CN104712758B - 压力容器的接口结构 - Google Patents

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Abstract

本发明实现密封性能的可靠性提高。压力容器(A)的接口结构(15)具备：合成树脂制的内衬(11)，构成容器主体部(12)及使容器主体部的内外连通的筒状部(16)；接口(20)，紧贴安装在筒状部的内周；收容部(39)，具有使筒状部的内周面和接口的外周面凹陷的形态的收容凹部(28)，并使收容凹部在筒状部及接口的与轴线(O)交叉的外表面开放；密封部件(30)，以与筒状部的内周面和接口的外周面紧贴的状态收容在收容凹部内，划分出收容凹部内面对筒状部与接口的界面(29)的封闭空间(31)；以及保持器(33)，隔着密封部件配置在与封闭空间相反的一侧，限制收容凹部内的密封部件向使封闭空间的容积增大的方向位移。

Description

压力容器的接口结构
技术领域
本发明涉及压力容器的接口结构。
背景技术
在专利文献1中，公开了一种压力容器的接口结构，其具备：合成树脂制的内衬，构成容器主体部及使容器主体部的内外连通的筒状部；筒状的接口，安装在筒状部的内周；以及密封部件，用于防止容器主体内的流体通过筒状部的内周与接口的外周的间隙泄漏。如图13所示，内衬100的筒状部101的前端面102与接口103的前端面104以面对齐状相邻，所述相邻的两个前端面102、104的间隙成为通过筒状部101的内周与接口103的外周的界面105泄漏的流体流出的漏出口106。并且，以堵塞该漏出口106的方式配置密封部件107。
现有技术文献
专利文献：
专利文献1：日本特开平11-013995号公报
发明内容
在上述的接口结构中，当通过筒状部101的内周与接口103的外周的间隙泄漏的流体的压力过大时，如图14所示，受到该流体的压力的密封部件107存在沿轴线方向压垮且向远离漏出口106的方向不当地变形的危险。当密封部件107产生这样不当的变形时，成为漏出口106向外部开放的状态，失去密封功能。
本发明基于上述情况而完成，其目的在于实现密封功能的可靠性的提高。
本发明的压力容器的接口结构的特征在于，具备：
合成树脂制的内衬，构成容器主体部及使所述容器主体部的内外连通的筒状部；
筒状的接口，紧贴安装在所述筒状部的内周；
收容部，具有使所述筒状部的内周面和所述接口的外周面中的至少一个周面凹陷的形态的收容凹部，并使所述收容凹部在所述筒状部及所述接口的与轴线交叉的外表面开放；
密封部件，以与所述筒状部的内周面和所述接口的外周面紧贴的状态收容在所述收容凹部内，划分出所述收容凹部内面对所述筒状部的内周面与所述接口的外周面的界面的封闭空间；以及
保持器，隔着所述密封部件配置在与所述封闭空间相反的一侧，限制所述收容凹部内的所述密封部件向使所述封闭空间的容积增大的方向位移。
发明效果
从容器主体部内通过在筒状部与接口的界面产生的间隙流入收容凹部内的流体由密封部件阻挡在封闭空间内，因此不会泄漏到筒状部及接口的外表面侧。如果流入封闭空间的流体的压力过大，密封部件在与保持器之间以沿轴线方向被压垮的方式弹性变形，伴随于此，密封部件相对于筒状部的内周面及接口的外周面的紧贴力增大。因此，可靠地防止了流体的泄漏。
附图说明
图1是实施例1的压力容器的剖视图。
图2是接口结构的放大剖视图。
图3是接口结构的局部放大剖视图。
图4是表示在图3中密封部件伴随于流体的压力上升而弹性变形的状态的局部放大剖视图。
图5示出了压力容器的制造工序，是表示在模具内内衬成形的状态的剖视图。
图6示出了压力容器的制造工序，是表示接口与内衬一体化的状态的剖视图。
图7是垫片的俯视图。
图8是垫片的剖视图。
图9是保持器的俯视图。
图10是保持器的剖视图。
图11是实施例2的接口结构的剖视图。
图12是实施例3的接口结构的剖视图。
图13是现有例的接口结构的剖视图。
图14是表示在现有例的接口结构中密封部件不当地变形的状态的剖视图。
