CN104669541B - 制备砼输送泵管密封圈用模具、制备方法及专用抓手 - Google Patents

Abstract

本发明属于模具技术领域，公开了一种制备砼输送泵管密封圈用模具及制备方法和专用抓手。其主要技术特征为：包括围成模腔的第一芯模和第二芯模，所述外模包括第一外模和第二外模，在所述第一芯模后端设置有第一滑杆，在第一顶板和第一外模之间的第一滑杆上设置有第一顶簧，在第一顶簧前端的第一滑杆上设置有限位块；在第二芯模后端设置有第二滑杆。在合模后，第一芯模、第一外模、第二芯模和第二外模形成封闭的模腔，通过注料通道向模腔内注入物料，冷却成型后，在开模时，第一外模固定，将第二芯模和第二外模后拉，第一芯模连同密封圈移开第一外模，第二芯模和第二外模继续后退，密封圈从第一芯模上脱下，然后将第二芯模从第二外模中顶出，用抓手将砼输送泵管密封圈取下。提高了工作效率，降低了劳动强度和生产成本。

Description

制备砼输送泵管密封圈用模具、制备方法及专用抓手

技术领域

本发明属于模具技术领域，具体的讲涉及制备砼输送泵管密封圈用模具、制备方法及专用抓手。

背景技术

在混凝土输送泵管领域，在泵管与泵管之间需要用密封圈密封。由于密封圈包括外圈体和侧圈体和内圈体，目前制备密封圈使用的模具包括围成模具腔的芯模和外模，芯模边缘带有凸环，脱模时，芯模竖直放置，操作人员用手指扒住密封圈的内圈体内侧，先用力外拉，将内圈体一侧从芯模边缘的凸环上脱下，然后向下拉，将密封圈从芯模上脱下。该模具存在以下缺陷：其一，操作人员劳动强度大，工作效率低，操作人员短时间内很容易劳累，而且还容易造成手指关节的损伤，劳动力成本增加；其二，由于芯模较厚，在拉拽过程中，容易造成密封圈撕裂，产品质量差，影响密封效果，使得生产成本大大增加。

发明内容

本发明解决的第一个技术问题就是提供一种能够便于脱模、劳动强度小、生产效率高、产品质量好的制备砼输送泵管密封圈用模具。

为解决上述技术问题，本发明制备砼输送泵管密封圈用模具提出的技术方案为：包括围成模腔的芯模和外模，在所述外模内设置有冷却通道，所述芯模包括相对的第一芯模和第二芯模，所述外模包括第一外模和第二外模，在所述第一外模设置有第一滑道孔，在所述第一滑道孔设置有前端与所述第一芯模固定连接的第一滑杆；在所述第一外模后端两侧边设置有第一支板，在所述第一支板的后端设置有第一顶板，在所述第一顶板上设置有第一顶板滑道，所述第一滑杆后端插入所述第一滑杆滑道内，在所述第一顶板和第一外模之间的第一滑杆上设置有第一顶簧，在所述第一顶簧前端的第一滑杆上设置有限位块；在所述第二外模上设置有第二滑杆孔，在所述第二滑杆孔内设置有与所述第二芯模连接的第二滑杆，在所述第二外模后端两侧设置有第二支板，在所述第二支板后端设置有第二顶板，在所述第二顶板中心位置设置有顶杆孔，在所述第二顶板前端设置有压板，在所述压板上设置有压板孔，所述第二滑杆后端插入所述的压板孔内，在所述压板和第二外模之间的第二滑杆上设置有第二顶簧；在所述第一外模或者第二外模上设置有排气孔；在所述第一外模或第二外模上设置有通向模腔的注料通道。

其附加技术特征为：

所述第一芯模的厚度小于第二芯模的厚度；

所述注料通道包括与所述第一芯模连接的注料管和位于第一芯模上的径向通道，在所述第一芯模、第一外模和第一顶板中心位置上设置注料管孔，所述注料管穿过所述注料管孔；

所述注料管后端为圆台型；

在所述第二芯模中心位置设置有前端带有圆台状柱头的第一废料扯杆，所述第一废料扯杆与所述注料管孔对应，在所述第二芯模与所述径向通道中心位置对应的位置上设置有第二废料扯杆；

