CN103658177A

CN103658177A - 一种短流程生产高强度薄带钢的方法

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Publication number: CN103658177A
Application number: CN201210317204.9A
Authority: CN
Inventors: 崔健; 叶长宏; 段明南; 方园; 李山青
Original assignee: Baoshan Iron and Steel Co Ltd
Current assignee: Baoshan Iron and Steel Co Ltd
Priority date: 2012-08-31
Filing date: 2012-08-31
Publication date: 2014-03-26
Anticipated expiration: 2032-08-31
Also published as: CN103658177B

Abstract

一种短流程生产高强度薄带钢的方法，包括如下步骤：a）冶炼、铸造，采用双辊薄带连铸工艺；b）在线热轧；c）冷却，采用雾化冷却，将雾化的冷却水雾直接喷洒在带钢表面；d）破磷、吹扫；e）防氧化强化冷却、除磷，气体夹裹干冰直接喷射在带钢表面除磷和强化冷却；f）射流除磷，采用固液混合介质高速喷射至带钢表面；g）矫直、卷取。本发明利用薄带连铸工艺生产薄规格含铜高强钢带钢，铸带热轧后经过分段式强化冷却、氧化皮控制、无酸除磷三个结合在一起的工序，进一步缩短生产线的长度，提高生产率；同时强化冷却提高带钢强度，细化晶粒，提高其延展性，采用无酸除磷方法减少对环境的污染。

Description

一种短流程生产高强度薄带钢的方法

技术领域

本发明涉及连铸工艺，特别涉及一种短流程生产高强度薄带钢的方法。

背景技术

传统的薄带大都是由厚达70-200mm的铸坯经过多道次连续轧制生产出来的，而采用双辊薄带连铸工艺生产的铸带经过一道次或两道次轧制成为热轧带，经过除磷处理即可以投入市场使用。相比传统的带的生产工艺，前者的生产线比较短，所需要的能源比较少，是一种低碳环保的热轧薄带生产工艺。

双辊薄带连铸典型的工艺流程如图1所示，大包1中的熔融钢水通过水口2、中间包3以及布流器4直接浇注在一个由两个相对转动并能够快速冷却的铸辊5a、5b和侧封装置6a、6b围成的熔池7中，钢水在铸辊5a、5b旋转的周向表面凝固形成凝固壳并逐渐生长，进而在两铸辊辊缝隙最小处（nip点）形成1-3mm厚的铸带11，钢带经由导板9导向被夹送辊12送入轧机13中轧制成0.7-2.5mm的薄带，随后经过喷淋冷却装置14冷却，经输送辊道15至双边剪16切边、飞剪17切头后进入卷取机22、22’卷取成卷。废料经飞剪导板23至废料坑24。

生产过程中金属的凝固时间比较短，产品晶粒细化、材料强度、韧性、延伸率等性能均有所提高。而且，薄带连铸生产的带钢，尤其是厚度小于2mm的薄规格热轧带，如果性能允许，可以直接用来替代冷轧产品（以热代冷），使得薄带连铸的产品领域得到大大的拓展，所以其产品生产成本低，性价比更加突出。

利用薄带连铸生产某些钢种可以得到表面质量优于传统工艺生产的热轧板，比如，采用薄带连铸生产的耐大气腐蚀钢，带钢表面会富集一层耐腐蚀性元素，如Cu、P、Cr等，可以大大提高带的抗腐蚀性能。假如这样的带钢经过传统的湿法化学-酸洗除鳞的方法，会对带钢表面层造成破坏，使带钢表面富集的耐腐蚀性元素层，如Cu、P、Cr等消失或减少，从而降低耐腐蚀性能；同时湿法化学—酸洗除鳞后会使带钢表面粗糙度增大，粗糙度的增大，会造成带钢在裸露使用时，腐蚀性介质（气体或液体）会容易进入到带钢基体，加速基体的腐蚀，大大影响产品使用性能。