标号说明
A：压力容器；
O：轴线；
11：内衬；
12：容器主体部；
15：接口结构；
16：筒状部；
16S：前端面(筒状部的与轴线交叉的外表面)；
17：朝内凹部；
20：接口；
20S：台阶面(接口的与轴线交叉的外表面)；
24：朝外凹部；
28：收容凹部；
29：界面；
30：密封部件；
31：封闭空间；
33：保持器；
34：周壁部。
37：按压部；
39：收容部；
B、C：压力容器；
50、60：接口结构；
51、61：内衬；
52、62：筒状部；
53、63：收容凹部；
54、64：接口；
56、66：密封部件；
57、70：保持器；
59、69：收容部。
具体实施方式
(1)本发明的压力容器的接口结构也可以所述保持器具有包围所述筒状部的外周面的周壁部。根据该结构，即使筒状部因密封部件的弹性复原力而受到径向朝外的按压力，筒状部也由周壁部限制向径向外方的位移。因此，密封部件可靠地紧贴于筒状部的内周面及接口的外周面，发挥高密封性能。
(2)本发明的压力容器的接口结构也可以在(1)的基础上，在所述周壁部的内周形成将所述筒状部向径向内侧按压的按压部。根据该结构，即使筒状部因密封部件的弹性复原力而受到径向朝外的按压力，通过按压部的按压作用，筒状部也被限制了向径向外方的位移。因此，密封部件可靠地紧贴于筒状部的内周面及接口的外周面紧贴，发挥高密封性能。
(3)本发明的压力容器的接口结构也可以在(2)的基础上，所述按压部配置在比所述密封部件靠所述收容凹部的开口部近的位置。在筒状部因密封部件的弹性复原力而要向径向外方位移时，筒状部的位移量在收容凹部的开口部达到最大。因此，根据该结构，能够有效地防止筒状部向径向外方的位移。
(4)本发明的压力容器的接口结构也可以所述收容凹部由使所述筒状部的内周面凹陷而成的朝内凹部和使所述接口的外周面凹陷而成的朝外凹部构成，将所述朝内凹部的径向上的深度尺寸设定为比所述朝外凹部的径向上的深度尺寸小。根据该结构，合成树脂制的筒状部的厚度尺寸的偏差较小，因此抑制模具成形筒状部时的缩痕，筒状部的尺寸精度提高。
(5)本发明的压力容器的接口结构也可以在所述保持器形成收容在所述收容凹部内的限制突部。根据该结构，通过将限制突部收容在收容凹部，能够将保持器相对于接口和筒状部定位。
(6)本发明的压力容器的接口结构也可以在所述收容凹部内设置支承环，该支承环从相对于所述密封部件与所述封闭空间相反的一侧与所述密封部件抵接或接近而对置。根据该结构，能够防止密封部件因与保持器的接触而受损。
＜实施例1＞
以下，参照图1～图10对将本发明具体化的实施例1进行说明。如图1所示，本实施例1的压力容器A具有：用于储存流体的储存部10；以及作为流体流入储存部10或从储存部10流出的流入流出路径的接口结构15。
储存部10是由构成内衬的合成树脂制的容器主体部12与覆盖容器主体部12的表面的外层体(图示省略)构成的两层结构。作为内衬11的材料的一例，可以采用高密度聚乙烯(HDPE)与聚乙烯·乙烯醇共聚树脂(EVOH)的混合树脂。作为外层体的材料的一例，可以采用碳纤维强化塑料(CFRP)。
如图2和图3所示，接口结构15构成为具备：构成内衬11的圆形剖面的筒状部16、接口20、密封部件30、支承环32、保持器33、螺母36以及阀(图示省略)。
筒状部16与容器主体部12成为一体，使容器主体部12(储存部10)的内部与外部连通。如图3、图4所示，在筒状部16形成有使其内周的前端部在整周凹陷的形态的朝内凹部17。朝内凹部17在筒状部16的前端面16S(权利要求所述的筒状部的与轴线交叉的外表面)开口。朝内凹部17的与筒状部16的轴线O成直角的剖面形状为圆形，朝内凹部17与接口20同轴。如图3所示，朝内凹部17的径向的深度尺寸Da被设定得比较小。周面朝内凹部17的周面作为朝内密封面19发挥作用。