在所述第二芯模位于模腔的中心位置设置有环状凹槽;

在所述的第二外模上设置有限位柱，在与所述限位柱对应的第一外模上设置有限位孔。本发明提供的制备砼输送泵管密封圈用模具，同现有技术相比较具有以下优点：

其一，由于包括围成模腔的芯模和外模，在所述外模内设置有冷却通道，所述芯模包括相对的第一芯模和第二芯模，所述外模包括第一外模和第二外模，在所述第一外模设置有第一滑道孔，在所述第一滑道孔设置有前端与所述第一芯模固定连接的第一滑杆；在所述第一外模后端两侧边设置有第一支板，在所述第一支板的后端设置有第一顶板，在所述第一顶板上设置有第一顶板滑道，所述第一滑杆后端插入所述第一滑杆滑道内，在所述第一顶板和第一外模之间的第一滑杆上设置有第一顶簧，在所述第一顶簧前端的第一滑杆上设置有限位块；在所述第二外模上设置有第二滑杆孔，在所述第二滑杆孔内设置有与所述第二芯模连接的第二滑杆，在所述第二外模后端两侧设置有第二支板，在所述第二支板后端设置有第二顶板，在所述第二顶板中心位置设置有顶杆孔，在所述第二顶板前端设置有压板，在所述压板上设置有压板孔，所述第二滑杆后端插入所述的压板孔内，在所述压板和第二外模之间的第二滑杆上设置有第二顶簧；在所述第一外模或者第二外模上设置有排气孔；在所述第一外模或第二外模上设置有通向模腔的注料通道，在合模后，第一芯模、第一外模、第二芯模和第二外模形成封闭的模腔，通过注料通道向模腔内注入物料，冷却成型后，在开模时，第一外模固定，将第二芯模和第二外模后拉，第一芯模在第一顶簧的作用下向前移动，第一芯模连同砼输送泵管密封圈移开第一外模，在第一芯模从第一外模中脱出后，在限位块的限制下，第一芯模停止前进，而第二芯模和第二外模继续后退，从而将砼输送泵管密封圈从第一芯模上脱下，由于在砼输送泵管密封圈从第一芯模脱出时，周边同时脱出，受力均匀，而且第一芯模相对于整个芯模厚度薄，因此在脱出时不容易将砼输送泵管密封圈撕裂，行进至一段距离后，注塑机的顶杆通过顶杆孔向前顶压压板，第二顶簧压缩，与第二芯模连接的第二滑杆向前顶，第二芯模连同砼输送泵管密封圈一同脱离第二外模，砼输送泵管密封圈挂在第二芯模上，然后用机械手夹住砼输送泵管密封圈边缘，向下并向前拉拽，砼输送泵管密封圈很容易脱落下来，不会造成砼输送泵管密封圈的撕裂，而且可以机械化生产，提高了工作效率，降低了劳动强度和生产成本。

其二，由于所述第一芯模的厚度小于第二芯模的厚度，在将砼输送泵管密封圈从第一芯模上脱出时，砼输送泵管密封圈同时从第一芯模边缘脱出，由于第一芯模较薄，不容易将砼输送泵管密封圈扯坏，而在将砼输送泵管密封圈从第二芯模脱出时，是先将砼输送泵管密封圈一侧下拉并前拉，使砼输送泵管密封圈一部分先脱离第二芯模，最后将整个密封圈脱离第二芯模，进一步避免了密封圈撕裂。

其三，由于所述注料通道包括与所述第一芯模连接的注料管和位于第一芯模上的径向通道，在所述第一芯模、第一外模和第一顶板中心位置上设置注料管孔，所述注料管穿过所述注料管孔，模具结构更加合理，而且物料通道便于清理，不容易造成物料堵塞。