为了利于轧制，薄带连铸生产工艺中必须十分注意控制铸带表面的氧化皮厚度，如在图1所示的典型工艺中，在铸辊5直至轧机13入口均采用密闭室装置防止铸带氧化，在密闭室装置内如美国专利US6920912添加氢气以及在美国专利US20060182989中控制氧气含量小于5%，均可以控制铸带表面的氧化皮厚度。但是在轧机至卷取这段输送过程如何控制氧化皮的厚度很少有关专利涉及，尤其是在采用层流冷却或喷淋冷却对带钢进行冷却的过程中，高温的带钢与冷却水接触，铸带表面的氧化皮厚度增长很快；同时，高温的带钢与冷却水接触还会带来很多问题：其一，会在铸带表面形成水斑（锈斑），影响表面质量；其二，层流冷却或喷淋冷却用的冷却水容易造成带钢表面局部冷却不均匀，造成带钢内部微观组织的不均匀，从而造成带钢性能的不均匀，影响产品质量；其三，带钢表面局部冷却不均匀，会造成板形的恶化，影响板形质量。此外，采用层流冷却或喷淋冷却，其冷却速度有限，很难生产屈服强度550MPa以上的高强钢种。

发明内容

本发明的目的在于提供一种短流程生产高强度薄带钢的方法，利用薄带连铸工艺生产薄规格含铜高强钢带钢，铸带热轧后经过分段式强化冷却、氧化皮控制、无酸除磷三个结合在一起的工序，进一步缩短生产线的长度，提高生产率。同时强化冷却可以提高带钢的强度，细化晶粒，提高其延展性，采用无酸除磷方法减少对环境的污染。生产的薄带连铸产品以热代冷供货，提高产品的性价比。本发明适用于用双辊式薄带连铸机浇注厚度1.0-5mm的金属铸钢带，尤其是高强度钢带钢。

为达到上述目的，本发明的技术方案是：

一种短流程生产高强度薄带钢的方法，其包括如下步骤：

a)冶炼、铸造

采用双辊薄带连铸将熔融钢水连铸形成1.0-2mm厚的铸带，铸辊直径500-1500mm，浇铸速度60-150m/min；

b)在线热轧

通过夹送辊、输送辊道将铸带送至轧机经过一道次或两道次在线热轧，热轧压下量不小于20%，终轧温度850-1000℃，轧制成0.7-1.5mm厚度的带钢；

c)冷却

采用雾化冷却，将雾化的冷却水雾直接喷洒在带钢表面，使带钢表面温度均匀下降、冷却，冷却速度50-100℃/s；

d)破磷、吹扫

采用三辊破磷装置，对带钢表面破磷；采用气体吹扫以去除带钢表面散落的金属氧化皮；

e)防氧化强化冷却、除磷

气体夹裹干冰直接喷射在带钢表面除磷和强化冷却，干冰与惰性气体或压缩空气混合，以0.5-5MPa的压力直接将干冰喷射在带钢表面，冷却速度100-200℃/s；带钢冷却到100℃以下；

f)射流除磷

采用固液混合介质高速喷射至带钢表面，固体颗粒物直径0.1mm-0.5mm，喷射压力为0.1MPa～10MPa；

g)矫直、卷取

对射流除磷后的带钢表面吹扫，再矫直、卷取；最终的带钢性能达到屈服强度550MPa以上，抗拉强度达到600MPa以上，延伸率达到18%以上。

进一步，所述的带钢矫直后经平整机平整后进入卷取机成卷。又，所述的矫直机为九辊矫直机，分别为粗矫直机和精矫直机，二者为相同结构形式，其中一个位于射流除磷前部，另一个位于平整机后部，矫直机为上辊整体压下形式。

所述的平整机工作辊表面粗糙度Ra<1μm，轧制压下量2%-5%，轧制力至少达到400t。

再有，所述的射流除磷过程中，射流方向与带钢行进方向有一倾斜角度，即射流以一倾斜角度喷射在带钢表面，倾斜角10°-75°。

所述的射流除磷过程中，射流方向与带钢行进方向有一倾斜角度，即射流以一倾斜角度喷射在带钢表面，倾斜角35°-45°。

所述射流除鳞采用固液混合介质，液体介质采用液态水，固体介质为固体颗粒物，混合介质的质量百分比在5%～80%；固体颗粒物为天然的石榴石、刚玉、或金刚砂，或钢丸、钢砂、钢丝切丸。

另外，防氧化强化冷却、除磷工序中，对喷射干冰前后的带钢设置温度检测装置，用于实时监控带钢表面温度，并反馈给产线控制系统，控制系统根据反馈值控制喷雾冷却装置和防氧化强化冷却干冰除磷、冷却的冷却速度，从而实现带钢冷却速度的闭环控制。

