CN104719969A - 一种冻干海产品生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种冻干海产品生产工艺，属于冻干食品加工工艺技术领域。其特征在于其工艺流程如下：原料前处理→加冰保水处理→蒸煮定型→→高温保水处理→冻干→后续处理。本发明的冻干海产品生产工艺，提供了一种在保证鲜活海产品营养不流失的前提下，保持原有的结构，结合海产品保水技术，软化质地并保水处理，使其复水后口感鲜嫩，不添加任何防腐剂和稳定剂，生产色、香、味、形俱佳的冻干海产品。

Description

一种冻干海产品生产工艺

技术领域

本发明涉及一种海鲜加工技术，尤其涉及一种冻干海产品生产工艺，属于海产品深加工领域。

背景技术

由于海鲜的食用方法较多，随各地的饮食习惯和嗜好的不同而不同，其加工方法也不同。海鲜捕捞上岸后，很难完全以新鲜方式供应，因此相继发展出以冷冻、风干或罐装等方法来储存。为了延长保存期限会以干燥形式保存，海鲜的加工方式主要为晒干，传统制作工艺过程繁琐，影响产品品质。市面上现有的冻干海参因技术水平和机器设备限制，工艺不严谨，产出成品质量参差不齐，冻干技术应用到食品领域时间尚短，没有得到广泛合理的应用。

发明内容

本发明针对现有技术的不足，提供一种保证海产品营养不流失，软化海产品质地的冻干海产品生产技术。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种冻干海产品生产技术，包括以下工序：原料前处理→加冰保水处理→蒸煮定型→冻干→后续处理，具体步骤如下：

1)原料前处理：原料采收及清洗去脏；

2)加冰保水处理：将清洗后的原料参置于容器中，向容器中依次加入温度在0～2℃浓度1.5～2wt％的冷盐水及冰，密闭容器后在0～2℃保水处理15～60分钟；

3)蒸煮定型：将原料在80～100℃水煮5～15分钟，捞出、控水；

4)冻干：首先将原料于零下40至零下50℃预冻11～13小时,然后抽真空至真空度90pa开始升温干燥，保持温度45～55℃，真空度40～50pa下真空干燥70～72小时；

5)后续处理：对冻干后的产品进行包装及储存。

在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。

进一步，步骤1)所述原料为海参或鲍鱼。

更进一步，鲍鱼的清洗去脏为：将鲜活鲍鱼用海水进行快速清洗，保证鲍鱼的新鲜度，清洗后控水。海参的清洗去脏为：将鲜活海参进行破腹，在腹部靠近肛门的一侧，用剪刀开一个长度约为海参体长三分之一长的小口，通过小口将海参内脏取出、用海水将泥沙清除，将海参用原汁海水进行冲洗。

步骤4)预冻目的是使原料体内水分冻结；经过预冻后，开始进行干燥过程，在真空状态下，通过调整温度和压力，将预冻后海产品中的冰直接变成蒸汽，并排除仓外，干燥过程需要72个小时左右。

步骤6)所述包装为：干燥后的成品即可装袋或装盒，对内包装塑料袋/盒进行检查，查看是否有破损、褶皱等影响包装质量的现象，每批内包装袋进厂入库前先进行微生物检验，保证包装袋洁净无菌，装袋或装盒后立即封口。

步骤6)所述储存为：将全部包装好的成品放入常温库内保存，并保持干燥、阴凉、通风。

优选的，所述冻干海产品生产技术还包括高温保水处理工序，具体步骤如下：

A.原料前处理：原料采收及清洗去脏；

B.加冰保水处理：将清洗后的原料参置于容器中，向容器中依次加入温度在0～2℃浓度1.5～2wt％的冷盐水及冰，密闭容器后在0～2℃保水处理15～60分钟；

C.蒸煮定型：将原料在80～100℃水煮5～15分钟，捞出、控水；

D.高温保水处理：将蒸煮定型后的原料于70-90℃保温保水10～20分钟；

E.冻干：首先将原料于零下40至零下50℃预冻11-13小时,然后抽真空至真空度90pa开始升温干燥，保持温度45-55℃，真空度40-50pa下真空干燥70～72小时；

F.后续处理：对冻干后的产品进行包装及储存。

本发明第二方面公开了前述冻干海产品生产技术在制备冻干海鲜制品中的应用。

进一步，所述冻干海鲜制品为冻干海参或者冻干鲍鱼。

本发明的有益效果是：本发明应用系统的冷冻真空干燥原理，开发海产品冷冻干燥生产工艺，使其复水后口感鲜嫩，不添加任何防腐剂和稳定剂，生产色、香、味、形俱佳的冻干海产品。由于冻干技术的改进和保水技术的应用，此工艺所生产的冻干鲍鱼和海参经发制后口感得到明显改善。