其四，由于所述注料管后端为圆台型，在第一芯模前移时，物料端部很容量被拉断，避免了因物料在其它位置断裂，造成注料管堵塞。

其五，由于在所述第二芯模中心位置设置有前端带有圆台状柱头的第一废料扯杆，所述第一废料扯杆与所述注料管孔对应，在所述第二芯模与所述径向通道中心位置对应的位置上设置有第二废料扯杆，在注料过程中，物料通过柱头与注料管之间的空隙进入，在开模时，第一废料扯杆和第二废料扯杆可以将位于注料管和径向通道内的废料拉出，避免物料残留在塑料管或径向通道内，影响下次注料。

其六，由于在所述第二芯模位于模腔的中心位置设置有环状凹槽，可以在砼输送泵管密封圈形成封堵内环，砼输送泵管密封圈的密封效果更好。

其七，由于在所述的第二外模上设置有限位柱，在与所述限位柱对应的第一外模上设置有限位孔，使得合模准确性更高。

本发明解决的第二个技术问题就是提供一种使用上述制备砼输送泵管密封圈用模具制备密封圈的方法。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：

该方法包括下列步骤：

第一步，合模

将第一外模的第一顶板固定在架体上，并将第一芯模安装在第一外模内，将第二外模的第二顶板安装在外模滑道上，使所述顶杆孔与注塑机的顶杆对应，将第二芯模安装在第二外模内，将第二外模和第二芯模沿外模滑道前移，第二芯模将第一芯模后推，第一顶簧压缩，第二外模和第二芯模与第一外模和第一芯模形成模腔；

第二步，注料

将注料通道与注塑机的出料口相对，通过注料通道向模腔内注料；

第三步，冷却

在冷却通道内通入冷却液体，使砼输送泵管密封圈冷却凝固；

第四步，将第一芯模从第一外模移出

将第二外模和第二顶板沿外模滑道后移，第二外模连同第二芯模及砼输送泵管密封圈后移，此时第一芯模受到的第二芯模的压力撤销，第一芯模在第一顶簧的作用下前行，从第一外模中脱出；

第四步，将砼输送泵管密封圈从第一芯模上脱下

继续将第二外模沿外模滑道后移，此时第一芯模在限位块的作用下，停止移动，随着第二外模沿外模滑道后移，砼输送泵管密封圈的周边从第一芯模脱出；

第五步，将第二芯模从第二外模中脱出

通过注塑机的顶杆穿过顶杆孔顶压压板，第二顶簧压缩，在第二外模不动的情况下，第二芯模前移，使得第二芯模连同砼输送泵管密封圈从第二外模中脱出；

第六步，将砼输送泵管密封圈从第二芯模上脱出

用专用抓手夹住砼输送泵管密封圈下边缘，向下拉拽砼输送泵管密封圈使砼输送泵管密封圈得边缘拉伸至第二芯模下方，然后向第二芯模前侧拉拽，使得砼输送泵管密封圈从第二芯模上脱出；

第七步，将第二芯模缩回至第二外模内

将注塑机的顶杆后拉，在第二顶簧作用下第二芯模缩回至第二外模内；

第八步，继续合模

继续合模，从第一步开始重复。

采用上述方法制备砼输送泵管密封圈，可以使人工手工生产变成机械化生产，降低了劳动强度，提高了生产效率，提高了产品质量。

本发明解决的第三个技术问题就是提供一种在上述砼输送泵管密封圈制备方法中的专用抓手。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：