接口20整体呈圆筒形，在其中空部内安装有未图示的阀。如图2所示，在接口20的外周中最靠前端侧(图2中上侧)形成有供工具嵌合的一对平行两面部21。在接口20的外周中与平行两面部21的基端侧(图2中下侧)相邻的区域形成有与接口20同轴的外螺纹部22。在接口20的外周中与外螺纹部22的基端侧相邻的区域是与接口20的轴线O成直角的剖面形状为圆形且与接口20同轴的大径部23。大径部23的外螺纹部22侧的端面成为台阶面20S(权利要求所述的接口的与轴线交叉的外表面)。
如图3、图4所示，在大径部23形成有朝外凹部24，该朝外凹部24是使大径部23的外周的前端部在整周凹陷的形态的凹部且在台阶面20S开口。朝外凹部24的与接口20的轴线O成直角的剖面形状为圆形，朝外凹部24与接口20同轴。朝外凹部24的径向的深度尺寸Db被设定为比朝内凹部17的深度尺寸Da大的尺寸。朝外凹部24的周面作为朝外密封面25发挥作用。
如图2所示，在大径部23的外周基端部形成有将沿其周方向隔开间隔的多个部位局部切除而成的形态的缺口部26。在接口20的外周中与大径部23的基端侧相邻的区域形成有与接口20同轴且外径尺寸比大径部23大的圆形的凸缘部27。
接口20在嵌件成形内衬11(容器主体部12和筒状部16)的工序中以与筒状部16成为同轴状的方式与内衬11一体化。如图6所示，在内衬11与接口20一体化的状态下，筒状部16的内周面中除朝内凹部17以外的区域和大径部23的外周面中除朝外凹部24以外的区域气密状或液密状地紧贴。而且，容器主体部12的内表面中与筒状部16相邻的区域与凸缘部27的表面气密状或液密状地紧贴。并且，筒状部16的内周基端部的卡定突部18与接口20的缺口部26嵌合。通过该嵌合，筒状部16(内衬11)与接口20被定位成向轴线O方向的相对位移和向周方向的相对位移受到限制的状态。
在接口20与内衬11一体化的状态下，朝内凹部17和朝外凹部24以在轴线O方向上处于相同位置且在径向上对置的方式定位。并且，如图3、图4所示，内衬11和接口20中划分出朝内凹部17和朝外凹部24的部分为用于收容密封部件30的收容部39。收容部39具有由朝内凹部17和朝外凹部24构成的圆环形的收容凹部28。收容凹部28的前端在筒状部16的前端面16S和接口20的台阶面20S开口。筒状部16的内周面与接口20(大径部23)的外周面的界面29的前端面对收容凹部28的基端面28S(与前端面16S及台阶面20S相反的一侧的端面)。界面29的基端在凸缘部27的外周缘部面对储存器10(容器主体部12)的内部。
因此，界面29本来应当以避免储存部10(容器主体部12)内的流体通过的方式气密状或液密状地紧贴。但是，由于温度变化大的环境下的线膨胀率的不同、储存部10内的压力上升等原因，在界面29会产生微小的间隙。在该情况下，产生该间隙的界面29成为使储存部10内的流体漏出到外部的泄漏路径。
作为其对策，在收容凹部28收容有由橡胶制的O型密封圈构成的能够弹性变形的密封部件30。密封部件30的与周方向交叉的剖面形状为正圆形或椭圆形。密封部件30在整周连续地液密状或气密状地紧贴于朝内凹部17的周面(朝内密封面19)和朝外凹部24的周面(朝外密封面25)。即，收容凹部28由密封部件30分为前端侧和基端侧。并且，收容凹部28内比密封部件30靠基端侧的空间成为面对筒状部16的内周面与接口20的外周面的界面29的前端(界面29中的泄漏路径的下游端)的封闭空间31。在容器主体部12内的流体通过界面29的泄漏路径漏出的情况下，该漏出的流体流入封闭空间31内并被密封部件30阻挡。
而且，在收容凹部28收容有支承环32。支承环32为圆环形，以从相对于密封部件30与封闭空间31相反的一侧(即，在筒状部16的前端面16S及接口20的台阶面20S开口的一侧)与密封部件30抵接或接近而对置的方式配置。该支承环32限制收容凹部28内的密封部件30向前端面16S及台阶面20S侧移动。
