CN104610859A - 绝缘漆及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种绝缘漆及其制备方法，其中，所述制备方法包括：将氨基改性醇酸树脂、环氧树脂、环己烷和二氯甲烷加热并搅拌至完全溶解，得到混合物M1；向混合物M1中加入催干剂和成膜剂并搅拌均匀，得到绝缘漆；其中，相对于100重量份的所述氨基改性醇酸树脂，环氧树脂的用量为40-80重量份，环己烷的用量为30-70重量份，二氯甲烷的用量为80-120重量份，催干剂的用量为1-5重量份，成膜剂的用量为1-5重量份。本发明通过在氨基树脂改性后的醇酸树脂中添加环氧树脂，并用环己烷和二氯甲烷作溶剂，对该混合树脂加热溶解，并向熔化的树脂中加催干剂和成膜剂，使制得绝缘漆既具有良好的渗透性能，又具有迅速干燥的效果。

Description

绝缘漆及其制备方法
技术领域
本发明涉及绝缘漆生产制备领域，具体地，涉及一种绝缘漆及其制备方法。
背景技术
绝缘漆作为一种日常生产中常用的原料，在绝大多数电缆等生产中均需用到大量的绝缘漆，且因绝缘漆在实际使用中用途巨大，如稍有疏忽便会导致生产的电缆产品质量不合格，甚至报废，从而给生产带来极大的困扰。在现有技术中，绝缘漆主要分为有溶剂漆和无溶剂漆，在日常生产中，因有溶剂漆技术较为成熟且渗透性较好，因而在电缆的实际生产过程中大多依然会使用有溶剂漆，但是有溶剂漆在实际喷涂过程中，因溶剂含量较多，因而其干燥的较慢，但是在很多生产加工企业，其需要在能满足基本条件的情况下，尽量减少其干燥时间，进而进一步提高生产效率，减小生产成本。
因此，提供一种能依然保证渗透性良好、且干燥时间更短的绝缘漆是本发明亟需解决的问题。
发明内容
针对上述现有技术，本发明的目的在于克服现有技术中有溶剂绝缘漆干燥时间较慢、在喷涂产品时会导致产品生产效率不高的问题，从而提供一种渗透性依然良好、且干燥时间更短的绝缘漆及其制备方法。
本发明提供了一种绝缘漆的制备方法，其中，所述制备方法包括：
(1)将氨基改性醇酸树脂、环氧树脂、环己烷和二氯甲烷加热并搅拌至完全溶解，得到混合物M1；
(2)向混合物M1中加入催干剂和成膜剂并搅拌均匀，得到绝缘漆；其中，相对于100重量份的所述氨基改性醇酸树脂，所述环氧树脂的用量为40-80重量份，所述环己烷的用量为30-70重量份，所述二氯甲烷的用量为80-120重量份，所述催干剂的用量为1-5重量份，所述成膜剂的用量为1-5重量份。
本发明还提供了一种由上述制备方法制得的绝缘漆。
本发明通过在氨基树脂改性后的醇酸树脂中添加环氧树脂，同时，采用环己烷和二氯甲烷作为溶剂，对上述混合树脂进行加热溶解，进而得到熔化状态的混合树脂材料，同时向熔化后的树脂中加入催干剂和成膜剂，从而使得通过上述材料制得绝缘漆既具有一般有溶剂漆的良好的渗透性能，又具有能迅速干燥的效果。
本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
本发明提供了一种绝缘漆的制备方法，其中，所述制备方法包括：
(1)将氨基改性醇酸树脂、环氧树脂、环己烷和二氯甲烷加热并搅拌至完全溶解，得到混合物M1；
(2)向混合物M1中加入催干剂和成膜剂并搅拌均匀，得到绝缘漆；其中，相对于100重量份的所述氨基改性醇酸树脂，所述环氧树脂的用量为40-80重量份，所述环己烷的用量为30-70重量份，所述二氯甲烷的用量为80-120重量份，所述催干剂的用量为1-5重量份，所述成膜剂的用量为1-5重量份。
为了使制得的绝缘漆具有更好的理化性能，既能保证其原本即具有的良好的渗透效果，同时也具有更好的快干性能，在本发明的一种优选的实施方式中，相对于100重量份的所述氨基改性醇酸树脂，所述环氧树脂的用量为50-70重量份，所述环己烷的用量为40-60重量份，所述二氯甲烷的用量为90-110重量份，所述催干剂的用量为2-4重量份，所述成膜剂的用量为2-4重量份。
所述催干剂可以为本领域常规使用的催干剂类型，例如，所述催干剂可以为脂肪族胺类、芳族胺类等，在本发明一种优选的实施方式中，为了使得能尽快固化制得的绝缘漆，所述催干剂可以为二乙烯三胺和/或间苯二甲胺。