包括摆臂和位于该摆臂末端的抓头，所述抓头包括与通过立板与所述摆臂连接的下托板，在所述下托板上方设置有可以上下移动的上压板，在所述上压板前端带有竖压板。

其附加特征为：所述下托板上表面为与砼输送泵管密封圈外侧面弧度一致的圆弧形，所述竖压板下端面为与砼输送泵管密封圈内侧面弧度一致的圆弧形。

本发明提供的专用抓手同现有技术相比较，具有以下优点：

其一，由于包括摆臂和位于该摆臂末端的抓头，所述抓头包括与通过立板与所述摆臂连接的下托板，在所述下托板上方设置有可以上下移动的上压板，在所述上压板前端带有竖压板，当第二芯模从第二外模中顶出后，砼输送泵管密封圈挂在第二芯模上，摆臂将下托板摆至砼输送泵管密封圈的下端并托住其下表面，然后上压板前端的竖压板沿第二芯模前端面下压至砼输送泵管密封圈下端的上表面，然后将砼输送泵管密封圈向下并向前拉拽，使砼输送泵管密封圈下端脱离第二芯模，该专用抓手不但夹持牢固，而且在拉拽过程中不容易造成砼输送泵管密封圈撕裂，提高了产品质量，而且在将砼输送泵管密封圈取下后，摆臂弯曲，竖压板上移，使上压板前端向下，砼输送泵管密封圈在重力作用下自动落下，摘取更加方便；其二，由于所述下托板上表面为与砼输送泵管密封圈外侧面弧度一致的圆弧形，所述竖压板下端面为与砼输送泵管密封圈内侧面弧度一致的圆弧形，在抓取砼输送泵管密封圈时，竖压板下端面、砼输送泵管密封圈周边上端面和下端面以及下托板的上端面的弧度一致，各相邻接触面为面接触，接触面积大，拉拽时受力均匀，进一步避免了撕裂现象的发生，大大提高了产品质量。

附图说明

图1为制备砼输送泵管密封圈用模具合模时的结构示意图；

图2为制备砼输送泵管密封圈用模具第二芯模和第一芯模脱离时的结构示意图；

图3为制备砼输送泵管密封圈用模具第二芯模和第二外模脱离时的结构示意图；

图4为专用抓手的结构示意图；

图5为下托板和竖压板的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明所提出的制备砼输送泵管密封圈用模具的结构做进一步说明。

如图1、图2和图3所示，为制备砼输送泵管密封圈用模具的结构示意图。其结构包括围成模腔1的芯模5和外模4，在外模4内设置有冷却通道2，芯模5包括相对的第一芯模51和第二芯模52，外模4包括第一外模41和第二外模42，在第一外模41上设置有第一滑道孔3，在第一滑道孔3设置有前端与第一芯模51固定连接的第一滑杆6；在第一外模41的后端两侧边设置有第一支板7，在第一支板7的后端设置有第一顶板8，在第一顶板8上设置有第一顶板滑道9，第一滑杆6的后端插入所述第一滑杆滑道9内，在第一顶板8和第一外模41之间的第一滑杆6上设置有第一顶簧10，在第一顶簧10前端的第一滑杆6上设置有限位块11。在第二外模42上设置有第二滑杆孔12，在第二滑杆孔12内设置有与第二芯模32连接的第二滑杆13，在第二外模42后端两侧设置有第二支板14，在第二支板14后端设置有第二顶板15。在第二顶板15中心位置设置有顶杆孔16，在第二顶板15前端设置有压板17，在压板17上设置有压板孔18，第二滑杆13后端插入压板孔18内，在压板17和第二外模42之间的第二滑杆13上设置有第二顶簧19；在第一外模41或者第二外模42上设置有排气孔20；在第一外模41或第二外模42上设置有通向模腔的注料通道21。

在合模后，第一芯模51、第一外模41、第二芯模52和第二外模42形成封闭的模腔1，通过注料通道21向模腔内注入物料，冷却成型后，在开模时，第一外模41固定，将第二芯模52和第二外模42后拉，第一芯模51在第一顶簧10的作用下向前移动，第一芯模51连同砼输送泵管密封圈移开第一外模41，在第一芯模从第一外模中脱出后，在限位块的限制下，第一芯模停止前进，而第二芯模52和第二外模42继续后退，从而将砼输送泵管密封圈从第一芯模51上脱下，由于在砼输送泵管密封圈从第一芯模51脱出时，周边同时脱出，受力均匀，而且第一芯模51相对于整个芯模厚度薄，因此在脱出时不容易将砼输送泵管密封圈撕裂，行进至一段距离后，注塑机的顶杆通过顶杆孔16向前顶压压板17，第二顶簧19压缩，与第二芯模52连接的第二滑杆13向前顶，第二芯模52连同砼输送泵管密封圈一同脱离第二外模42，砼输送泵管密封圈挂在第二芯模52上，然后用机械手夹住砼输送泵管密封圈边缘，向下并向前拉拽，砼输送泵管密封圈很容易脱落下来，不会造成砼输送泵管密封圈的撕裂，而且可以机械化生产，提高了工作效率，降低了劳动强度和生产成本。

