CN104652026A - 一种吸湿发热摇粒绒面料及其生产方法 - Google Patents

一种吸湿发热摇粒绒面料及其生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种吸湿发热摇粒绒面料，包括底纱和面纱，底纱为涤纶中空纤维混合纱线，面纱为吸湿发热纤维混合纱线，吸湿发热纤维混合纱线含有以下质量百分比的原料：35％～45％的咖啡碳纤维，35％～45％的粘胶纤维以及余量的生物基PDT纤维。本发明生产的吸湿发热摇粒绒面料产品，具有柔软的手感、蓬松弹性好、轻薄保暖、可染性能好、吸湿发热的特性。本发明还提出一种吸湿发热摇粒绒面料的生产方法，采用该生产方法生产的摇粒绒面料具有吸湿发热、轻质保暖、穿着舒适的效果。

Description

一种吸湿发热摇粒绒面料及其生产方法
技术领域
本发明属纺织面料领域，具体涉及一种吸湿发热摇粒绒面料，本发明还涉及一种吸湿发热摇粒绒面料的生产方法。
背景技术
摇粒绒是针织面料的一种，在九十年代初先在中国台湾生产它是小元宝针织结构，在大圆机编织而成，织成后坯布先经染色，再经拉毛、梳毛、剪毛、摇粒等多种复杂后整理工艺加工处理，面料正面拉毛，摇粒蓬松密集而又不易掉毛、起球，反面拉毛疏稀匀称，绒毛短少，组织纹理清晰、蓬松弹性特好。
摇粒绒面料作为一种常见的涤纶面料，具有保暖不掉绒等优点，迄今为止是户外市场上最受欢迎的绒类产品，但其具有吸湿性差、不易染色、手感发硬等缺陷。此外为了使面料达到更高的保暖效果，通常采用增加面料的厚度，使制备的衣物厚重而不便于出行活动。随着人民生活水平的提高和生活质量的改善，轻、薄、保暖型织物的市场需求不断扩大，面料发展已经进入以新技术、新产品、新材料为核心的高附加值产品研制时代。
鉴于此，本发明人对上述问题进行深入的研究，遂有本案产生。
发明内容
本发明的目的在于提供一种轻质保暖、穿着舒适的吸热发热摇粒绒面料；
本发明的另一目的在于提供一种吸湿发热摇粒绒面料的生产方法，采用该生产方法生产的摇粒绒面料具有吸湿发热、轻质保暖、穿着舒适的效果。
为了达到上述目的，本发明采用这样的技术方案：
一种吸湿发热摇粒绒面料，包括底纱和面纱，所述底纱为涤纶中空纤维混合纱线，所述面纱为吸湿发热纤维混合纱线，所述吸湿发热纤维混合纱线含有以下质量百分比的原料：
咖啡碳纤维      35％～45％
粘胶纤维        35％～45％
生物基PDT纤维   余量。
作为本发明的一种优选方式，所述涤纶中空纤维混合纱线含有以下质量百分比的原料：
氨纶纤维          1％～5％
涤纶中空纤维      余量。
本发明还提出一种权利要求1所述的吸湿发热摇粒绒面料的生产方法，将所述底纱和所述面纱采用常规方式在大圆机编织成坯布，坯布经去油染色工序、缸加起毛剂工序、脱毛工序、烘干工序、剖幅工序、刷毛工序、梳毛工序、剪毛工序、摇粒工序以及成品定型工序得到所述吸湿发热摇粒绒面料。
作为一种优选，所述去油染色工序中：染色釜中温度为26℃时加入染料与助剂，运转5～10分钟，然后以每分钟1～1.5℃的速度升温到80～90℃，保温5～8分钟，再以每分钟1～1.5℃的速度升温到95～105℃，保温5～8分钟，再以每分钟0.5～1℃的速度升温到115～125℃，保温30～40分钟，然后以每分钟1℃的速度降温到80℃。
作为一种优选，所述刷毛工序中：刷毛张力比常规的刷毛张力减少10％～20％，梳毛率在115％-130％，剪毛机车速为30～35米/分钟，圆刀转速1200～1600转/分钟。
作为一种优选，所述摇粒工序中：蒸汽时间为10～30分钟，蒸气温度为105～110℃。
作为一种优选，所述成品定型工序步骤中：定型温度为130～170℃，车速为40～50米/分钟，风速为1000～1500转/分钟，超喂110％～120％。
与现有技术相比，本发明取得如下有益效果：
(1)本发明使用的吸湿发热纤维混合纱线，其中粘胶纤维具有优异的吸湿性能，且赋予面料爽滑，穿着舒适的特性，而咖啡碳纤维具有多微孔结构，使面料具有良好的升温保暖功能、抑菌除臭功能，从而进一步提高了面料的保暖性能，生物基PDT纤维具有较好的染色特性及色牢度，并且提高了面料的柔软性能。粘胶纤维、生物基PDT纤维、咖啡碳纤维三者结合制备的混合纱线可以有效实现面料的吸湿发热性能。
(2)本发明使用的涤纶中空纤维混合纱线，涤纶中空纤维是横截面沿轴向具有空腔的异形纤维，涤纶中空纤维空心层包含大量静止空气，可以大幅提高摇粒绒面料保暖性，降低面料重量，达到保暖轻质的效果。本发明的面料重量下降了15％～20％，保暖率提升了25％以上。
(3)本发明生产的吸湿发热摇粒绒面料产品，具有柔软的手感、蓬松弹性好、轻薄保暖、可染性能好、吸湿发热的特性。