利用双辊薄带连铸工艺生产薄规格的铸带，铸带厚度1.0-5mm，铸带经过不小于20%压下量的热轧后，经过防氧化强化冷却、氧化皮控制、无酸除磷三个结合在一起的工序，经过矫直、平整后进入卷取机卷取成卷，在热轧工序、无酸除磷工序以及卷取工序分别采用不同的夹送辊布置，将热轧张力、无酸除磷卷取张力以及卷取张力分段进行设定及控制，避免三者之间相互干扰整个工艺线的布置考虑。

本发明通过结合无酸除磷工艺，在薄带连铸带钢冷却阶段采用雾化冷却+快速防氧化冷却的方法，提高冷却均匀性和冷却速度；防氧化冷却方法可以控制带钢表面氧化皮厚度，以利于后续的快速射流除磷；在射流精细除磷工序采用细小的除磷粒子与液态介质组合，提带钢的表面质量，即：除磷工序与带钢强化冷却、带钢表面氧化皮控制结合考虑的新型薄带连铸生产工艺，尤其适用于某些高强钢的制造。

所述的铸辊直径在500-1500mm之间，内部通水冷却。根据铸带厚度不同，铸机的浇铸速度范围介于60-150m/min。铸带需经过一道次或两道次的在线热轧，热轧压下量不小于20%。由于薄带连铸工艺所限，铸带的边部质量不能满足市场要求，所以铸带边部0-30mm的宽度需要切除。本发明采用双边剪执行本工序。同理，由于铸带头部质量存在缺陷，需要切除带头利于后续带钢顺利通过矫直机等后续设备，带头经过矫直机后，矫直机上辊系压下开始矫直作业，带头切除后的带钢通过矫直机后矫直机上辊系压下开始作业。

上述材料经过薄带连铸及在线热轧轧制后，在线热轧压下量不小于20%，终轧温度在850-1000℃之间，然后经过雾化冷却＋防氧化强化冷却（喷洒干冰-固态CO₂）的分段式冷却方式，对高温带钢进行强化冷却，其中雾化冷却的冷却速度在50-100℃/s；防氧化强化冷却的冷却速度在100-200℃/s。通过这样的组合式分段冷却，可以得到微观组织为贝氏体的钢种，贝氏体组织可以显著提高钢的强韧性，其微观组织见图5照片。采用通常的层流冷却方式得到的钢的微观组织为较粗化的针状铁素体组织，如图6，其强度级别较低，达不到贝氏体组织的强度级别。

上述第二段冷却采用防氧化强化冷却方法使用将干冰（固态CO₂）直接喷射在钢带表面，以加速钢带的冷却，以0.5-5MPa的压力直接将干冰颗粒喷射在钢带表面，一方面起到了降低钢带温度的作用，另一方面CO₂属于一种惰性气氛，其比重比氧大，能够包覆在带钢表面，起到带钢防氧化的作用，从而有效控制了热轧带钢表面氧化皮的长大。而且，结合破磷装置，高速喷射在钢带表面的干冰颗粒可以有效的去除大部分表面氧化皮。

所述的射流除磷采用使固液混合介质高速喷射至带钢表面，以达除鳞效果，这种工艺在很多专利中都有所阐述，所以其具体的工艺细节在本文中不涉及。本发明独特性在于：带钢进入本工序的带钢温度小于100℃，采用较破磷阶段较小的粒子与液体混合进行除磷，粒子直径介于0.1mm-0.5mm；除磷时，射流方向与带钢行进方向有一定的角度，即除磷粒子以一定的角度喷射在钢带表面，目的是除磷的同时降低带钢表面的粗糙度，经过试验研究，射流方向垂直于带钢表面时，所遗留的粗糙度值最大，所以，在采用相对微小粒子的同时，射流方向倾斜10°-75°可以显著降低带钢表面的粗糙度。

本发明的主要优点：

1.、采用薄带连铸工艺生产带钢，直接进行热轧，经过无酸除磷后直接供给市场使用，达到以热带冷的目的，可以显著提高带钢的性价比，同时因为采用环保的除磷工艺，契合薄带连铸工艺节能环保的理念。

