带钢冷却

层流冷却，设置6组冷却水集管，5组粗调，1组精调，由计算机控制水管启闭，以达到设定的冷却温度及调节精度，轧制后的带钢通过输送辊道，以设定速度穿过层冷却装置，将878±15℃的带钢快速冷却至660±15℃，冷却速度为40℃/s。

6、带钢的卷取

经过冷却的带钢由运输辊道运送至卷取机8，由两台卷取机交替卷取，输出辊道速度与F₇轧机轧制速度相匹配。钢卷卷重22.86吨，单位卷重18.0Kg/mm。卷取成卷后，进行称重、检验、打包、喷印、卸卷入库。

本发明方法在本单位实施，4年多来，先后生产过超低碳、低合金钢、电工钢及IF钢等共十万余吨，生产过程顺畅、稳定，生产周期短，从钢水到成材不至1小时，堆钢事故率低，节能降耗，生产成本低；产品质量好，板形尺寸规则，成材率达95％以上。

Claims (8)

1、一种薄板坯连铸连轧生产薄带钢卷方法，包括钢水连续浇铸、铸坯加热及连续轧制，带钢卷取成钢卷工艺步骤，其特征在于由连铸机、摆动剪、辊底式加热炉、除鳞机、立辊、7架连轧机组、层流冷却装置、卷取机依次紧凑连接成CSP生产线，在该生产线上采用合理的温度制度、配置适当的轧机及轧辊、专用的轧制方式、轧后合理的冷却方式相结合，钢水连续浇铸成厚50-70mm、宽900-1300mm的铸坯，铸坯经剪切成定尺、加热、除鳞、连续轧制成厚度为1.2-1.5mm、宽度为900-1300mm的薄带，再经层流冷却、卷成钢卷，具体工艺步骤、参数控制如下：

(1)双机双流连续浇铸

钢水用钢包运至连铸机，由两台立弯式漏斗型结晶器浇铸，采用计算机控制，钢水浇铸温度1575-1585℃，铸速3.5-6.0m/min，铸坯外形尺寸规则，厚度50-70mm，宽度范围900-1300mm，楔度≤0.5mm，铸坯出结晶器温度在900-1000℃；由摆动剪剪成定尺，定尺坯长度15-48m；

(2)坯料双炉均热

辊底式加热炉具有足够长度，采用双炉并列加热，坯料100％热装，入炉温度900-1000℃；坯料入炉后，根据钢种及产品规格采用相应加热曲线，自动调节，自动控制，快速升温，均热时间20-40分钟，出炉温度1150±10℃，温度分布均匀，且头尾温差不得大于15℃；

(3)、坯料表面除鳞

坯料均热后由入口输送辊道输送至高压水除鳞机，除鳞机由前后设置的高压喷水集管和水收集装置组成，高压喷水去除坯料表面的氧化铁皮。喷水宽度1700mm，水压200-360bar，上部集管可调，下部集管固定，喷嘴及喷水量由计算机控制；

(4)、合理配置轧机序列

轧制线由7架四辊轧机依次纵列排列，第1机架前还设立辊，轧机轧辊尺寸分别为：立辊为700-750mm，F₁、F₂轧机工作辊为Φ820-950mm×2000mm，F₃、F₄轧机工作辊为Φ660-750mm×2000mm，F₅-F₇轧机工作辊为Φ540-620mm×2000mm；各轧辊传动均为交流电动机，立辊主电动机功率350KW，最大轧制力2500KN，F₁～F₂轧机主电动机功率8500KW，最大轧制力44000KN，F₃-F₇轧机主电动机功率10000KW，F3～F4最大轧制力42000KN，F5～F7最大轧制力32000KN；

(5)、连续轧制方法

采用7架四辊不可逆式轧机连续轧制，并采用用于生产过程控制及板形控制的弯辊、动态CVC轧机、DPC、PCFC功能硬件、软件装置及实施，实现对轧制过程进行全过程控制；坯料除鳞后，首先进入立辊进行侧向轧边，微量控制坯料宽度，提高带钢边部质量，且保证坯料对中轧制，紧接着进行七架轧机不可逆连续轧制，工艺方案如下：

轧件入口及成品厚度(mm)

F₁ 50.0-70.0、F₂ 23.0-28.0、F₃ 9.0-13.5、F₄ 4.56-6.0、F₅ 2.7-3.0、F₆1.78-2.1、F₇ 1.44-1.80；成品厚度1.2～1.5；

轧件入口及终轧温度(℃)

F₁ 1060-1100、F₂ 1000-1050、F₃ 970-1005、F₄ 950-995、F₅ 935-975、F₆ 915-950、F₇ 895-935，终轧温度890-930；保证在奥氏体区轧制完成；

