CN104450152A - 一种水酶法提取茶叶籽油的复合工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种水酶法提取茶叶籽油的复合工艺，包括以下步骤：（1）茶叶籽去壳，粉碎，过筛，炒制备用；（2）称取炒制后的茶籽粉，按照茶籽粉与反应液的料液重量/体积比为1:4.5-6依次加入部分蒸馏水、混合盐溶液，充分搅拌混匀，调节或不调节pH；（3）将混匀后的茶叶籽粉溶液升温至52-57℃，然后在搅拌条件下加入配制好的酶液，搅拌3-4h；（4）离心，静置分离，即得目的产物。本发明实现了组合创新，综合世界现代水酶法提取技术及我国传统水剂法提取工艺的优势，实现降解酶-盐效应共同作用可以提高出油率，尤其是可以减轻茶叶籽蛋白等引起的乳化现象，显著提高了清油得率。

Description

一种水酶法提取茶叶籽油的复合工艺
技术领域
本发明属于油脂提取加工领域，具体涉及一种水酶法提取茶叶籽油的复合工艺。
背景技术
我国作为产茶大国茶树种植面积达1600万亩，保守估计每年茶叶籽产量400万吨，可榨取茶叶籽油50余万吨，这相当于47万公顷油菜籽的产油量，经济价值十分可观。如此丰富茶叶籽资源尚未广泛开发利用，这在产茶大省福建境内表现尤为突出，绝大部分茶叶籽废弃田间自生自灭。茶叶籽含油量约30％，油脂组成与橄榄油类似具有较高的营养价值，据专家预测，茶叶籽油中所含的不饱和脂肪酸、维生素E及茶叶特有的茶多酚、皂素、茶碱等成分，具有预防心脑血管疾病、抗辐射、延缓衰老等多种保健功能，成熟茶叶籽种仁中含油量为25％～35％，油脂中不饱和脂肪酸含量超过80％，由此可见，茶叶籽油是一种很好的功能性植物油脂。
目前，制备植物油脂常用方法的一般有压榨法、有机溶剂浸提法、水剂法、水酶法和超临界流体萃取法等。压榨法得油率低，含杂质多；有机溶剂浸提法时间长、能耗大，有机溶剂残留问题难以解决；超临界流体萃取是一种新型的萃取分离技术，但在生产中还没有广泛应用，生产成本较高；水剂法油料加工技术是利用种仁中非油成分对油和水“亲和力”的差异，以及油水比重的不同而将油脂和蛋白质等分离开来，水剂法的操作条件比较温和，所萃取油脂的品质较好，但是得油率低是其主要问题；水酶法是目前研究较多的一种油脂制取方法，在机械粉碎的基础上，应用降解酶，破坏细胞结构释放油脂，与传统的制取方法相比，具有毛油质量好，色泽浅，生产能耗低，不易造成环境污染等优点，是未来油脂萃取的发展方向。但是，水酶法也存在着提取率低，乳化严重而清油得率低的问题，多年来一直难以克服。
王敬敬等在“水酶法提取茶叶籽油工艺条件研究”（中国食物与营养2010年06期）一文中公开了采用复合酶提取茶叶籽油的方法，其中参数条件为纤维素酶用量1.1%、果胶酶用量2.0%、蛋白酶用量0.2%、酶解温度45℃、酶解时间8h、酶解pH5.0、料液比1:6的情况下茶叶籽油得率可达28.64%；在“响应面优化超声波辅助水酶法提取茶叶籽油工艺”（中国食物与营养2010年10期）一文中公开了利用响应面法（RSM）优化超声波辅助水酶法来进行茶叶籽油的提取，其中工艺条件为：高压蒸煮20min、超声处理20min、温度60℃、料液比1:5、复合酶用量1.75%、酶解pH4.6、酶解温度44℃、酶解时间6.9h，茶叶籽油得率可达29.88%；本发明人王晓琴在“水酶法提取茶叶籽油及副产物茶皂素工艺研究”（中国粮油学报第26卷11期2011年11月）一文中公开了水酶法提取茶叶籽油及茶皂素的工艺条件，指出各因素对出油率的影响次序为酶用量＞料液比＞酶解温度＞酶解时间，最佳工艺条件为：纤维素酶用量60U/g、料液比1:5、酶解温度60℃、酶解时间3.5h，茶叶籽出油率为23.8%。