2.本发明采用强制冷却、氧化皮厚度控制以及无酸除磷三种工序结合在一起的先进工艺流程，缩短了生产线的长度，大大提高生产率。

3.采用本工艺可以提高板带的性能，可以生产高强度等级的钢种，同时更好的保持薄带连铸铸带的优良性能，尤其是耐腐蚀性能。合理的工艺线布置拓宽了提高了生产线的工艺空间，可以满足不同产品的生产需要。

本发明与已有技术的区别和改进之处：

现有的薄带连铸生产带钢产品及其后处理专利很多，进过发明人详细分析，认为以下几篇专利采用的方法和本发明有可比性，详述如下：

美国专利US5875831提到一种以热带冷热轧铸带方法，包括在线热处理、在线热轧、冷却、切边、切头、酸洗以及等多次工序，均在一条生产线上完成，而且还可以轮流利用某几种处理工艺和方法生产不同要求的热轧带钢产品。尤其是用于薄带连铸生产的铸带。其典型工艺如下：通过薄带连铸生产一种6mm以下的铸带，进行不低于30%的轧制，然后对这种热轧带钢进行热处理，处理温度介于800-1250℃之间，然后通过20-40℃/sec的冷却速度冷却带钢至100℃或更低，然后酸洗，切边、切头、最后进行卷取成卷。

上述专利中，需要采用酸洗的方法去除铸带氧化皮，存在废酸处理污染环境的风险，另一方面，这种方法没有考虑酸洗对铸带性能的影响，所以本发明的铸带处理方法与该对比专利明显有区别。

中国专利CN1633509A公开了“用于制造由富含铜的碳钢制造的钢制品”，提到了一种薄带连铸所生产含铜碳钢产品的方法，该专利强调要对这种的带钢在400-700℃范围内进行退火、回火等热处理工序使铜元素在带钢中沉淀或再结晶。与本发明相比，虽然材料的配比范围近似，但是热处理工艺完全不一样，而且这种方法中没有涉及表面处理方法。

在中国专利CN1387467“薄带钢的生产”中，提到一种与上述专利中使用的方法类似的薄带连铸铸带除磷方法，该方法中。铸带经过热轧并冷却后在射流除磷段进行除磷，除磷后的带钢在600℃左右进行卷取，成品带钢带有1-2μm的氧化皮。与本发明相比，这个专利是在板带温度高于600℃时候除磷，且最终的带钢带有氧化皮。本发明在带钢温度低于100℃情况下除磷，除磷后的带钢没有氧化皮，并保持铸带表面有一定的抗氧化性能。

附图说明

图1为薄带连铸典型工艺示意图。

图2为本发明实施例1生产工艺布置示意图。

图3为本发明实施例2生产工艺布置示意图。

图4为本发明冷却、除磷的示意图。

图5为采用本发明钢带的微观组织。

图6为采用常规冷却方式得到的钢带微观组织。

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本发明做进一步说明。

实施例1

如图2、图4所示，本发明短流程生产一种耐大气腐蚀钢带，其包括如下步骤：

a)冶炼、铸造

钢带化学成分质量百分比为：C 0.02~0.15%，Si 0.20~0.6%，Mn0.2~1.5%，P 0.02~0.3%，S≤0.006%，Cu 0.3~0.80%，Nb 0.010-0.025%，Ti 0.01-0.03%，Al 0.01%～0.06%，Cr 0.40-0.8%，Ni 0.08-0.40%，Re 0.02-0.25%；其余为Fe和不可避免杂质；采用双辊薄带连铸，大包1中的熔融钢水通过水口2、中间包3以及布流器4直接浇注在一个由两个相对转动并能够快速冷却的铸辊5a、5b和侧封装置6a、6b围成的熔池7中，钢水在铸辊旋转的周向表面凝固，进而形成凝固壳并逐渐生长随后在两铸辊辊缝隙最小处（nip点）形成1.5mm厚的铸带11，浇铸速度60-150m/min；

b)在线热轧

经由导板9导向通过夹送辊12、输送辊道15将铸带11送至轧机13经过一道次或两道次在线热轧，热轧压下量不小于20%，终轧温度1000℃，在线热轧成1.2mm厚度的带钢；