负荷控制模式

F₁、F₂轧机采用绝对厚度压下模式，使轧制稳定，而且保证轧件出第2架轧机具有一定的尺寸及温度；F₃-F₇为采用相对轧制力压下模式，保证各机架不超过该机架的最大负荷；

压下率分布(％)

立辊压下量5-10mm，F₁ 49.1-58、F₂ 58-60.7、F₃ 48.3-50、F₄ 38.2-45、F₅ 36-38.8、F₆ 20-27、F₇ 15-22；

辊缝设定(mm)

F₁ 22.5-27.8、F₂ 8.47-11.4、F₃ 4.08-5.2、F₄ 2.62-2.8、F₅ 1.68-1.97、F₆ 1.32-1.53、F₇ 1.10-1.34；

轧制速度(m/s)

立辊≤1.0，F₁ 0.50-3.57、F₂ 1.19～3.57、F₃ 2.15-6.31、F₄ 3.0-8.0、F₅5.71-16.23、F₆ 8.11-23.05、F₇ 8.11～23.05；

微张力轧制(N/mm²)

F₁ 5.0、F₂ 8.5、F₃ 10.0、F₄ 13.5、F₅ 15.8、F₆ 16.0，使得整个轧机组的秒流量保持一致，并根据张力的变化调节轧机速度，从而保证由于温度变化引起的轧制力变化一致，并和轧制速度相匹配；

工作辊冷却

冷却水压力为10±1bar，并采用过程控制，穿带时减少20％流量，提高轧制的稳定性；穿带成功后，实现自动设定流量控制；

辊缝润滑

采用自动润滑，由工作辊入口喷入，润滑介质为油水混合物；

(6)轧辊辊形精度控制

为实现稳定轧制，各轧机的工作辊的圆度值、圆跳值、锥度值的精度、粗糙度严格控制在设定的范围内；

(7)板形控制防止带钢甩尾和飞飘

当出现甩尾时，提前打开F₆、F₇轧机的辊缝；F₇轧机出口处设置压带风机，利用吹风向下压力，将带钢紧压在运输辊道上；

(8)带钢冷却

层流冷却方式，设置6组冷却水集管，5组粗调，1组精调，由计算机控制水管启闭，轧制后的带钢通过输送辊道，以设定速度穿过层冷却装置进行冷却，冷却速度为40℃/s，带钢由890-930±15℃快速冷却至550-750±15℃；

(9)带钢卷取

带钢冷却后，后由设在地面下的卷取机卷成钢卷，卷取厚度0.8-13.0mm，卷重10～28.8吨，最后称重、检验、打包、喷印、卸卷入库。

2、根据权利要求1所述的一种薄板坯连铸连轧生产薄带钢卷方法，其特征在于所述钢水为低碳钢钢水，或低合金钢钢水或IF钢钢水。

3、根据权利要求1所述的一种薄板坯连铸连轧生产薄带钢卷方法，其特征在于所述带钢板形尺寸规则，凸度控制范围20-60μm，楔度范围±20μm以内，平直度不大于30i，镰刀弯不大于5mm/m，表面无缺陷。

4、根据权利要求1所述的一种薄板坯连铸连轧生产薄带钢卷方法，其特征在于F₁的轧机工作辊直径比F₂的大，且F₁的上工作辊的直径比下工作辊的直径大1.6-1.8mm。

5、根据权利要求1所述的一种薄板坯连铸连轧生产薄带钢卷方法，其特征在于F₁、F₂工作辊的圆度值、圆跳值、锥度值都必须保证≤20μm，粗糙度要求≤0.7μmRa以下，CVC辊形合格率≥90％；F₃、F₄工作辊的圆度值、圆跳值、锥度值都必须保证≤15μm，粗糙度要求≤0.7μmRa，CVC辊形合格率≥90％；F₅-F₇工作辊的圆度值、圆跳值、锥度值都必须保证≤10μm，粗糙度要求≤0.7μmRa以下，CVC辊形合格率≥90％；还要求上下工作辊的锥度值必须是同号。

6、根据权利要求1所述的一种薄板坯连铸连轧生产薄带钢卷方法，其特征在于辊缝润滑采用油水比8-12％的混合剂。

7、根据权利要求1所述的一种薄板坯连铸连轧生产薄带钢卷方法，其特征在于辊底式加热炉长270m，两炉之间设置摆动车，A炉将A机直接与轧制线对中相接，B炉与B机连接，B炉的坯料通过摆动车输送至A炉，然后再送入轧制线；出钢采用AABBAA或ABABAB制；还配置自温度调节功能和加热模式数据库，以及交叉出炉功能模块，实现均热过程自动控制。

8、根据权利要求1所述的一种薄板坯连铸连轧生产薄带钢卷方法，其特征在于辊底式加热炉内保持弱氧化气氛，空气煤气比1.82-2.6，空气过剩系数1.05-1.10，炉膛压力0.1-0.5Pa。