保持器33由铝合金等金属材料构成。保持器33整体呈与筒状部16及接口20同轴的圆筒状，如图2、图9、图10所示，具有圆筒形的周壁部34；以及保持部35，其为从周壁部34的前端缘向径向内侧呈圆环形的板状地伸出的形态。保持器33从接口结构15的前端侧安装于接口20及筒状部16，由拧到外螺纹部22的螺母36固定成组装状态。在组装了保持器33的状态下，周壁部34在整周以与筒状部16的外周抵接或接近而对置的位置关系将筒状部16的外周包围。同样在组装了保持器33的状态下，保持部35与接口20的台阶面20S抵接，并且以隔开微小间隔的非接触状态与筒状部16的前端面16S对置。
在周壁部34的内周的前端部，向径向内侧鼓出的形态的按压部37形成为与周壁部34(筒状部16)同轴状。轴线O方向的按压部37的形成范围为与收容凹部28的前端部对应的区域，即比密封部件30靠前端侧的区域(即，比密封部件30靠收容凹部28的开口部近的位置)。而且，按压部37的成形尺寸设定为与筒状部16的前端部的外径相同或者比筒状部16的前端部的外径稍小的尺寸。而且，在保持部35形成有呈与接口20和筒状部16同轴的圆环形的限制突部38。限制突部38收容在收容凹部28内并与支承环32抵接或接近而对置。
接下来，对压力容器A的成形工序进行说明。首先，如图5所示，将垫片42和接口20设置在模具40、41中。如图7、图8所示，垫片42具有与接口20同轴的圆环部43和从圆环部43的外周缘向接口20的基端侧突出的圆形的成形突部44。在圆环部43形成有在周方向隔开间隔配置的多个定位孔45。如图5所示，垫片42在定位孔45与模具40、41的定位销46嵌合而定位的状态下安装于模具40、41。接口20在使其朝外凹部24与成形突部44嵌合的状态下安装于模具40、41。成形突部44的外周部向接口20的外周侧突出与朝内凹部17相当的尺寸。
在将垫片42和接口20设置到模具40、41中后，向模具40、41供给熔融树脂来成形内衬11。成形通过吹塑成形、注射成形等工艺进行。当树脂硬化而内衬11成形后，拆下垫片42。在拆下垫片42后，形成收容凹部28。用于成形内衬11中除朝内凹部17以外的区域的模具40、41向与接口20的轴线O正交的方向(图5中的左右方向)开模，因此无法避免在成形后的内衬11的表面产生与轴线O平行的分型线(图示省略)。
然而，构成收容凹部28的朝内凹部17的周面(即，朝内密封面19)不是利用向与轴线O正交的方向开模的模具40、41而是利用向与接口20及筒状部16的轴线O平行的方向移动的垫片42成形的。因此，在朝内密封面19不会产生分型线。此后，将保持器33与接口20及内衬11组装起来，通过螺母36的紧固来将保持器33固定于接口20及内衬11。而且，在接口20安装阀(图示省略)。通过以上，完成接口结构15的制造。
在储存于储存部10(容器主体部12)内的流体通过筒状部16与大径部23的界面29而泄漏的情况下，该流体流入封闭空间31内并将密封部件30向前端侧按压。然而，密封部件30经由支承环32由限制突部38限制了向前端侧的移动，因此如图4所示，以使封闭空间31的容积扩大的方式弹性变形。即，密封部件30沿接口20的轴线O方向被压垮，并且以向径向扩开的方式弹性变形。通过该弹性变形，密封部件30相对于接口20的朝外密封面25和筒状部16的朝内密封面19的紧贴区域的压力上升，并且密封部件30相对于接口20的朝外密封面25的紧贴面积和密封部件30相对于筒状部16的朝内密封面19的紧贴面积扩大。由此，通过密封部件30可靠地防止收容凹部28内的流体的泄漏。
而且，保持器33具有包围筒状部16的外周面的周壁部34。根据该结构，即使筒状部16因密封部件30的弹性复原力而受到径向朝外的按压力，筒状部16也由周壁部34限制了向径向外方的位移。而且，在周壁部34的内周形成有将筒状部16向径向内侧按压的按压部37，因此通过按压部37的按压作用，能够可靠地限制筒状部16向径向外方的位移。因此，密封部件30可靠地紧贴于筒状部16的内周面和接口20的外周面，发挥了高密封性能。而且，在筒状部16因密封部件30的弹性复原力而要向径向外方位移时，筒状部16的位移量在收容凹部28的开口部(即，筒状部16的前端部)达到最大。因此，将按压部37配置在比密封部件30靠近收容凹部28的开口部的位置。因此，能够有效地防止筒状部16向径向外方的位移。