c)冷却

经过喷雾冷却装置14，将雾化的冷却水雾直接喷洒在带钢表面，使带钢表面温度均匀下降、冷却，冷却速度50℃/s；

d)破磷、吹扫

采用三辊破磷装置301，对带钢表面破磷；采用吹扫装置302气体吹扫以去除带钢表面散落的金属氧化皮；

e)防氧化强化冷却、除磷

防氧化强化冷却除磷段303，气体夹裹干冰直接喷射在带钢表面除磷和强化冷却，干冰与惰性气体或压缩空气混合，以5MPa的压力直接将干冰喷射在带钢表面，冷却速度110℃/s；带钢冷却到100℃以下；

f)射流除磷

射流除磷装置304采用固液混合介质高速喷射至带钢表面，固体颗粒物直径0.1mm-0.5mm，喷射压力水平为0.1MPa～10MPa；

g)矫直、卷取

吹扫装置305对射流除磷后的带钢表面吹扫，双边剪17切边、飞剪18切头后经夹送辊25进入矫直机19矫直、平整机20平整，由卷取机22、22’卷取；最终的带钢性能达到屈服强度550MPa以上，抗拉强度达到600MPa以上，延伸率达到18%以上。

在本实施例中，防氧化强化冷却、除磷后带钢经矫直机16矫直后进入射流除磷工序。

在本实施例中，在喷雾冷却装置14和防氧化强化冷却除磷段303，产线还设置有三辊破磷装置以及高压氮气（N₂）吹扫装置302，用于带钢的预除磷及冷却作业；预除磷后的带钢经过射流除磷装置306，采用高速固液混合介质除鳞，此阶段采用较小的除磷粒子与液体混合进行除磷，粒子直径选取0.3mm的钢丸，纯水为液体介质。除磷时，射流与带钢行进方向呈45°角α，以提高钢带表面的光洁度。除磷后的钢带经过吹扫装置308将表面残留的固体颗粒和液体清理干净，除磷后的带钢经过九辊矫直机19精矫、平整机20平整后进入卷取机成卷。最终的带钢厚度1.2mm，表面粗糙度Ra<1μm，性能达到屈服强度550MPa以上，抗拉强度达到600MPa以上，延伸率达到18%以上。

所述的三辊破磷装置302采用三个小辊错位压下的破鳞单元，所采用的小辊破鳞机至少有2组，三辊破磷机中的上辊是压下辊，工作中，其根据带钢的厚度和性能决定压下量的大小。在除磷机之间采用吹扫装置302（气体喷嘴）将高压气体吹向带钢表面，以去除散落的金属氧化皮，为了尽量减少带钢表表面的氧化皮厚度，本发明优选高压气体为氮气（N₂），气体压力介于0.5-1.5MPa。

带钢进入所述的防氧化强化冷却除磷段303时候的温度不低于800℃，在此区域的带钢表面温度较高，可能会导致高速运动的除磷介质嵌入带钢表面，影响带钢表面质量。所以这里本发明未采用常规的高压气体夹裹金属或非金属丸粒喷射带钢表面，而采用的是高速气体夹裹干冰颗粒（CO₂）喷射带钢表面用于破磷和冷却，由于干冰吸收热量后会变成气体，所以不会嵌入带钢表面影响带钢表面的成分；另外，由于干冰的吸热作用，同时对带钢起到了冷却作用；更重要的是，干冰挥发后变成气体二氧化碳（CO₂），其隔绝了氧气（O₂），限制带钢表面的氧化皮进一步生成。在此工序中，带钢的氧化皮去除率应在60-85%左右。

所述的温度检测装置28、29用于实时监控带钢表面温度，并反馈给产线的控制系统，控制系统根据反馈值控制喷雾冷却装置14和防氧化强化冷却除磷段303冷却系统的冷却速度和流量等参数，从而实现带钢冷却速度的闭环控制。