所述成膜剂可以为本领域常规使用的成膜剂类型，例如，所述成膜剂可以为蛋白成膜剂、聚氨酯成膜剂等，在本发明的一种更为优选的实施方式中，为了进一步提高成膜效果，增加其成膜的均匀度和成膜速度，所述成膜剂可以优选为丙烯酸树脂和/或聚丁二烯树脂。
所述氨基改性醇酸树脂可以为常规的方式得到，在本发明的一种优选的实施方式中，为了使得到的氨基改性醇酸树脂在制备该绝缘漆时能更好地改进该绝缘漆的使用性能，在本发明的一种优选的实施方式中，所述氨基改性醇酸树脂为通过氨基树脂改性醇酸树脂制得；相对于100重量份的氨基树脂，所述醇酸树脂的用量为10-40重量份。
所述氨基树脂可以为本领域所熟知的氨基树脂类型，例如，一种优选的实施方式中，所述氨基树脂可以优选为三聚氰胺甲醛树脂。
为了使制得的绝缘漆具有更好的流动性和渗透性，在本发明的一种更为优选的实施方式中，所述制备方法还可以包括向混合物M1中加入流平剂和分散剂；相对于100重量份的所述氨基改性醇酸树脂，所述流平剂的用量为0.5-2重量份，所述分散剂的用量为0.5-2重量份。从而实现更好的渗透效果。
所述流平剂为本领域常规使用的流平剂类型，当然，为了得到更好的流动效果，所述流平剂可以为聚二甲基硅氧烷和/或烷基改性有机硅氧烷。
所述分散剂可以为本领域通常会使用的分散剂类型，当然，为了得到更好的混匀效果，在本发明的一种更为优选的实施方式中，所述分散剂可以为乙烯基双硬脂酰胺和/或硬脂酸单甘油酯。
为了使混合更为均匀，在本发明的一种优选的实施方式中，步骤(1)中加热温度为50-80℃。
本发明还提供了上述任意一项所述的制备方法制得的绝缘漆。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述。
以下实施例中，所述三聚氰胺甲醛树脂为潍坊金水源化工有限公司生产的市售品，所述醇酸树脂为江苏天竹化工科技有限公司生产的牌号为3370D的市售品，所述环氧树脂为无锡市汇利树脂厂生产的市售品，所述丙烯酸树脂为鹤山市科鼎功能材料有限公司生产的市售品，所述聚丁二烯树脂为广州微谱化工分析技术有限公司生产的市售品，所述环己烷、二氯甲烷、二乙烯三胺、间苯二甲胺、聚二甲基硅氧烷、烷基改性有机硅氧烷、乙烯基双硬脂酰胺、硬脂酸单甘油酯为常规市售品。
实施例1
将100g氨基改性醇酸树脂(将90g三聚氰胺甲醛树脂和10g醇酸树脂混合制得)、50g环氧树脂、40g环己烷和90g二氯甲烷加热至50℃并搅拌至完全溶解，得到混合物M1；向混合物M1中加入2g二乙烯三胺、2g丙烯酸树脂、0.5g聚二甲基硅氧烷和0.5g乙烯基双硬脂酰胺并搅拌均匀，得到绝缘漆A1。
实施例2
将100g氨基改性醇酸树脂(将72g三聚氰胺甲醛树脂和28g醇酸树脂混合制得)、70g环氧树脂、60g环己烷和110g二氯甲烷加热至80℃并搅拌至完全溶解，得到混合物M1；向混合物M1中加入4g间苯二甲胺、4g聚丁二烯树脂、2g烷基改性有机硅氧烷和2g硬脂酸单甘油酯并搅拌均匀，得到绝缘漆A2。
实施例3
将100g氨基改性醇酸树脂(将80g三聚氰胺甲醛树脂和20g醇酸树脂混合制得)、60g环氧树脂、50g环己烷和100g二氯甲烷加热至65℃并搅拌至完全溶解，得到混合物M1；向混合物M1中加入1.5g二乙烯三胺、1.5g间苯二甲胺、1.5g丙烯酸树脂、1.5g聚丁二烯树脂、0.5g聚二甲基硅氧烷、0.5g烷基改性有机硅氧烷、0.5g乙烯基双硬脂酰胺和0.5g硬脂酸单甘油酯并搅拌均匀，得到绝缘漆A3。
实施例4
将100g氨基改性醇酸树脂(将90g三聚氰胺甲醛树脂和10g醇酸树脂混合制得)、40g环氧树脂、30g环己烷和80g二氯甲烷加热至50℃并搅拌至完全溶解，得到混合物M1；向混合物M1中加入1g二乙烯三胺和1g丙烯酸树脂并搅拌均匀，得到绝缘漆A4。
实施例5
将100g氨基改性醇酸树脂(将72g三聚氰胺甲醛树脂和28g醇酸树脂混合制得)、80g环氧树脂、70g环己烷和120g二氯甲烷加热至80℃并搅拌至完全溶解，得到混合物M1；向混合物M1中加入5g二乙烯三胺和5g丙烯酸树脂并搅拌均匀，得到绝缘漆A5。
对比例1