本实施例1的压力容器A的接口结构15具有：合成树脂制的内衬11，构成容器主体部12及使容器主体部12的内外连通的筒状部16；筒状的接口20，紧贴安装在筒状部16的内周；以及收容部39，收容密封部件30。收容部39为使筒状部16的内周面和接口20的外周面凹陷的形态，具有在接口20的台阶面20S和筒状部16的前端面16S开放的收容凹部28。在该收容凹部28内以与筒状部16的内周面和接口20的外周面紧贴的状态收容密封部件30。而且，在收容凹部28内，由密封部件30划分而形成面对筒状部16的内周面与接口20的外周面的界面29的封闭空间31。而且，接口结构15具备保持器33，该保持器33隔着密封部件30配置在与封闭空间31相反的一侧，限制收容凹部28内的密封部件30向使封闭空间31的容积增大的方向位移。
根据该结构，从容器主体部12内通过在筒状部16与接口20的界面产生的间隙而流入收容凹部28内的流体由密封部件30阻挡在封闭空间31内，因此不会泄漏到筒状部16及接口20的外表面侧。如果流入封闭空间31的流体的压力过大，密封部件30在与保持器33之间以沿轴线O方向被压垮的方式弹性变形，伴随于此，密封部件30相对于筒状部16的内周面和接口20的外周面的紧贴力增大。因此，可靠地防止了流体的泄漏。
而且，收容凹部28由使筒状部16的内周面凹陷而成的朝内凹部17和使接口20的外周面凹陷而成的朝外凹部24构成，并将朝内凹部17的径向上的深度尺寸Da设定为比朝外凹部24的径向上的深度尺寸Db小。根据该结构，合成树脂制的筒状部16的厚度尺寸的偏差较小，因此抑制了模具成形筒状部16时的缩痕，筒状部16的尺寸精度提高。
而且，在收容凹部28内设有支承环32，该支承环32从相对于密封部件30与封闭空间31相反的一侧与密封部件30抵接或接近而对置，因此能够防止密封部件30因与保持器33(限制突部38)的接触而受损。而且，在保持器33形成有收容在收容凹部28内的限制突部。根据该结构，通过将限制突部38收容在收容凹部28，能够将保持器33相对于接口20及筒状部16定位。
＜实施例2＞
接下来，参照图11对将本发明具体化的实施例2进行说明。在本实施例2的压力容器B的接口结构50中，在构成收容部59的内衬51的筒状部52的内周未形成朝内凹部，收容凹部53为仅使接口54的外周凹陷的形态。而且，收容凹部53的轴线O方向的尺寸设定为比实施例1的收容凹部28小。并且，收容在收容凹部53内的支承环55和密封部件56的位置配置在相比实施例1向前端侧(图3、图4、图11中上侧)偏移的位置。而且，保持器57的形状与实施例1的保持器33不同。即，未在保持器57形成与实施例1的限制突部38相当的部位，保持器57的保持部58以与支承环55抵接或接近而对置的方式配置。另外，其他结构与上述实施例1相同，因此对于相同结构标以相同标号，并省略结构、作用及效果的说明。
＜实施例3＞
接下来，参照图12对将本发明具体化的实施例3进行说明。在本实施例3的压力容器C的接口结构60中，在构成收容部69的内衬61的筒状部62的内周未形成朝内凹部，收容凹部63为仅使接口64的外周凹陷的形态。而且，收容凹部63的轴线O方向的尺寸设定为比实施例1的收容凹部28小。并且，收容在收容凹部63内的支承环65和密封部件66的位置配置在相比于实施例1向前端侧偏移的位置。并且，筒状部62的内周的朝内的密封面67与实施例1一样与接口64的轴线O平行，接口64的外周的朝外密封面68相对于接口64的轴线O倾斜。因此，收容凹部63的径向的尺寸向着前端侧增大。而且，在本实施例3的保持器70，未形成与实施例1的限制突部38相当的部位，保持器70的保持部71以与支承环65抵接或接近而对置的方式配置。其他结构与上述实施例1相同，因此对于相同结构标以相同标号，并省略结构、作用及效果的说明。
