CN103243509A - 一种丝绒的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种丝绒的制造方法，其主要步骤包括坯布前处理、起绒烫剪、染色、初步后处理、反复烫剪及定型等步骤。本发明一种丝绒的制造方法的实施，其显著的突出效果为：对传统绒织物的生产工艺进行变通，极大的提高了涤纶超细纤维绒布面料的立体感和光亮感，有效保持了绒布本身的柔软性和手感舒适性，且本产品工艺简单，设备成熟。

Description

一种丝绒的制造方法

 

技术领域

本发明涉及纺织制造技术领域，尤其涉及一种丝绒的制造方法。 

背景技术

随着科技进步和人们居住水平的日益提高，人们对服装的面料要求日渐提升，这便对此类面料的生产企业提出了新的技术突破指标。

在面料的选择上，柔软、手感舒适性、有垂性等要求是服装类材料选择的首要考虑。经过繁杂的筛选，涤纶超细纤维绒布面料（也可俗称丽丝绒）便成为其中一类应用较多的服装材料，为人们带来了极为舒适的触感。

之所以选用超细纤维是由于面料纤度极细，大大降低了丝的刚度，作成织物手感极为柔软，纤维细还可增加丝的层状结构，增大比表面积和毛细效应，使纤维内部反射光在表面分布更细腻，使之具有真丝般的高雅光泽，并有良好的吸湿散湿性。用超细纤维作成服装，舒适、美观、保暖、透气，有较好的悬垂性和丰满度，在疏水和防污性方面也有明显提高，利用比表面积大及松软特点可以设计不同的组织结构使之更多地吸收阳光热能或更快散失体温起到冬暖夏凉的作用。

超细纤维用途很广，用它作的织物，经砂洗、磨绒等高级整理后，表面形成一层类似桃皮茸毛的外观，并极为膨松、柔软、滑爽。

目前纺织领域中最通用的绒布生产方法为炼胚、预定型、起绒、剪毛、染色、烘干、成品定型等步骤。这种生产方法出来的绒布面料绒毛无法呈现立体感，也缺乏光亮度。

发明内容

本发明针对现有技术中存在的技术问题，提供了一种丝绒的制造方法，解决了绒布面料无立体感及缺乏光亮度的问题。

为实现上述发明目的，本发明的技术方案如下：一种丝绒的制造方法，其特征在于包括步骤：Ⅰ、坯布前期处理步骤：采用至少包括渗透剂、乳化剂、清洗剂及表面活性剂对涤纶超细纤维绒布面料的坯布进行前期处理及高温预定型；Ⅱ、起绒烫剪步骤：采用钢针拉毛机对步骤Ⅰ处理所得的坯布进行单面拉毛起绒，再对拉出的绒毛采用烫剪法进行齐高度处理；Ⅲ、剪毛后的染色步骤：采用轧染的方法对步骤Ⅱ处理所得的坯布进行染色，使得坯布底面及绒毛面呈一种颜色；Ⅳ、初步后处理步骤：对步骤Ⅲ所得的坯布进行洗涤，再向洗涤后的坯布中添加柔软剂并进行烘干处理得到半成品布料；Ⅴ、反复烫剪及最终定型步骤：为了使绒布的纱织完全打开，并呈现出一种绒毛直立，光亮，手感柔软，有垂性的状态，对步骤Ⅳ所得到的半成品布料进行反复烫光处理，使其具备所需状态后再进行绒毛精剪，确定绒毛高度一致，手感平滑，最后对所得到的绒布进行最终定型，形成我们所需的一种超细纤维绒织物。

所述步骤步骤Ⅰ中高温预定型是采用多节烘箱定型机定型，定型温度为220~240℃，车速30~35m/min。

步骤Ⅱ中烫剪法是指对坯布先进行烫光，然后再进行剪毛，所述烫光的烫辊温度为140~165℃，布速控制在20~24m/min，所述剪毛的布速为11~15m/min，圆刀刀速刻度为12r/min，平刀刻度为240r/min。

所述步骤Ⅳ中扎助剂是指向坯布中添加柔顺剂，用量为1.5%，确保坯布质地柔软。

步骤Ⅴ中反复烫光的次数为三次，所述烫光的烫辊温度为160~200℃，三次烫光的布速分别为18m/min、14m/min、10m/min，烫光时的毛向一致。

步骤Ⅴ中最终定型是采用多节烘箱定型机定型。

本发明一种丝绒的制造方法的实施，其显著的突出效果为：对传统绒织物的生产工艺进行变通，极大的提高了涤纶超细纤维绒布面料的立体感和光亮感，有效保持了绒布本身的柔软性和手感舒适性，本产品工艺简单，设备成熟。

具体实施方式

下面将对本发明的内容做进一步说明。

本发明提供了一种丝绒的制造方法，突破了传统的绒织物的生产工艺，在其后处理工艺中进行变通，生产出的绒织物具有立体感和光亮度的特征。

本发明所揭示的制造方法具体步骤主要包括坯布前期处理、起绒烫剪、染色、初步后处理、反复烫剪及定型等步骤。

以下便从该绒布生产的具体工艺分步骤来详细介绍其生产制造的过程，以使本发明技术方案更易于理解、掌握。

本发明工艺的主要对象为丝绒的坯布，首先需要对其进行前期处理。即在使坯布受损很小的条件下，除去织物上的各类杂质，使坯织物成为洁白、柔软并有良好润湿性能的半制品。该步骤是整个生产工艺的的准备工序，也成为练漂。常采用至少包括渗透剂、乳化剂、清洗剂及表面活性剂对涤纶超细纤维绒布面料的坯布进行前处理，处理后的坯布采用立成8节烘箱定型机进行高温预定型，定型温度为230℃，车速30m/min。

