CN104549336B - 活性炭基耐硫变换催化剂及其制备方法 - Google Patents

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CN104549336B CN201310480400.2A CN201310480400A CN104549336B CN 104549336 B CN104549336 B CN 104549336B CN 201310480400 A CN201310480400 A CN 201310480400A CN 104549336 B CN104549336 B CN 104549336B
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Abstract

本发明属于耐硫变换技术领域，具体涉及一种活性炭基耐硫变换催化剂及其制备方法。本发明的催化剂采用活性炭基多体系载体结构，以镍和钼为活性组份，碱金属为活性助剂，具有成本和堆密度较低、强度较高、大孔容和比表面、抗水合性能和耐低硫能力强的特点。其采用共沉淀法及混捏法相结合的制备方法，促进活性组份的分散，提高其利用率，且简化制备过程及操作工序。该催化剂能用于多种变换工艺条件，尤其可适用于大空速、高水气比、中低温苛刻等变换工艺条件，满足新型煤化工中变换工段对变换催化剂的要求，具有良好的经济效益和推广应用前景。

Description

活性炭基耐硫变换催化剂及其制备方法
技术领域
本发明属于耐硫变换技术领域，具体涉及一种活性炭基耐硫变换催化剂及其制备方法。背景技术
CO水煤气变换是合成氨、合成甲醇及制氢等工业生产的关键过程之一，在此过程中，高活性、高稳定性耐硫变换催化剂发挥着重要作用。其中，钴、钼系耐硫变换催化剂因具有适温范围宽、变换活性高、耐硫及抗中毒性能强等特点，在变换过程中的工业应用业绩尤为突出。此类催化剂一般采用共沉淀法、混捏法或浸渍法制得，其活性组分一般选自以钴和钼为代表的第Ⅷ族和VIB族金属化合物，助剂一般选自碱金属、碱土金属及稀土金属化合物等。其载体组分一般选自含有Mg、Al、Ti等元素的工业原料。但其在实际应用过程中，经高温（超过480℃）、高水气比、低硫（硫化氢浓度低于0.05%）条件容易出现载体物相发生变化、反硫化以及活性组份晶粒长大聚集等不利影响，导致其变换活性下降，严重制约其工业应用。
活性炭是一种环境友好型的炭吸附材料，由于其高度发达的孔隙结构，巨大的比表面积，稳定的化学性质，丰富的表面官能团和易再生等特点，被广泛地应用于化工、医疗和环保等众多领域。活性炭材料的主要构成元素是碳，此外还包括氮、氧、氢、硫等其他元素，后面这些元素一般以表面官能团的形式存在。活性炭孔结构可调，可以根据不同反应要求制备出合适孔径分布的催化剂；同时，活性炭较大的比表面积有利于活性金属组分的分散；此外，活性炭高温下结构稳定，耐酸碱，生焦倾向低；活性炭与金属活性组分之间的相互作用弱，有利于提高活性组分的硫化程度，进而增强催化剂的活性和活性稳定性。随着对活性炭功能开发利用的不断深入，结合其特殊的结构优势和吸附性能，将其用于制备耐硫变换催化剂的载体材料，强化对水汽、硫化氢等气体的吸附，提高催化剂活性组份硫化性能，增强催化剂活性稳定性及耐低硫能力，成为提高耐硫变换催化剂综合性能的一个有效途径。
中国专利CN01115499涉及一种轻质油品选择性加氢脱硫醇方法，以活性炭为载体，以催化剂重量为基准，包括活性金属氧化物0.51%～10%，其中氧化镍或/和氧化钴含量为0.01%～5%，氧化钼或/和氧化钨含量为0.51%～9.5%。用于轻质油品选择性加氢脱硫醇。该发明方法可在较低的压力、较低的温度和较低的氢油比下进行，具有很高的脱硫醇活性，但该类型催化剂未应用在耐硫变换技术领域。