<其他实施例>
本发明并不限定于根据上述记载以及附图说明的实施例，例如以下实施例也包含在本发明的技术范围内。
(1)在实施例1中，通过将形成于保持器的限制突部收容在收容凹部内来限制密封部件向外表面侧的位移，不过也可以是，保持器未形成收容在收容凹部中的部位而限制密封部件向外表面侧的位移的形态。
(2)在实施例1中，在径向上，使筒状部的朝内凹部的深度尺寸比接口的朝外凹部的深度尺寸小，不过也可以朝内凹部的深度尺寸与朝外凹部为相同尺寸，还可以朝内凹部的深度尺寸比朝外凹部的深度尺寸大。
(3)实施例1中，构成收容凹部的空间由使筒状部凹陷而成的朝内凹部和使接口凹陷而成的朝外凹部形成，不过也可以构成收容凹部的空间仅由使筒状部凹陷而成的朝内凹部形成，还可以仅由使接口凹陷而成的朝外凹部形成。
(4)在实施例1～3中，在保持器形成有按压部，不过保持器也可以是不具有按压部的形态。
(5)在实施例1～3中，保持器与螺母为不同体部件，不过也可以使保持器和螺母为单一部件。
(6)在实施例1～3中，使开放收容凹部的筒状部的外表面(前端面)为与轴线成直角的平面，不过开放收容凹部的筒状部的外表面(前端面)也可以是相对于轴线倾斜的平面或者与轴线交叉的曲面。
(7)在实施例1～3中，使开放收容凹部的接口的外表面(台阶面)为与轴线成直角的平面，不过开放收容凹部的接口的外表面(台阶面)也可以是相对于轴线倾斜的平面或者与轴线交叉的曲面。
(8)在实施例1～3中，按压部在接口的轴线方向上的形成范围为比密封部件靠前端侧的区域，即与密封部件不对应的区域，不过按压部在轴线方向上的形成范围也可以是与密封部件部分或整体对应的区域。
(9)在实施例2、3中，保持器为未形成收容在收容凹部的部位而限制密封部件向外表面侧的位移的形态，不过也可以通过将形成于保持器的限制突部收容在收容凹部内来限制密封部件向外表面侧的位移。
(10)实施例2、3中，构成收容凹部的空间仅由使接口凹陷而成的朝外凹部形成，不过构成收容凹部的空间也可以仅由使筒状部凹陷而成的朝内凹部形成，还可以由使筒状部凹陷而成的朝内凹部和使接口凹陷而成的朝外凹部形成。

Claims (6)

1.一种压力容器的接口结构，其特征在于，具备：
合成树脂制的内衬，构成容器主体部及使所述容器主体部的内外连通的筒状部；
筒状的接口，紧贴安装在所述筒状部的内周；
收容部，具有使所述筒状部的内周面和所述接口的外周面中的至少一个周面凹陷的形态的收容凹部，并使所述收容凹部在所述筒状部及所述接口的与轴线交叉的外表面开放；
密封部件，以与所述筒状部的内周面和所述接口的外周面紧贴的状态收容在所述收容凹部内，划分出所述收容凹部内面对所述筒状部的内周面与所述接口的外周面的界面的封闭空间；以及
保持器，隔着所述密封部件配置在与所述封闭空间相反的一侧，限制所述收容凹部内的所述密封部件向使所述封闭空间的容积增大的方向位移，
所述收容凹部由使所述筒状部的内周面凹陷而成的朝内凹部和使所述接口的外周面凹陷而成的朝外凹部构成，将所述朝内凹部的径向上的深度尺寸设定为比所述朝外凹部的径向上的深度尺寸小。
2.根据权利要求1所述的压力容器的接口结构，其特征在于，
所述保持器具有包围所述筒状部的外周面的周壁部。
3.根据权利要求2所述的压力容器的接口结构，其特征在于，
在所述周壁部的内周形成有将所述筒状部向径向内侧按压的按压部。
4.根据权利要求3所述的压力容器的接口结构，其特征在于，
所述按压部配置在比所述密封部件靠所述收容凹部的开口部近的位置。
5.根据权利要求1所述的压力容器的接口结构，其特征在于，
在所述保持器形成有收容在所述收容凹部内的限制突部。
6.根据权利要求1所述的压力容器的接口结构，其特征在于，
在所述收容凹部内设有支承环，该支承环从相对于所述密封部件与所述封闭空间相反的一侧与所述密封部件抵接或接近而对置。
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