以上技术方案可以看出水酶法提取茶叶籽油，最后一步均需采用有机溶剂萃取，因为水酶法提取茶叶籽油乳化现象极其严重，难以获得清油。本发明人对水酶法提取工艺的各参数条件进一步研究，发现现有技术中虽然茶叶籽油的出油率通过不同的参数条件选择得到了一定改善，但是出油率还不够理想，且油的乳化现象并没有得到解决，清油得率低；提取过后均需要有机溶剂萃取（如无水乙醚）步骤、毛油精炼步骤等，有机溶剂萃取容易造成溶剂残留而影响产品的品质安全，另外碱炼处理工艺复杂，耗时费力，导致生产成本增加。
本发明人在对茶叶籽油提取研究中，发现采用食用碱辅助碱性蛋白酶提取茶叶籽油，利用盐效应-降解酶共同作用可以提高出油率，尤其是可以减轻茶叶籽蛋白等引起的乳化现象，提高清油得率；在提取过程中可以实现碱炼效果，缓解茶叶籽油苦涩口感，使得提取过程后无需复杂的精炼工艺，且保证茶叶籽油的品质安全。
发明内容
因此，本发明要解决的技术问题是针对现有技术中各种提取方法存在的问题，提供一种水酶法提取茶叶籽油的复合工艺。该方法简化了水酶法提油的提取程序，避免有机溶剂残留，茶叶籽毛油无需有机溶剂萃取得率可达30%以上，清油率达到75%以上，提取工艺简单且出油率和清油得率均得到了提高，同时降低了生产成本，提高了产品品质与口感。
本发明采用的技术方案如下：
一种水酶法提取茶叶籽油的复合工艺，步骤如下：
（1）茶叶籽去壳，粉碎，过60目筛，再在100℃下恒温炒制15-30min，备用；
（2）称取炒制后的茶籽粉，按照茶籽粉与反应液的料液重量/体积比为1:4.5-6先加入部分蒸馏水和Na2CO3、NaCl制成的混合盐溶液，充分搅拌混匀，调节或不调节pH；所述反应液为Na2CO3、NaCl、碱性蛋白酶的混合水溶液，其中Na2CO3和NaCl的浓度比例为0.2-0.4mol/L:0.2-0.8mol/L，加入前先用部分蒸馏水溶解制成盐溶液；
（3）将混匀后的茶叶籽粉溶液升温至52-57℃，然后在搅拌条件下加入配制好的酶液，搅拌3-4h；所述酶液为碱性蛋白酶溶解于部分蒸馏水中制成，碱性蛋白酶的用量为0.96-1.68g/KG茶叶籽粉；
（4）离心，静置分离，即得目的产物。
优选的，所述步骤（2）中茶籽粉与反应液的料液重量/体积比为1:5-5.5，更优选料液重量/体积比为1:5.5；所述Na2CO3和Nacl的浓度比例为0.2-0.4mol/L:0.4-0.8mol/L，更优选浓度比例为0.4mol/L:0.4mol/L；所述pH调节至8.5-10.5，更优选调节至8.5-9.5；
优选的，所述步骤（3）中碱性蛋白酶的用量为1.08-1.44g/KG茶叶籽粉，更优选用量为1.3g/KG茶叶籽粉，优选酶液配制时在低温条件下快速进行；所述搅拌过程封闭进行，以减少水分蒸发；
优选的，所述步骤（4）中离心过程的参数为：转速3500-4000r/min，时间25-35min。
进一步地，一种水酶法提取茶叶籽油的复合工艺，步骤如下：