中国专利CN96100935涉及一种新型CO耐硫变换催化剂的制备方法，该催化剂以钴（或镍）、钼（或钨）为活性组分，氧化镁、氧化铝和二氧化钛为载体组分，碱金属和稀土氧化物为活性助剂，通过部分焙烧－干混法制备载体，浸渍法制备催化剂。该专利提供的制备方法简单，制备的新型CO耐硫变换催化剂机械强度高，产品成本低，与国内同类催化剂相比，具有容易硫化、强度稳定性和活性稳定性好、耐冲蚀性能高等优点。但该催化剂未涉及抗水合性能及耐低硫能力方面性能。
发明内容
本发明的目的是提供一种成本较低、比表面和孔容大、堆密度低，机械强度高、抗水合性能和耐低硫能力好，用于新型煤化工中变换工段为大空速、高水气比、中低温变换工艺条件的活性炭基耐硫变换催化剂；本发明同时提供了其制备方法。
本发明所述的活性炭基耐硫变换催化剂，包括载体和活性组分，其中，活性组分选自第Ⅷ族和VIB族金属化合物，优选镍和钼金属氧化物二元组分，保证其具有较好中低温变换活性和活性稳定性，活性助剂为碱金属化合物，优选钾金属化合物，以强化其在低温时的活性，起活更快。
各组分占催化剂的质量百分比如下：
此外，还需加入造孔剂和粘结剂，以催化剂总质量计，百分比如下：
造孔剂 1～6%
粘结剂 1～10%。
载体以抗水合性能较好的镁铝尖晶石为主要骨架，活性炭成分做为丰富骨架的材料，使催化剂不但具有镁铝尖晶石载体的特点，更集合了活性炭多孔结构的独特优势，进而强化了催化剂的综合性能。载体原料选自含镁化合物、含铝化合物、含钛的粉末状固体化合物、活性炭粉末、造孔剂和粘结剂；
含镁化合物选自氧化镁、氢氧化镁、硝酸镁、草酸镁、碳酸镁或硬脂酸镁等中的一种或多种；
含铝化合物是拟薄水铝石、硝酸铝、铝胶、醋酸铝或氧化铝中的任一种或多种；
含钛的粉末状固体化合物选自偏钛酸、氧化钛或锐钛矿中的任一种或多种；
活性炭粉末选自竹质活性炭、椰壳活性炭、煤质活性炭、果壳活性炭等中的任一种或多种，且不低于160目；这里的不低于160目是指的比160目更细一些。
造孔剂选自聚乙烯醇、聚丙烯酸胺、田箐粉、淀粉或蔗糖中的任意一种；
粘结剂为水、醋酸、柠檬酸、草酸或稀硝酸中的一种或多种，优选柠檬酸和/或稀硝酸。粘结剂与主体催化剂组分配伍良好，确保催化剂具有较高的强度和良好的稳定性。
所述的耐硫变换催化剂技术指标：
催化剂外形 条形、球形、三叶草形或四叶草形等，优选条形
比表面m2·g-1 120～300m2·g-1，优选160～260m2·g-1
孔容cm3·g-1 0.20～0.80cm3·g-1，优选0.30～0.60cm3·g-1
本发明的催化剂采用共沉淀法及混捏法相结合，活性组分、载体原料、造孔剂与粘结剂按照特定方式混合，既提高了催化剂活性组份的利用率，又简化了制备工艺，经成型、干燥、焙烧等后处理工艺，制得成品催化剂；包括如下步骤：
①活性组分溶液的配制：
将一定量的钼化合物用去离子水溶解，得到溶液A。将一定量的镍化合物、含铝化合物用去离子水溶解，得到溶液B；取一定量的含镁化合物加入去离子水，搅拌得浆液C；取一定量的碱金属化合物溶于去离子水，得到溶液D。
②共沉淀：将溶液B加热至70±10℃，加入浆液C，充分搅拌，后加入溶液D，搅拌均匀，用乙二胺或同类型有机铵盐调节PH值至8-10，期间维持溶液温度不低于60℃，所得浆液在60℃静置老化3h以上，最后将浆液在120℃烘干。
③催化剂混捏成型：将上述烘干得到的物料经400～600℃、1～5h焙烧后，加入一定量的活性炭粉、含钛的粉末状固体化合物、粘结剂和造孔剂混合均匀，加入溶液A，捏合均匀；挤制成型。
④干燥、焙烧：
成型后的催化剂经自然晾干后再进行绝氧焙烧处理，升温过程采用梯度升温的方式，20℃经1h升温至200～300℃，并恒温1h，再升温至400～600℃，焙烧时间为2～8h。经焙烧处理后得到成品催化剂。
本发明具有如下有益效果：