具体实施方式

以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

实施例1

1、原料前处理

野生原料采收：选择渤海湾烟台本地鲜活鲍鱼作为生产原料，对鲍鱼规格、质量进行检验，达标收购。

清洗去脏：将上述鲜活鲍鱼用原汁海水进行快速清洗，保证鲍鱼的新鲜度，清洗后控水。

2、加冰保水

容器内加水加冰，1.5wt％冷盐水量为鲍鱼量的50％，冰与冷盐水的比例为1:1，先加冷盐水，待鲍鱼加入后再加冰，让冰块充分覆盖在鲍鱼上，然后密闭容器，保水15分钟。加入的清水提前在冷藏库冷却或加冰冷却，水温不超过2℃，便于加入产品和冰后能快速降温。

3、蒸煮定型

容器内加水蒸煮，加水量要充分，加工过程中水蒸汽蒸发，水量会有所减少，要随时加入清水，并注意水的温度，水温为100℃，水煮时间为5分钟。

4、高温保水处理

将鲍鱼捞入保温容器70-80℃保水保温20分钟，捞出冷却控水。将冷却好的鲍鱼肉壳分离，鲍鱼肉去除内脏等杂质，清洗备用；鲍鱼壳用剪刀和细毛刷反复清理清洗，直至洁净无肉质残留和壳上异物。

5、冻干

摆盘预冻：将冷却好的鲍鱼，均匀的摆放在单冻铁盘上进入冻干机，开机按设定程序操作，零下40至零下50℃预冻11h，主要目的是使鲍鱼体内水分冻结。

真空干燥：经过预冻后，抽真空至真空度90pa开始升温干燥，保持温度45-55℃，真空度40-50pa下真空干燥70小时。在真空状态下，通过调整温度和压力，将速冻后的鲍鱼中的冰直接变成蒸汽，并排除仓外。

6、后续处理：

包装：干燥后的成品鲍鱼即可装袋或装盒，对内包装塑料袋/盒进行检查，查看是否有破损、褶皱等影响包装质量的现象，每批内包装袋进厂入库前先进行微生物检验，保证包装袋洁净无菌，装袋或装盒后立即封口。

入库储存：将全部包装好的冻干鲍鱼放入常温库内保存，并保持干燥、阴凉、通风。

实施例2

1、原料前处理

野生原料采收：选择渤海湾烟台本地鲜活鲍鱼作为生产原料，对鲍鱼规格、质量进行检验，达标收购。

清洗去脏：将上述鲜活鲍鱼用原汁海水进行快速清洗，保证鲍鱼的新鲜度，清洗后控水。

2、加冰保水

容器内加水加冰，2wt％冷盐水量为鲍鱼量的50％，冰与冷盐水的比例为1:1，先加水，待鲍鱼加入后再加冰，让冰块充分覆盖在鲍鱼上，然后密闭容器，保水60分钟。加入的清水提前在冷藏库冷却或加冰冷却，水温不超过2℃，便于加入产品和冰后能快速降温。

3、蒸煮定型

容器内加水蒸煮，加水量要充分，加工过程中水蒸汽蒸发，水量会有所减少，要随时加入清水，并注意水的温度，水温为80℃，水煮时间为10分钟。

4、高温保水处理

将鲍鱼捞入保温容器90℃保水保温10分钟，捞出冷却控水。将冷却好的鲍鱼肉壳分离，鲍鱼肉去除内脏等杂质，清洗备用；鲍鱼壳用剪刀和细毛刷反复清理清洗，直至洁净无肉质残留和壳上异物。

5、冻干

摆盘预冻：将冷却好的鲍鱼，均匀的摆放在单冻铁盘上进入冻干机，开机按设定程序操作，进行鲍鱼的预冻。预冻温度为零下40至零下50℃预冻13小时，主要目的是使鲍鱼体内水分冻结。

真空干燥：经过预冻后，然后抽真空至真空度90pa开始升温干燥，保持温度45-55℃，真空度40-50pa下真空干燥72小时。在真空状态下，通过调整温度和压力，将速冻后的鲍鱼中的冰直接变成蒸汽，并排除仓外。

6、后续处理：

包装：干燥后的成品鲍鱼即可装袋或装盒，对内包装塑料袋/盒进行检查，查看是否有破损、褶皱等影响包装质量的现象，每批内包装袋进厂入库前先进行微生物检验，保证包装袋洁净无菌，装袋或装盒后立即封口。

入库储存：将全部包装好的冻干鲍鱼放入常温库内保存，并保持干燥、阴凉、通风。

复水实验：以普通干鲍鱼作为对照，用纯净水完全浸没鲍鱼，室温达到复水，称量复水后重量基本恒重并计算复水时间，与本发明冻干方法制备的冻干鲍鱼进行比较，检测对照组和实施例1-2冻干鲍鱼(实验组)复水效果，实验结果如下表1所示。