（1）茶叶籽去壳，粉碎，过60目筛，再在100℃下恒温炒制20min，密闭保存，备用；
（2）称取炒制后的茶籽粉，按照茶籽粉与反应液的料液重量/体积比为1:5.5先加入部分蒸馏水和Na2CO3、NaCl制成的混合盐溶液，充分搅拌混匀，调节pH至9；所述反应液为Na2CO3、NaCl、碱性蛋白酶的混合水溶液，其中Na2CO3和NaCl的浓度比例为0.4mol/L:0.4mol/L，加入前先用部分蒸馏水溶解制成盐溶液；
（3）将混匀后的茶叶籽粉溶液升温至55℃，然后在搅拌条件下加入配制好的酶液，封闭搅拌反应3.5h；所述酶液为碱性蛋白酶溶解于部分蒸馏水中制成，酶液配制时在低温条件下快速进行，碱性蛋白酶的用量为1.3g/KG茶叶籽粉；
（4）反应结束后在4000r/min条件下离心30分钟，将离心后的溶液转移至分液漏斗中，静止1-2h进行分离，留取上层油，称量，计算，即得目的产物。
本发明与现有技术相比具有以下有益效果：
（1）在提取过程中引入盐效应-降解酶共同作用，使出油率显著提高，可达到30%以上，解决了现有技术中得油率不高的问题；尤其解决了水酶法存在的乳化严重、清油得率低的问题，清油率和清油得率分别达到75%和19%以上；同时在水剂-水酶复合提取进行过程中可以预先防止乳液的形成，而不是乳化后才进行破乳。
（2）采用食用碱辅助碱性蛋白酶提取茶叶籽油，提取过程中可以实现碱炼效果，避免茶叶籽油水酶法处理过后需要有机溶剂（如无水乙醚）萃取步骤，简化提取程序，且避免有机溶剂残留；同时还有效缓解了茶叶籽油苦涩口感，并能有效防止油乳化现象。
（3）提取的茶叶籽毛油后续精炼工艺无需碱炼处理，工艺简单，生产工序减少，降低生产成本，有利于工业化的推广。
为了使本领域普通技术人员更好的理解本发明，本申请人进行了一系列实验研究，以证明本发明的效果：
试验例1提取方法筛选
在茶叶籽油提取过程中，本发明人对提取工艺进行了设计和选择，以提取时间、总耗时、茶叶籽油的出油率、清油率为考察指标，充分考虑水剂法、水酶法、水剂-水酶复合法三种方法对出油率及清油率的影响，进行了一系列的选择试验。
样品A：按照文献“水酶法提取茶叶籽油及副产物茶皂素工艺研究”（王晓琴，中国粮油学报，第26卷11期，2011年11月）中最佳工艺条件制备，所选择的酶为纤维素酶；
样品B：按照文献“水酶法提取茶叶籽油工艺条件研究”（王敬敬等，中国食物与营养，2010年06期）中最佳工艺条件制备，所选择的酶为纤维素酶、果胶酶和酸性蛋白酶的复合酶；
样品C：按照本发明实施例1方法制备；
样品D：按照本发明实施例1方法，去除酶解步骤2）制备，具体如下：
（2）溶液配制：称取炒制后的茶籽粉，按照茶籽粉与反应液的料液重量/体积比为1:5.5加入蒸馏水和盐溶液，充分搅拌混匀，调节pH至9，然后在搅拌条件下，将混匀后的茶叶籽粉溶液升温至75℃搅拌反应2.5h；所述反应液为蒸馏水、盐溶液的混合液，蒸馏水、盐溶液之间的重量比为1.75：1；
（3）离心，静置分离，即得目的产物。
样品E：按照本发明实施例1方法，去除步骤2）反应液中的盐溶液来进行制备，即所述反应液为蒸馏水和酶液的混合液，蒸馏水、酶液之间的重量比为10：1，所述酶液中碱性蛋白酶的用量为1.3g/KG茶叶籽粉。
上述方法中茶叶籽粉原料均为50g，得到的目的产物的考察结果见表1。