进一步地，本发明的涤纶中空纤维混合纱线由氨纶纤维和中空涤纶纤维构成，氨纶纤维的加入赋予面料更好的弹性，提高穿着舒适度。
在本发明吸湿发热面料的研发过程，研发人员经过长期的试验，通过各种原料的选择、原料比例的优化，最终形成本发明的产品：
其中，啡碳纤维和粘胶纤维的含量低于下限，无法起到抗菌、发热作用，含量高于上限无法保证生物基PDT纤维的有效含量，经过多次试验，咖啡碳纤维的质量百分比确定为35％～45％，将粘胶纤维的质量百分比确定为35％～45％。
其中，生物基PDT纤维过高会影响吸湿发热纤维混合纱线的强度，过低无法提供柔顺性能，影响面料的柔软性以及舒适性，其含量为经过多次试验确定。
其中，涤纶中空纤维混合纱线中氨纶纤维的含量经过多次试验后确定为1％～5％，由于氨纶纤维的含量高于5％后，不方便后续的加工，而且氨纶纤维的成本也相对较高。
本发明还提出一种吸湿发热摇粒绒面料的生产方法，采用该方法可以进行大规模化生产，扩大了经济效益及社会效益，而且有该方法生产的吸湿发热面料具有吸湿发热、轻质保暖、穿着舒适的效果。
具体实施方式
为了进一步解释本发明的技术方案，下面结合实施例进行详细阐述。
实施例一
一种吸湿发热摇粒绒面料，包括底纱和面纱，所述底纱为涤纶中空纤维混合纱线，所述面纱为吸湿发热纤维混合纱线，所述吸湿发热纤维混合纱线含有以下质量百分比的原料：
咖啡碳纤维      45％
粘胶纤维        45％
生物基PDT纤维   10％
其中生物基PDT纤维可以直接从泉州海天材料科技股份有限公司直接购买。
所述涤纶中空纤维混合纱线含有以下质量百分比的原料：
氨纶纤维          3％
涤纶中空纤维      97％
上述涤纶中空纤维混合纱线和上述吸湿发热纤维混合纱线采用常规方式在大圆机编织成坯布，坯布经去油染色工序、缸加起毛剂工序、脱毛工序、烘干工序、剖幅工序、刷毛工序、梳毛工序、剪毛工序、摇粒工序以及成品定型工序得到所述吸湿发热摇粒绒面料。这些工序在现有的坯布处理中已有介绍，这里不再详述。
在上述方案中，所述去油染色工序中：染色釜中温度为26℃时加入染料与助剂，运转5分钟，然后以每分钟1℃的速度升温到85℃，保温5分钟，再以每分钟1℃的速度升温到105℃，保温5分钟，再以每分钟0.8℃的速度升温到125℃，保温40分钟，然后以每分钟1℃的速度降温到80℃。之后，进行剪样，合格后在温水中水洗10分钟即可。
在上述方案中，所述刷毛工序中：刷毛张力比常规的刷毛张力减少15％，梳毛率在120％，剪毛机车速为30米/分钟，圆刀转速1200转/分钟。在上述方案中，所述摇粒中：蒸汽时间为15分钟，蒸气温度为110℃。在上述方案中，所述成品定型步骤中：定型温度为130℃，车速为45米/分钟，风速为1400转/分钟，超喂110％。
实施例二
一种吸湿发热摇粒绒面料，包括底纱和面纱，所述底纱为涤纶中空纤维混合纱线，所述面纱为吸湿发热纤维混合纱线，所述吸湿发热纤维混合纱线含有以下质量百分比的原料：
咖啡碳纤维      45％
粘胶纤维        35％
生物基PDT纤维   20％
其中生物基PDT纤维可以直接从泉州海天材料科技股份有限公司直接购买。
所述涤纶中空纤维混合纱线含有以下质量百分比的原料：
氨纶纤维          5％
涤纶中空纤维      95％。
上述涤纶中空纤维混合纱线和上述吸湿发热纤维混合纱线采用常规方式在大圆机编织成坯布，坯布经去油染色工序、缸加起毛剂工序、脱毛工序、烘干工序、剖幅工序、刷毛、梳毛、剪毛、摇粒以及成品定型得到所述吸湿发热摇粒绒面料。
在上述方案中，所述去油染色工序中：染色釜中温度为26℃时加入染料与助剂，运转5分钟，然后以每分钟1℃的速度升温到80℃，保温8分钟，再以每分钟1℃的速度升温到100℃，保温8分钟，再以每分钟0.6℃的速度升温到120℃，保温40分钟，然后以每分钟1℃的速度降温到80℃。之后，进行剪样，合格后在温水中水洗10分钟即可。
在上述方案中，所述刷毛工序中：刷毛张力比常规的刷毛张力减少20％，坯布正面比反面多刷一遍，梳毛率在125％，剪毛机车速为30米/分钟，圆刀转速1400转/分钟。在上述方案中，所述摇粒中：蒸汽时间为20分钟，蒸气温度为110℃。在上述方案中，所述成品定型步骤中：定型温度为170℃，坯布正面朝上定型，车速为40米/分钟，风速为1200转/分钟，超喂110％。
在上述的去油染色工序中，染色温度较常规染色工艺低，在保证色牢度的前提下，能减少布匹的收缩，保证面料的舒适性和保暖性。
在上述方案中，针对吸湿发热摇粒绒面料的特性进行多次试验，将蒸气温度控制在105～110℃，参数小不能达到摇粒效果，参数大则布面与绒毛收缩大，影响保暖特性，该工艺的采用使得绒毛球粒致密，球粒形状稳定性较好。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围内。