第一芯模51的厚度小于第二芯模52的厚度，在将砼输送泵管密封圈从第一芯模51上脱出时，砼输送泵管密封圈同时从第一芯模51边缘脱出，由于第一芯模51较薄，不容易将砼输送泵管密封圈扯坏，而在将砼输送泵管密封圈从第二芯模52脱出时，是先将砼输送泵管密封圈一侧下拉并前拉，使砼输送泵管密封圈一部分先脱离第二芯模52，最后将整个密封圈脱离第二芯模52，进一步避免了密封圈撕裂。

注料通道21包括与第一芯模51连接的注料管22和位于第一芯模51上的径向通道23，在第一芯模51、第一外模41和第一顶板8中心位置上设置注料管孔24，注料管22穿过所述注料管孔24，模具结构更加合理，而且物料通道便于清理，不容易造成物料堵塞。

注料管22后端为圆台型，在第一芯模51前移时，物料端部很容量被拉断，避免了因物料在其它位置断裂，造成注料管堵塞。

在第二芯模52中心位置设置有前端带有圆台状柱头的第一废料扯杆25，第一废料扯杆25与注料管孔24对应，在第二芯模52与径向通道23中心位置对应的位置上设置有第二废料扯杆26。在注料过程中，物料通过柱头与注料管22之间的空隙进入，在开模时，第一废料扯杆25和第二废料扯杆26可以将位于注料管和径向通道内的废料拉出，避免物料残留在塑料管或径向通道内，影响下次注料。

在第二芯模52位于模腔的中心位置设置有环状凹槽27，可以在砼输送泵管密封圈形成封堵内环，砼输送泵管密封圈的密封效果更好。

在第二外模42上设置有限位柱28，在与限位柱28对应的第一外模41上设置有限位孔29，使得合模准确性更高。

使用上述制备砼输送泵管密封圈用模具制备密封圈的方法，该方法包括下列步骤：

第一步，合模

将第一外模41的第一顶板8固定在架体上，并将第一芯模51安装在第一外模41内，将第二外模42的第二顶板15安装在外模滑道上，使顶杆孔16与注塑机的顶杆对应，将第二芯模52安装在第二外模42内，将第二外模42和第二芯模52沿外模滑道前移，第二芯模52将第一芯模51后推，第一顶簧10压缩，第二外模42和第二芯模52与第一外模41和第一芯模51形成模腔1；

第二步，注料

将注料通道21与注塑机的出料口相对，通过注料通道21向模腔内注料；

第三步，冷却

在冷却通道2内通入冷却液体，使砼输送泵管密封圈冷却凝固；

第四步，将第一芯模从第一外模移出

将第二外模42和第二顶板15沿外模滑道后移，第二外模42连同第二芯模52及砼输送泵管密封圈后移，此时第一芯模51受到的第二芯模52的压力撤销，第一芯模51在第一顶簧10的作用下前行，从第一外模41中脱出；

第四步，将砼输送泵管密封圈从第一芯模上脱下

继续将第二外模42沿外模滑道后移，此时第一芯模51在限位块11的作用下，停止移动，随着第二外模沿外模滑道后移，砼输送泵管密封圈的周边从第一芯模脱出；

第五步，将第二芯模从第二外模中脱出

通过注塑机的顶杆穿过顶杆孔顶压压板17，第二顶簧19压缩，在第二外模42不动的情况下，第二芯模52前移，使得第二芯模52连同砼输送泵管密封圈从第二外模42中脱出；