本发明的催化剂采用活性炭基多体系载体结构，以镍和钼为活性组份，碱金属为活性助剂，部分替代目前工业催化剂中常用的氧化铝、氧化镁、氧化钛或含铝、镁、钛的化合物，降低催化剂制备成本及堆密度，提高催化剂的抗水合性能及活性组份硫化性能，强化催化剂耐低硫能力，同时使其具有很好的变换活性及活性稳定性。采用共沉淀法及混捏法相结合的制备方法，促进活性组份的分散，提高其利用率，且简化制备过程及操作工序。
该催化剂成本和堆密度较低、强度较高、大孔容和比表面、抗水合性能和耐低硫能力强，能用于多种变换工艺条件，尤其可适用于大空速、高水气比、中低温苛刻等变换工艺条件，满足新型煤化工中变换工段对变换催化剂的要求，具有良好的经济效益和推广应用前景。
附图说明
图1是本发明催化剂加压活性评价装置结构示意图；
图中：1、原料气净化器；2、减压器；3、混合器；4、压力表；5、停工阀；6、加热炉；7、反应管；8、管内热偶管；9、冷凝器；10、分离器；11、排液器；12、湿式流量计；13、汽化器；14、水槽；15、水计量泵。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步的描述。
实施例中催化剂加压活性评价如下：
加压活性评价装置（如图1所示）用于模拟工业条件下，测定原粒度催化剂在不同条件下的CO变换率，评价催化剂活性及稳定性等各项性能。采用某合成氨车间变换前工艺气为原料气，配入适量的H2S，按照不同水气比的要求，将高温气化的水蒸气与原料气充分混合后进入反应管进行反应，反应后尾气用色谱分析。
加压评价条件为：原料气组成，CO45～50%（V/V），CO25～10%（V/V），H2S0.03%（V/V）为条件一和H2S>0.10%（V/V）为条件二，余为氢气；干气空速：3000h-1；压力：4.0MPa；评价入口温度：250℃；催化剂装量：50mL。
CO变换率计算公式为：XCO=（YCO–YCO’）/[YCO（1+YCO’）]×100%
YCO-反应器进口气体CO的摩尔分数（干基）
YCO’-反应器出口气体CO的摩尔分数（干基）
实施例1
将15.57g硝酸镍、46.87g硝酸铝用220ml去离子水溶解，加热至70℃；取10g轻质氧化镁加入80ml去离子水充分搅拌后，加入至上述含镍铝溶液中；取8.94g氢氧化钾溶于30ml去离子水中，缓慢加入上述溶液中，搅拌并维持溶液温度在60℃以上，加入少量乙二胺调节其PH值至9.0；维持溶液温度60℃，静置老化3h，取出置于烘箱中120℃烘干。然后在550℃焙烧2h，所得物料中加入6.25g偏钛酸、6g田箐粉以及34.5g经200目过筛的椰壳活性炭粉末干混均匀，将10.43g钼酸铵及和5g柠檬酸溶于60ml去离子水中，加入上述粉料中，后再加入10ml稀硝酸，捏合均匀；挤条成型。成型后的催化剂在室温下放置自然晾干。经绝氧焙烧处理，升温过程需采用梯度升温的方式，20℃经1h升温至200℃，在200℃下恒温1h，再经1h升温至500℃，焙烧时间为3h。得到成品催化剂E-1。其强度、孔结构及其加压活性数据见表1、2。
实施例2
将11.68g硝酸镍、37.50g硝酸铝用200ml去离子水溶解，加热至75℃；取8g轻质氧化镁加入60ml去离子水充分搅拌后，加入至上述含镍铝溶液中；取4.77g氢氧化钾溶于25ml去离子水中，并缓慢加入上述溶液中，搅拌并维持溶液温度在60℃以上，加入少量乙二胺调节其PH值至9.5；维持溶液温度60℃，静置老化3h，取出置于烘箱中120℃烘干。然后在600℃焙烧2h，所得物料中加入8g纳米氧化钛、4g田箐粉以及49.9g经180目过筛的椰壳活性炭粉末干混均匀，将7.97g钼酸铵及和8g柠檬酸溶于60ml去离子水中，加入上述粉料中，捏合均匀；挤条成型。成型后的催化剂在室温下放置自然晾干。经绝氧焙烧处理，升温过程需采用梯度升温的方式，20℃经1h升温至220℃，在220℃下恒温1h，再经2h升温至550℃，焙烧时间为3h。得到成品催化剂E-2。其强度、孔结构及其加压活性数据见表1、2。