将100g氨基改性醇酸树脂(将80g三聚氰胺甲醛树脂和20g醇酸树脂混合制得)、20g环氧树脂、10g环己烷和50g二氯甲烷加热至65℃并搅拌至完全溶解，得到混合物M1；向混合物M1中加入0.2g二乙烯三胺、0.2g丙烯酸树脂、0.5g聚二甲基硅氧烷、0.5g烷基改性有机硅氧烷、0.5g乙烯基双硬脂酰胺和0.5g硬脂酸单甘油酯并搅拌均匀，得到绝缘漆D1。
对比例2
将100g氨基改性醇酸树脂(将80g三聚氰胺甲醛树脂和20g醇酸树脂混合制得)、110g环氧树脂、100g环己烷和150g二氯甲烷加热至65℃并搅拌至完全溶解，得到混合物M1；向混合物M1中加入10g二乙烯三胺、10g丙烯酸树脂、0.5g聚二甲基硅氧烷、0.5g烷基改性有机硅氧烷、0.5g乙烯基双硬脂酰胺和0.5g硬脂酸单甘油酯并搅拌均匀，得到绝缘漆D2。
对比例3
市售常规有溶剂绝缘漆D3。
测试例
将上述A1-A5和D1-D3绝缘漆按照GB10579检测其干燥时间和固体含量，得到的结果如表1所示：
表1
编号 干燥时间(min) 固体含量(％)
A1 32 69
A2 28 68
A3 31 72
A4 45 60
A5 43 57
D1 78 43
D2 95 32
D3 58 52
通过表1可以看出，通过本发明制得的绝缘漆的干燥时间明显低于常规市售品，且固体含量也明显高于常规市售品，在本发明实施方式外制得的绝缘漆，其干燥时间较久且固体含量也较低，在本发明优选实施方式内制得的绝缘漆，干燥时间和固体含量也更符合要求，从而可以说明，通过本发明制得的绝缘漆大大降低了有溶剂绝缘漆干燥时间，也大大提高了固体含量，可以实现燥时间更短的作用。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (9)

1.一种绝缘漆的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：
(1)将氨基改性醇酸树脂、环氧树脂、环己烷和二氯甲烷加热并搅拌至完全溶解，得到混合物M1；
(2)向混合物M1中加入催干剂和成膜剂并搅拌均匀，得到绝缘漆；其中，相对于100重量份的所述氨基改性醇酸树脂，所述环氧树脂的用量为40-80重量份，所述环己烷的用量为30-70重量份，所述二氯甲烷的用量为80-120重量份，所述催干剂的用量为1-5重量份，所述成膜剂的用量为1-5重量份。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其中，相对于100重量份的所述氨基改性醇酸树脂，所述环氧树脂的用量为50-70重量份，所述环己烷的用量为40-60重量份，所述二氯甲烷的用量为90-110重量份，所述催干剂的用量为2-4重量份，所述成膜剂的用量为2-4重量份。
3.根据权利要求1或2所述的制备方法，其中，
所述催干剂为二乙烯三胺和/或间苯二甲胺；
所述成膜剂为丙烯酸树脂和/或聚丁二烯树脂。
4.根据权利要求1或2所述的制备方法，其中，所述氨基改性醇酸树脂为通过氨基树脂改性醇酸树脂制得；相对于100重量份的氨基树脂，所述醇酸树脂的用量为10-40重量份。
5.根据权利要求4所述的制备方法，其中，所述氨基树脂为三聚氰胺甲醛树脂。
6.根据权利要求1或2所述的制备方法，其中，所述制备方法还包括向混合物M1中加入流平剂和分散剂；相对于100重量份的所述氨基改性醇酸树脂，所述流平剂的用量为0.5-2重量份，所述分散剂的用量为0.5-2重量份。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其中，
所述流平剂为聚二甲基硅氧烷和/或烷基改性有机硅氧烷；
所述分散剂为乙烯基双硬脂酰胺和/或硬脂酸单甘油酯。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其中，步骤(1)中加热温度为50-80℃。
9.一种根据权利要求1-8中任意一项所述的制备方法制得的绝缘漆。
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RJ01 Rejection of invention patent application after publication
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