第六步，将砼输送泵管密封圈从第二芯模上脱出

用专用抓手夹住砼输送泵管密封圈下边缘，向下拉拽砼输送泵管密封圈使砼输送泵管密封圈得边缘拉伸至第二芯模52下方，然后向第二芯模52前侧拉拽，使得砼输送泵管密封圈从第二芯模52上脱出；

第七步，将第二芯模缩回至第二外模内

将注塑机的顶杆后拉，在第二顶簧19作用下第二芯模52缩回至第二外模42内；

第八步，继续合模

继续合模，从第一步开始重复。

采用上述方法制备砼输送泵管密封圈，可以使人工手工生产变成机械化生产，降低了劳动强度，提高了生产效率，提高了产品质量。

如图4所示，专用抓手的结构示意图，该专用抓手包括摆臂31和位于该摆臂31末端的抓头33，抓头33包括与通过立板34与摆臂31连接的下托板35，在下托板35上方设置有可以上下移动的上压板36，在上压板36前端带有竖压板37。

当第二芯模52从第二外模42中顶出后，砼输送泵管密封圈挂在第二芯模上，摆臂31将下托板35摆至砼输送泵管密封圈的下端并托住其下表面，然后上压板36前端的竖压板37沿第二芯模前端面下压至砼输送泵管密封圈下端的上表面，然后将砼输送泵管密封圈向下并向前拉拽，使砼输送泵管密封圈下端脱离第二芯模，该专用抓手不但夹持牢固，而且在拉拽过程中不容易造成砼输送泵管密封圈撕裂，提高了产品质量，而且在将砼输送泵管密封圈取下后，摆臂弯曲，竖压板上移，使上压板前端向下，砼输送泵管密封圈在重力作用下自动落下，摘取更加方便。

如图5所示，下托板35的上表面为与砼输送泵管密封圈外圈体的外侧面弧度一致的圆弧形，竖压板37的下端面为与砼输送泵管密封圈的外圈体的内侧面弧度一致的圆弧形。在抓取砼输送泵管密封圈时，竖压板37的下端面、砼输送泵管密封圈外圈体的上端面和下端面以及下托板的上端面的弧度一致，各相邻接触面为面接触，接触面积大，拉拽时受力均匀，进一步避免了撕裂现象的发生，大大提高了产品质量。

本发明的保护范围不仅仅局限于上述实施例，只要结构与本发明制备砼输送泵管密封圈用模具结构相同，就落在本发明保护的范围。

Claims (10)

1.制备砼输送泵管密封圈用模具，包括围成模腔的芯模和外模，在所述外模内设置有冷却通道，其特征在于：所述芯模包括相对的第一芯模和第二芯模，所述外模包括第一外模和第二外模，在所述第一外模设置有第一滑道孔，在所述第一滑道孔设置有前端与所述第一芯模固定连接的第一滑杆；在所述第一外模后端两侧边设置有第一支板，在所述第一支板的后端设置有第一顶板，在所述第一顶板上设置有第一顶板滑道，所述第一滑杆后端插入所述第一滑杆滑道内，在所述第一顶板和第一外模之间的第一滑杆上设置有第一顶簧，在所述第一顶簧前端的第一滑杆上设置有限位块；

在所述第二外模上设置有第二滑杆孔，在所述第二滑杆孔内设置有与所述第二芯模连接的第二滑杆，在所述第二外模后端两侧设置有第二支板，在所述第二支板后端设置有第二顶板，在所述第二顶板中心位置设置有顶杆孔，在所述第二顶板前端设置有压板，在所述压板上设置有压板孔，所述第二滑杆后端插入所述的压板孔内，在所述压板和第二外模之间的第二滑杆上设置有第二顶簧；