实施例3
将25.30g硝酸镍、43.71g拟薄水铝石用280ml去离子水溶解，加热至65℃；取12g轻质氧化镁加入90ml去离子水充分搅拌后，加入至上述含镍铝溶液中；取12.48g碳酸钾溶于50ml去离子水中，缓慢加入上述溶液中，搅拌并维持溶液温度在60℃以上，加入少量乙二胺调节其PH值至9.0；维持溶液温度60℃，静置老化3h，取出置于烘箱中120℃烘干。然后在520℃焙烧3h，所得物料中加入10.0g氧化钛、6g田箐粉以及23.5g经220目过筛的竹质活性炭粉末干混均匀，将11.04g钼酸铵及和10g柠檬酸和5g草酸溶于80ml去离子水中，加入上述粉料中，捏合均匀；挤条成型。成型后的催化剂在室温下放置自然晾干。经绝氧焙烧处理，升温过程需采用梯度升温的方式，20℃经2h升温至300℃，在300℃下恒温1h，再经1h升温至550℃，焙烧时间为2h。得到成品催化剂E-3。其强度、孔结构及其加压活性数据见表1、2。
实施例4
将14.92g醋酸镍、23.43g硝酸铝用180ml去离子水溶解，加热至70℃；取5g轻质氧化镁加入30ml去离子水充分搅拌后，加入至上述含镍铝溶液中；取8.94g氢氧化钾溶于30ml去离子水中，缓慢加入上述溶液中，搅拌并维持溶液温度在60℃以上，加入少量乙二胺调节其PH值至8.5；维持溶液温度60℃，静置老化3h，取出置于烘箱中120℃烘干。然后在600℃焙烧2h，所得物料中加入15g偏钛酸以及49.75g经200目过筛的煤质活性炭粉末干混均匀，将8.59g钼酸铵、6ml聚丙烯酸胺、及和10g柠檬酸溶于60ml去离子水中，加入上述粉料中，后再加入8ml稀硝酸，捏合均匀；挤条成型。成型后的催化剂在室温下放置自然晾干。经绝氧焙烧处理，升温过程需采用梯度升温的方式，20℃经1h升温至240℃，在240℃下恒温1h，再经1h升温至550℃，焙烧时间为3h。得到成品催化剂E-4。其强度、孔结构及其加压活性数据见表1、2。
实施例5
将1.98g硝酸镍、14.06g硝酸铝用150ml去离子水溶解，加热至65℃；取3g轻质氧化镁加入20ml去离子水充分搅拌后，加入至上述含镍铝溶液中；取13.21g碳酸钾溶于40ml去离子水中，缓慢加入上述溶液中，搅拌并维持溶液温度在60℃以上，加入少量乙二胺调节其PH值至8.0；维持溶液温度60℃，静置老化3h，取出置于烘箱中120℃烘干。然后在550℃焙烧2h，所得物料中加入1.5g锐钛矿以及69.85g经200目过筛的椰壳活性炭粉末干混均匀，加入6ml聚乙烯醇，将11.04g钼酸铵及和8g柠檬酸溶于50ml去离子水中，加入上述粉料中，后再加入4ml稀硝酸，捏合均匀；挤条成型。成型后的催化剂在室温下放置自然晾干。经绝氧焙烧处理，升温过程需采用梯度升温的方式，20℃经1h升温至200℃，在200℃下恒温1h，再经1h升温至550℃，焙烧时间为2h。得到成品催化剂E-5。其强度、孔结构及其加压活性数据见表1、2。
实施例6
将5.84g硝酸镍、54.64g拟薄水铝石用200ml去离子水溶解，加热至70℃；取15g轻质氧化镁加入80ml去离子水充分搅拌后，加入至上述含镍铝溶液中；取5.96g氢氧化钾溶于30ml去离子水中，缓慢加入上述溶液中，搅拌并维持溶液温度在60℃以上，加入少量乙二胺调节其PH值至8.5；维持溶液温度60℃，静置老化3h，取出置于烘箱中120℃烘干。然后在500℃焙烧2h，所得物料中加入18.75g偏钛酸、4g淀粉以及19.25g经160目过筛的椰壳活性炭粉末干混均匀，将7.36g钼酸铵及和5ml醋酸溶于60ml去离子水中，加入上述粉料中，后再加入10ml稀硝酸，捏合均匀；挤条成型。成型后的催化剂在室温下放置自然晾干。经绝氧焙烧处理，升温过程需采用梯度升温的方式，20℃经1h升温至250℃，在250℃下恒温1h，再经1h升温至560℃，焙烧时间为3h。得到成品催化剂E-6。其强度、孔结构及其加压活性数据见表1、2。