表1工艺选择实验结果
上表可以看出，采用本发明所述的水剂-水酶复合法提取茶叶籽油，在茶叶籽油的出油率，清油得率方面均优于单用水酶法提取（样品A、B、E），且总耗时较短，避免了提取后萃取、碱炼过程，减少生产工序和生产时间，样品A、E均需要后续萃取、碱炼，耗时6小时以上；另外本发明在水剂法的基础上由于采用盐效应-降解酶共同作用，比单纯的利用盐效应提取（样品D）不仅提高了出油率，尤其提高了清油得率，是理想的提取方法。
就样品A、B和E来看，均为水酶法提取，区别在于酶的使用，样品B为纤维素酶、果胶酶和酸性蛋白酶的复合酶，虽然出油率得到了改善，但并未达到最佳，清油率也不理想；样品A和E分别采用纤维素酶和碱性蛋白酶，可明显看出纤维素酶在出油率和清油得率上效果均大大低于碱性蛋白酶，尤其是清油得率，这可能是由于蛋白酶在提高出油率的基础上还能减轻乳化现象，本申请人通过对纤维素酶、果胶酶、蛋白酶等酶在同等参数条件下进行比对，得到了证实。
下面对蛋白酶的种类以及提取各工艺参数作进一步的研究。
试验例2蛋白酶筛选及提取方法中各工艺参数研究
2.1不同蛋白酶对茶叶籽出油率的影响
方法：取处理好的茶籽粉各100g置于容器内，分别标记为样品1-3，按照料液比1:5.5各加入500mL蒸馏水，混匀，调节样品1的pH至9，样品3的pH至6，在搅拌条件下将各样品溶液的温度调至55℃；分别准确称取0.13g碱性蛋白酶、0.26g木瓜蛋白酶、2.20g中性蛋白酶，加入50ml蒸馏水进行溶解定容，然后样品1中加入碱性蛋白酶，样品2中加入中性蛋白酶，样品3中加入木瓜蛋白酶，将酶液与茶籽粉溶液充分混匀，搅拌封闭反应3.5h；搅拌完成后，4000r/min，离心30min，将离心后的溶液转移至分液漏斗中，分别加入150mL的无水乙醚，再加入5mL饱和Nacl溶液，静止8h；萃取后分离，上层油液置烧瓶中，在40℃下旋转蒸发，计算油量，结果见图1。
注：茶叶籽油清油率为离心后清油质量与茶籽粉样品重量的比值，出油率为旋蒸后的总油量与茶籽粉样品重量的比值。
结果：碱性蛋白酶的出油率为26.58%，清油率为17.99%；中性蛋白酶的出油率为25.77%，清油率为14.42%；木瓜蛋白酶的出油率为23.26%，清油率为7.69%。从上述结果可以看出，碱性蛋白酶有更大的应用效果，众所周知，乳化是水酶法中难以解决的问题，碱性蛋白酶的出油率较高，特别是清油率，其占有极大的优势。本次实验在水剂法加入食用碱，在碱性条件下采用碱性蛋白酶，综合水剂法和水酶法技术优势，提高清油得率，保证油品安全，同时为后续精炼提供有利条件。
2.2各工艺参数对茶叶籽油提取率的影响
2.2.1碱性蛋白酶的最优反应条件实验-温度的影响
方法：称取预处理的茶籽粉5份，每份10g，称取0.12g碱性蛋白酶，配制成100mL溶液备用。按照料液比1:5.2加入41.17mL蒸馏水，调节pH至9，分别加入10.83mL酶液，在51℃、53℃、55℃、57℃、59℃条件下进行磁力搅拌3.2h，8000r/min离心20min,水油分离后进行萃取，旋蒸后读取油的质量。结果见图2。