在所述第一外模或者第二外模上设置有排气孔；

在所述第一外模或第二外模上设置有通向模腔的注料通道。

2.根据权利要求1所述的制备砼输送泵管密封圈用模具，其特征在于：所述第一芯模的厚度小于第二芯模的厚度。

3.根据权利要求1所述的制备砼输送泵管密封圈用模具，其特征在于：所述注料通道包括与所述第一芯模连接的注料管和位于第一芯模上的径向通道，在所述第一芯模、第一外模和第一顶板中心位置上设置注料管孔，所述注料管穿过所述注料管孔。

4.根据权利要求3所述的制备砼输送泵管密封圈用模具，其特征在于：所述注料管后端为圆台型。

5.根据权利要求3所述的制备砼输送泵管密封圈用模具，其特征在于：在所述第二芯模中心位置设置有前端带有圆台状柱头的第一废料扯杆，所述第一废料扯杆与所述注料管孔对应，在所述第二芯模与所述径向通道中心位置对应的位置上设置有第二废料扯杆。

6.根据权利要求1所述的制备砼输送泵管密封圈用模具，其特征在于：在所述第二芯模位于模腔的中心位置设置有环状凹槽。

7.根据权利要求1所述的制备砼输送泵管密封圈用模具，其特征在于：在所述的第二外模上设置有限位柱，在与所述限位柱对应的第一外模上设置有限位孔。

8.使用权利要求1、2、3、4、5或6所述的制备砼输送泵管密封圈用模具制备密封圈的方法，其特征在于：该方法包括下列步骤：

第一步，合模

将第一外模的第一顶板固定在架体上，并将第一芯模安装在第一外模内，将第二外模的第二顶板安装在外模滑道上，使所述顶杆孔与注塑机的顶杆对应，将第二芯模安装在第二外模内，将第二外模和第二芯模沿外模滑道前移，第二芯模将第一芯模后推，第一顶簧压缩，第二外模和第二芯模与第一外模和第一芯模形成模腔；

第二步，注料

将注料通道与注塑机的出料口相对，通过注料通道向模腔内注料；

第三步，冷却

在冷却通道内通入冷却液体，使砼输送泵管密封圈冷却凝固；

第四步，将第一芯模从第一外模移出

将第二外模和第二顶板沿外模滑道后移，第二外模连同第二芯模及砼输送泵管密封圈后移，此时第一芯模受到的第二芯模的压力撤销，第一芯模在第一顶簧的作用下前行，从第一外模中脱出；

第四步，将砼输送泵管密封圈从第一芯模上脱下

继续将第二外模沿外模滑道后移，此时第一芯模在限位块的作用下，停止移动，随着第二外模沿外模滑道后移，砼输送泵管密封圈的周边从第一芯模脱出；

第五步，将第二芯模从第二外模中脱出

通过注塑机的顶杆穿过顶杆孔顶压压板，第二顶簧压缩，在第二外模不动的情况下，第二芯模前移，使得第二芯模连同砼输送泵管密封圈从第二外模中脱出；

第六步，将砼输送泵管密封圈从第二芯模上脱出

用专用抓手夹住砼输送泵管密封圈下边缘，向下拉拽砼输送泵管密封圈使砼输送泵管密封圈得边缘拉伸至第二芯模下方，然后向第二芯模前侧拉拽，使得砼输送泵管密封圈从第二芯模上脱出；

第七步，将第二芯模缩回至第二外模内

将注塑机的顶杆后拉，在第二顶簧作用下第二芯模缩回至第二外模内；

第八步，继续合模

继续合模，从第一步开始重复。

9.权利要求8所述的砼输送泵管密封圈的制备方法专用抓手，其特征在于：包括摆臂和位于该摆臂末端的抓头，所述抓头包括与通过立板与所述摆臂连接的下托板，在所述下托板上方设置有可以上下移动的上压板，在所述上压板前端带有竖压板。

10.根据权利要求9所述的专用抓手，其特征在于：所述下托板上表面为与砼输送泵管密封圈外侧面弧度一致的圆弧形，所述竖压板下端面为与砼输送泵管密封圈内侧面弧度一致的圆弧形。