实施例7
将7.79g硝酸镍、37.50g硝酸铝用220ml去离子水溶解，加热至70℃；取8g轻质氧化镁加入60ml去离子水充分搅拌后，加入至上述含镍铝溶液中；取7.75g氢氧化钾溶于40ml去离子水中，缓慢加入上述溶液中，搅拌并维持溶液温度在60℃以上，加入少量乙二胺调节其PH值至10.0；维持溶液温度60℃，静置老化3h，取出置于烘箱中120℃烘干。然后在450℃焙烧2h，所得物料中加入3.75g偏钛酸、6g田箐粉以及44.4g经200目过筛的椰壳活性炭粉末干混均匀，将5.52g钼酸铵及和5g柠檬酸溶于60ml去离子水中，加入上述粉料中，后再加入5ml稀硝酸，捏合均匀；挤条成型。成型后的催化剂在室温下放置自然晾干。经绝氧焙烧处理，升温过程需采用梯度升温的方式，20℃经1h升温至300℃，在300℃下恒温1h，再经1h升温至600℃，焙烧时间为3h。得到成品催化剂E-7。其强度、孔结构及其加压活性数据见表1、2。
实施例8
将15.57g硝酸镍、56.24g硝酸铝用260ml去离子水溶解，加热至60℃；取8g轻质氧化镁加入50ml去离子水充分搅拌后，加入至上述含镍铝溶液中；取8.94g氢氧化钾溶于40ml去离子水中，缓慢加入上述溶液中，搅拌并维持溶液温度在60℃以上，加入少量乙二胺调节其PH值至8.5；维持溶液温度60℃，静置老化3h，取出置于烘箱中140℃烘干。然后在400℃焙烧2h，所得物料中加入10g偏钛酸、6g田箐粉以及31.4g经200目过筛的杏壳活性炭粉末干混均匀，将7.97g钼酸铵及和5g醋酸溶于60ml去离子水中，加入上述粉料中，后再加入5ml稀硝酸，捏合均匀；挤条成型。成型后的催化剂在室温下放置自然晾干。经绝氧焙烧处理，升温过程需采用梯度升温的方式，20℃经1h升温至200℃，在200℃下恒温1h，再经2h升温至550℃，焙烧时间为3h。得到成品催化剂E-8。其强度、孔结构及其加压活性数据见表1、2。
实施例9
将17.52g硝酸镍、23.43g硝酸铝用180ml去离子水溶解，加热至70℃；取8g轻质氧化镁加入40ml去离子水充分搅拌后，加入至上述含镍铝溶液中；取7.34g碳酸氢钾溶于40ml去离子水中，缓慢加入上述溶液中，搅拌并维持溶液温度在60℃以上，加入少量乙二胺调节其PH值至9.0；维持溶液温度60℃，静置老化3h，取出置于烘箱中120℃烘干。然后在550℃焙烧2h，所得物料中加入6.25g偏钛酸、6g田箐粉以及40.75g经200目过筛的椰壳活性炭粉末干混均匀，将10.43g钼酸铵及和3g柠檬酸溶于50ml去离子水中，加入上述粉料中，后再加入10ml稀硝酸，捏合均匀；挤条成型。成型后的催化剂在室温下放置自然晾干。经绝氧焙烧处理，升温过程需采用梯度升温的方式，20℃经1h升温至220℃，在220℃下恒温1h，再经1h升温至500℃，焙烧时间为3h。得到成品催化剂E-9。其强度、孔结构及其加压活性数据见表1、2。
对比例1
将15.57g硝酸镍、103.39g硝酸铝用270ml去离子水溶解，加热至70℃；取18.75g轻质氧化加入90ml去离子水充分搅拌后，加入至上述含镍铝溶液中；取8.94g氢氧化钾溶于30ml去离子水中，缓慢加入上述溶液中，搅拌并维持溶液温度在60℃以上，加入少量乙二胺调节其PH值至9.0；维持溶液温度60℃，静置老化3h，取出置于烘箱中120℃烘干。然后在550℃焙烧2h，所得物料中加入6.25g偏钛酸、6g田箐粉干混均匀，将10.43g钼酸铵及和5g柠檬酸溶于60ml去离子水中，加入上述粉料中，后再加入10ml稀硝酸，捏合均匀；挤条成型。成型后的催化剂在室温下放置自然晾干。经绝氧焙烧处理，升温过程需采用梯度升温的方式，20℃经1h升温至200℃，在200℃下恒温1h，再经1h升温至500℃，焙烧时间为3h。得到成品催化剂E-10。其强度、孔结构及其加压活性数据见表1、2。