表1 复水实验效果

实施例3

1、原料前处理

野生原料采收：选自渤海湾烟台地道优质野生鲜活刺参，现场派人监督海上采收，对海参规格、质量进行检验，检查海参原料规格和出成率是否达标。

去脏清洗：将上述鲜活海参进行破腹，在腹部靠近肛门的一侧，用剪刀开一个长度约为海参体长三分之一长的小口，通过小口将海参内脏取出、用海水将泥沙清除，将海参用原汁海水进行冲洗。

废弃物处理：取出的泥沙及其他杂质等废弃物做好相应处理，以免产生污染。

2、加冰保水

容器内加2wt％冷盐水和冰，冷盐水量为鲍鱼量的50％，冰与冷盐水的质量比例为1:1，先加冷盐水，待鲍鱼加入后再加冰，让冰块充分覆盖在鲍鱼上，然后密闭容器，保水15分钟。加入的清水提前在冷藏库冷却或加冰冷却，水温不超过2℃，便于加入产品和冰后能快速降温。

3、蒸煮定型

容器内加入原汁海水进行定型蒸煮，为充分保留海参中的营养成分，温度应控制在80℃以上，时间不超过15分钟，蒸煮过程中不断对海参进行搅拌，煮后捞出冷却控水。

4、冻干

摆盘预冻：将冷却好的海参，均匀的摆放在单冻铁盘上进入冻干机，开机按设定程序操作，进行海参的预冻。预冻温度为零下45℃±5℃，时间为12小时，主要目的是使海参体内水分冻结。

真空干燥：经过预冻后，抽真空至真空度90pa开始升温干燥，保持温度50℃，真空度40-50pa下真空干燥72小时。在真空状态下，通过调整温度和压力，将速冻后的海参中的冰直接变成蒸汽，并排除仓外。

5、后续处理

包装：干燥后的成品海参即可装袋或装盒，对内包装塑料袋进行检查，查看是否有破损、褶皱等影响包装质量的现象，每批内包装袋进厂入库前先进行微生物检验，保证包装袋洁净无菌，装袋或装盒后立即封口。

入库储存：将全部包装好的冻干海参放入常温库内保存，并保持干燥、阴凉、通风。

6.冻干效果检测

取同实施例3相同的新鲜海参作为生鲜对照，将实施例3的冻干海参(实验组)按正常步骤水发，与新鲜海参相比，分析实验组和对照组复水后的营养成分、风味等指标。营养成分的实验结果见下表2。

表2 营养成分

每100g含量	生鲜对照	实验组
			蛋白质(g)	16.5	9.5
脂肪(g)	0.2	0
			碳水化合物(g)	2.5	1.7
钙(mg)	285	195
			铁(mg)	13.2	11.3
钠(mg)	502	15
			硒(μg)	63.93	32.15

由上表2可知，本发明的冻干海参由于水发后质量变大，对应100g含量虽然有所减少，但综合生鲜与冻干水发后质量比较，其营养成分与新鲜海参差别不大，甚至部分营养成分较生海参更优，营养更集中。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种冻干海产品生产技术，包括以下工序：原料前处理→加冰保水处理→蒸煮定型→冻干→后续处理，具体步骤如下：

1)原料前处理：原料采收及清洗去脏；

2)加冰保水处理：将清洗后的原料参置于容器中，向容器中依次加入温度在0～2℃浓度1.5～2wt％的冷盐水及冰，密闭容器后在0～2℃保水处理15～60分钟；

3)蒸煮定型：将原料在80～100℃水煮5～15分钟，捞出、控水；

4)冻干：首先将原料于零下40至零下50℃预冻11～13小时,然后抽真空至真空度90pa开始升温干燥，保持温度45～55℃，真空度40～50pa下真空干燥70～72小时；

5)后续处理：对冻干后的产品进行包装及储存。

2.根据权利要求1所述的生产技术，其特征在于，步骤1)所述原料为海参或鲍鱼。

3.根据权利要求1所述的生产技术，其特征在于，所述冻干海产品生产技术还包括高温保水处理工序，具体步骤如下：

A.原料前处理：原料采收及清洗去脏；

B.加冰保水处理：将清洗后的原料参置于容器中，向容器中依次加入温度在0～2℃浓度1.5～2wt％的冷盐水及冰，密闭容器后在0～2℃保水处理15～60分钟；

C.蒸煮定型：将原料在80～100℃水煮5～15分钟，捞出、控水；

D.高温保水处理：将蒸煮定型后的原料于70～90℃保温保水10～20分钟；

E.冻干：首先将原料于零下40至零下50℃预冻11～13小时,然后抽真空至真空度90pa开始升温干燥，保持温度45～55℃，真空度40～50pa下真空干燥70～72小时；

F.后续处理：对冻干后的产品进行包装及储存。

4.权利要求1-3任一权利要求所述冻干海产品生产技术在制备冻干海鲜制品中的应用。

5.根据权利要求4所述的应用，其特征在于，所述冻干海鲜制品为冻干海参或者冻干鲍鱼。