接着，采用钢针拉毛机或其它机械式拉毛设备对前处理后的坯布进行抓绒起毛。根据绒布的设计幅面和拉毛长度，经过多个并排的钢针拉毛机重复对坯布表面进行鞣抓，使绒布单面起毛。再进行高温的烫剪工艺，使得抓取的绒毛高度上齐整且方向一致。所述烫剪工艺是指对坯布先进行烫光，然后再进行剪毛，所述烫光指为使绒毛效果变得更加整齐，绒毛方向能够一致，以方便进行下一步处理，所述剪毛是将布上的绒毛剪平，使其高度一致，本实例的烫辊温度为165℃，布速控制在22m/min，所述剪毛的布速为14m/min，圆刀刀速刻度为12r/min，平刀刻度为240r/min，此时，坯布已具备纯白色的柔软、舒适手感特性。

再接着，采用轧染的方法对上述所得的坯布进行染色，使得坯布底面及绒毛面呈一种颜色，该步染色步骤为传统工艺，故不予赘述。染色后的坯布需进行洗涤，再向洗涤后的坯布添加柔顺剂进行柔软处理，柔软处理的目的是使绒织物柔软，本实例的选用了脂肪酰胺类M-29柔顺剂，用量1.5%，再将柔顺后的坯布进行烘干处理，目的旨在将柔顺剂固着在绒织物上，本实例的烘干温度设定为140℃。

最后对上述所得坯布进行反复烫光，使得其绒布的纱织完全打开，并呈现出一种绒毛直立，光亮，手感柔软，有垂性的状态。所述反复烫光在本实例中为三次烫光，由于此处烫光的绒布已经进行过染色处理，故而其烫光温度及布速与上述白胚是不一致的，色胚的烫光温度需比白胚高，且布速要比白胚慢，这样才能确保烫光后的绒布达到绒毛直立，光亮，手感柔软的特性。此处的烫辊温度设定为200℃，且三次布速分别为：第一次18m/min，第二次14m/min，第三次10m/min。烫光后的绒毛已经能够体现立体感和光亮感，接下来要做的就是对烫光后的绒毛进行精剪，再次确保绒毛高度一致，手感平滑。所有的一切完成后就可对其进行最后定型，形成我们所需的一种超细纤维绒织物成品。

本发明的技术内容及技术特征已揭示如上，然而熟悉本领域的技术人员仍可能基于本发明的教示及揭示而作种种不背离本发明精神的替换及修饰，因此，本发明保护范围应不限于实施例所揭示的内容，而应包括各种不背离本发明的替换及修饰，并为本专利申请权利要求所涵盖。

Claims (6)

1. 一种丝绒的制造方法，其特征在于包括步骤：

Ⅰ、坯布前期处理步骤：采用至少包括渗透剂、乳化剂、清洗剂及表面活性剂对涤纶超细纤维绒布面料的坯布进行前期处理及高温预定型；

Ⅱ、起绒烫剪步骤：采用钢针拉毛机对步骤Ⅰ处理所得的坯布进行单面拉毛起绒，再对拉出的绒毛采用烫剪法进行齐高度处理；

Ⅲ、剪毛后的染色步骤：采用轧染的方法对步骤Ⅱ处理所得的坯布进行染色，使得坯布底面及绒毛面呈一种颜色；

Ⅳ、初步后处理步骤：对步骤Ⅲ所得的坯布进行洗涤，再向洗涤后的坯布中添加柔软剂并进行烘干处理得到半成品布料；

Ⅴ、反复烫剪及最终定型步骤：对步骤Ⅳ所得到的半成品布料进行反复烫光处理，然后再进行绒毛精剪，使得绒毛高度一致，最后对所得到的绒布进行最终定型。

2. 根据权利要求1所述的丝绒的制造方法，其特征在于：步骤Ⅰ中高温预定型是采用多节烘箱定型机定型，定型温度为220~240℃，车速30~35m/min。

3. 根据权利要求1所述的丝绒的制造方法，其特征在于：步骤Ⅱ中烫剪法是指对坯布先进行烫光，然后再进行剪毛，所述烫光的烫辊温度为140~165℃，布速控制在20~24m/min，所述剪毛的布速为11~15m/min，圆刀刀速刻度为12r/min，平刀刻度为240r/min。

4. 根据权利要求1所述的丝绒的制造方法，其特征在于：步骤Ⅳ中柔软剂的添加用量为1.5%。

5. 根据权利要求1所述的丝绒的制造方法，其特征在于：步骤Ⅴ中反复烫光的次数为三次，所述烫光的烫辊温度为160~200℃，三次烫光的布速分别为18m/min、14m/min、10m/min，烫光时的毛向一致。

6. 根据权利要求1所述的丝绒的制造方法，其特征在于：步骤Ⅴ中最终定型是采用多节烘箱定型机定型。