上述实施例和对比例中所述催化剂进行高温高压水热处理，试验条件为：在原粒度加压评价装置上，以氮气和水蒸汽为介质，干气空速：4000h-1；压力：6.0MPa；评价入口温度：450℃；催化剂装量：20.0mL；水汽比为1.8条件下处理100小时。试验结束后取出催化剂烘干，测试催化剂强度变化，结果见表1，由表1可以催化剂水热处理后强度及强度保留率较高，且催化剂E1-9均未发现含水合峰的物相结构，E-10发现有ALOOH水合峰出现，说明含活性炭催化剂抗水合性能要优于同等工艺制备的不含活性炭催化剂。
表1催化剂孔容、比表面及强度变化
表2催化剂加压活性
由表2可看出，在两种不同硫化氢浓度条件下经加压活性测试，不同类型催化剂在高硫化氢条件下活性均高于低硫化氢条件下活性，但含活性炭载体的催化剂活性略有下降，相差不大；而不含活性炭载体催化剂则在低硫化氢条件时变换活性下降趋势更明显。

Claims (6)

1.一种活性炭基耐硫变换催化剂，包括载体和活性组分，其特征在于：活性组分为镍、钼金属氧化物二元组分，活性助剂为碱金属化合物，载体原料包括含镁化合物、含铝化合物、含钛的粉末状固体化合物和活性炭粉末；镍来自可溶性镍盐，钼来自可溶性钼盐；
所述的活性炭基耐硫变换催化剂中，各组分占催化剂的质量百分比如下：
可溶性镍盐，以NiO计 0.5～6.5%
可溶性钼盐，以MoO3计 4.5～9.0%
碱金属化合物，以K2O计 4.0～9.5%
含镁化合物，以MgO计 3～15%
含铝化合物，以Al2O3计 1～30%
含钛的粉末状固体化合物，以TiO2计 1～15%
活性炭 15～86%；
所述的活性炭基耐硫变换催化剂的制备方法，包括如下步骤：
（1）活性组分溶液的配制：
将钼化合物用去离子水溶解，得到溶液A；将镍化合物、含铝化合物用去离子水溶解，得到溶液B；取含镁化合物加入去离子水中，搅拌得浆液C；取碱金属化合物溶于去离子水，得到溶液D；
（2）共沉淀：将溶液B加热至70±10℃，加入浆液C，充分搅拌，后加入溶液D，搅拌均匀，用有机铵盐调节pH值至8-10，期间维持溶液温度不低于60℃，所得浆液在60℃静置老化3h以上，最后将浆液在120℃烘干；
（3）催化剂混捏成型：将步骤（2）烘干得到的物料经400～600℃、1～5h焙烧后，加入活性炭、含钛的粉末状固体化合物、粘结剂和造孔剂混合均匀，再加入溶液A，捏合均匀；挤制成型；
（4）干燥、焙烧：
成型后的催化剂经自然晾干后再进行绝氧焙烧处理，升温过程采用梯度升温的方式，20℃经1h升温至200～300℃，并恒温1h，再升温至400～600℃，焙烧2～8h制得成品催化剂。
2.根据权利要求1所述的活性炭基耐硫变换催化剂，其特征在于：所述的含镁化合物为氧化镁、氢氧化镁、硝酸镁、草酸镁、碳酸镁或硬脂酸镁中的一种或多种。
3.根据权利要求1所述的活性炭基耐硫变换催化剂，其特征在于：所述的含铝化合物为拟薄水铝石、硝酸铝、铝胶、醋酸铝或氧化铝中的一种或多种。
4.根据权利要求1所述的活性炭基耐硫变换催化剂，其特征在于：所述的含钛的粉末状固体化合物为偏钛酸或氧化钛中的一种或多种。
5.根据权利要求1所述的活性炭基耐硫变换催化剂，其特征在于：所述的活性炭粉末为竹质活性炭、煤质活性炭或果壳活性炭中的一种或多种，且不低于160目。
6.根据权利要求1所述的活性炭基耐硫变换催化剂，其特征在于：所述的造孔剂为聚乙烯醇、聚丙烯酸胺、田箐粉、淀粉或蔗糖；所述的粘结剂为水、醋酸、柠檬酸、草酸或稀硝酸中的一种或多种。
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