所述的吹扫装置305用于将射流除磷后的带钢表面残留的固体颗粒和液体清理干净，利于后续工序作业，这里可以采用高压空气吹扫和清水冲洗相结合的方式。

所述的矫直机16、19为九辊矫直机，分别为粗矫直机和精矫直机，二者为相同结构形式，其中一个位于射流除磷前部，另一个位于平整机好前，矫直机为上辊整体压下形式。

所述的平整机20工作辊表面粗糙度Ra<1μm，轧制压下量介于2%-5%，轧制力至少达到400t，润滑轧制，润滑剂为油水混合液（乳化液）。

所述的热轧带的生产工艺可以根据产品需要而选择应用不同的工序对带进行处理，如实施例1中所述的一种耐大气腐蚀钢，在双辊薄带连铸生产出铸带以后经过热轧、冷却、防氧化强冷除磷、射流除磷后，经过两道次平整机平整进行卷取，这种方法生产的带表面质量明显提高，Ra<1μm，此类耐大气腐蚀钢厚度为0.8-1.4mm。也可以如实施例2对于表面粗糙度要求不高的普通耐大气腐蚀薄钢，在双辊薄带连铸生产出铸带以后经过热轧、冷却、防氧化强化冷却除磷、射流除磷—其固态介质的粒径小于预除磷工序的介质粒径，直接进行卷取，此类耐大气腐蚀钢厚度为1.6-2.0mm，Ra<2μm。

所述的产线布置中，在热轧工序、无酸除磷工序以及卷取工序分别采用不同的夹送辊布置方法将热轧张力、无酸除磷卷取张力以及卷取张力分段进行设定及控制，避免三者之间相互干扰。具体的做法是：在轧机13前后设置有夹送辊12、27，用于控制热轧前后张力；夹送辊27与25之间设定的张力根据无酸除磷工艺需要而设定；同时夹送辊25还用于辅助控制卷取机22卷取张力。

实施例2

参见图3，其所示为本发明另一实施例，其钢种和大部分生产工艺均与实施例1相同，只是在进入卷取机前不进行平整处理，厚度1.6mm，表面粗糙度Ra<2.5μm。

综上所述，本发明通过结合无酸除磷工艺，在薄带连铸带钢冷却阶段采用雾化冷却+快速防氧化冷却的方法，提高冷却均匀性和冷却速度；防氧化冷却方法可以控制带钢表面氧化皮厚度，以利于后续的快速射流除磷；在射流精细除磷工序采用细小的除磷粒子与液态介质组合，提带钢的表面质量，即：除磷工序与带钢强化冷却、带钢表面氧化皮控制结合考虑的新型薄带连铸生产工艺，尤其适用于某些高强钢的制造。

Claims

1.一种短流程生产高强度薄带钢的方法，其包括如下步骤：

a)冶炼、铸造

b)在线热轧

c)冷却

d)破磷、吹扫

e)防氧化强化冷却、除磷

f)射流除磷

g)矫直、卷取

2.如权利要求1所述的短流程生产高强度薄带钢的方法，其特征是，所述的带钢矫直后经平整机平整后进入卷取机成卷。

3.如权利要求1所述的短流程生产高强度薄带钢的方法，其特征是，所述的矫直机为九辊矫直机，分别为粗矫直机和精矫直机，二者为相同结构形式，其中一个位于射流除磷前部，另一个位于平整机后部，矫直机为上辊整体压下形式。

4.如权利要求1所述的短流程生产高强度薄带钢的方法，其特征是，所述的平整机工作辊表面粗糙度Ra<1μm，轧制压下量2%-5%，轧制力至少达到400t。

5.如权利要求1所述的短流程生产高强度薄带钢的方法，其特征是，所述的射流除磷过程中，射流方向与带钢行进方向有一倾斜角度，即射流以一倾斜角度喷射在带钢表面，倾斜角10°-75°。

6.如权利要求1所述的短流程生产高强度薄带钢的方法，其特征是，所述的射流除磷过程中，射流方向与带钢行进方向有一倾斜角度，即射流以一倾斜角度喷射在带钢表面，倾斜角35°-45°。

7.如权利要求1所述的短流程生产高强度薄带钢的方法，其特征是，所述射流除鳞采用固液混合介质，液体介质采用液态水，固体介质为固体颗粒物，混合介质的质量百分比在5%～80%；固体颗粒物为天然的石榴石、刚玉、或金刚砂，或钢丸、钢砂、钢丝切丸。

8.如权利要求1所述的短流程生产高强度薄带钢的方法，其特征是，防氧化强化冷却、除磷工序中，对喷射干冰前后的带钢设置温度检测装置，用于实时监控带钢表面温度，并反馈给产线控制系统，控制系统根据反馈值控制喷雾冷却装置和防氧化强化冷却干冰除磷、冷却的冷却速度，从而实现带钢冷却速度的闭环控制。