Claims (7)

1.一种吸湿发热摇粒绒面料，包括底纱和面纱，其特征在于：所述底纱为涤纶中空纤维混合纱线，所述面纱为吸湿发热纤维混合纱线，所述吸湿发热纤维混合纱线含有以下质量百分比的原料：
咖啡碳纤维     35％～45％
粘胶纤维       35％～45％
生物基PDT纤维  余量。
2.如权利要求1所述的吸湿发热摇粒绒面料，其特征在于：所述涤纶中空纤维混合纱线含有以下质量百分比的原料：
氨纶纤维      1％～5％
涤纶中空纤维  余量。
3.一种如权利要求1所述的吸湿发热摇粒绒面料的生产方法，其特征在于：将所述底纱和所述面纱采用常规方式在大圆机编织成坯布，坯布经去油染色工序、缸加起毛剂工序、脱毛工序、烘干工序、剖幅工序、刷毛工序、梳毛工序、剪毛工序、摇粒工序以及成品定型工序得到所述吸湿发热摇粒绒面料。
4.如权利要求3所述的吸湿发热摇粒绒面料的生产方法，其特征在于：所述去油染色工序中：染色釜中温度为26℃时加入染料与助剂，运转5～10分钟，然后以每分钟1～1.5℃的速度升温到80～90℃，保温5～8分钟，再以每分钟1～1.5℃的速度升温到95～105℃，保温5～8分钟，再以每分钟0.5～1℃的速度升温到115～125℃，保温30～40分钟，然后以每分钟1℃的速度降温到80℃。
5.如权利要求3所述的吸湿发热摇粒绒面料的生产方法，其特征在于：所述刷毛工序中：刷毛张力比常规的刷毛张力减少10％～20％，梳毛率在115％-130％，剪毛机车速为30～35米/分钟，圆刀转速1200～1600转/分钟。
6.如权利要求3所述的吸湿发热摇粒绒面料的生产方法，其特征在于：所述摇粒工序中：蒸汽时间为10～30分钟，蒸气温度为105～110℃。
7.如权利要求3所述的吸湿发热摇粒绒面料的生产方法，其特征在于：所述成品定型工序步骤中：定型温度为130～170℃，车速为40～50米/分钟，风速为1000～1500转/分钟，超喂110％～120％。
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