结果：在51℃-59℃的范围内，随着温度的变化，出油量先增后降，当温度达到55℃时，出油率最高，为23.3%。这种现象符合传质速率理论，随着温度升高，分子运动速度加快，酶与脂蛋白的接触加快，有利于油的分离，而当温度较高时蛋白质变性速度加快，以及淀粉糊化程度加深，导致油料中油脂被非油成分所包覆而无法释放，而且在高温下茶皂素的乳化活性略有提高，这都不利于油脂从体系中以清油游离出来。故选择温度范围为52-57℃，优选温度为55℃。
2.2.2碱性蛋白酶的最优反应条件实验-加酶量的影响
方法：称取预处理的茶籽粉5份，每份10g，称取0.12g碱性蛋白酶，配制成100mL溶液备用。按照料液比1:5.5，分别加入5、8、11、14、17mL酶液，调节pH至9，放入55℃磁力搅拌3.2h，8000r/min离心20min,水油分离后进行萃取，旋蒸后读取油的质量。结果见图3。
结果：随着加酶量的增加，出油量先增后降，当加酶量为11mL时，出油率为25.5%，达到最高值。在酶量较低时，反应不能充分进行，就造成了出油量的减少，当加酶量为11mL时，酶液与茶籽粉溶液完全反应，随着加酶量的增加，反应完全后剩余的酶对出油量有拮抗作用，反而抑制了得油率。故选择加酶量范围为8-14ml，即用量为0.96-1.68g/KG茶叶籽粉,优选为1.3g/KG茶叶籽粉。
2.2.3碱性蛋白酶的最优反应条件实验-料液比的影响
方法：称取预处理的茶籽粉5份，每份10g，称取0.12g碱性蛋白酶，配制成100mL溶液备用。分别按照料液比1:4.5～6.5加入蒸馏水和酶液，调节pH至9，放入55℃磁力搅拌3.2h，8000r/min离心20min,水油分离后进行萃取，旋蒸后读取油的质量。结果见图4。
结果：随着料液比的增加出油率先是增加，之后降低。当料液比达到1：5.5时，出油率为25.9%，为最高值。当料液比较低时，这个体系较为粘稠，酶液与茶籽粉溶液不能很好的混匀，导致出油率较低；当料液比达到1：6时，离心后发现其乳化层较厚，可能是由于水分较多，茶皂素的溶解度升高，虽然萃取反应较为完全，但是茶皂素量的提高引起了乳化，使游离的清油量减少，导致出油率的降低。故选择料液比为1：4.5-6优选料液比为1:5.5。
2.2.4碱性蛋白酶的最优反应条件实验-pH的影响
方法：称取预处理的茶籽粉5份，每份10g，称取0.12g碱性蛋白酶，配制成100mL溶液备用。按照料液比1:5.5加入44mL蒸馏水，分别按照pH8.5～10.5调节溶液pH值，分别加入11mL酶液，放入55℃磁力搅拌3.2h，8000r/min离心20min,水油分离后进行萃取，旋蒸后读取油的质量。结果见图5。
结果：随着pH的变化，出油量先是增加，当pH=9时，出油率为26.1%，随着pH的继续升高，出油率逐渐下降。主要是因为pH影响了碱性蛋白酶的活性，当pH=8.5时，酶处于钝化状态，当pH逐渐升高，酶活性增强，但超过酶的pH最适范围，酶活性降低，甚至死亡，从而使反应不能正常进行。故选择pH为8.5-10.5，优选pH为8.5-9.5，更优选pH=9时，酶活性最强，得油率最高。
2.2.5碱性蛋白酶的最优反应条件实验-反应时间的影响
方法：称取预处理的茶籽粉5份，每份10g，称取0.12g碱性蛋白酶，配制成100mL溶液备用。按照料液比1:5.5加入44mL蒸馏水，调节pH至9，分别加入11mL酶液，在55℃条件下分别进行磁力搅拌2.5、3、3.5、4、4.5h，8000r/min离心20min,水油分离后读取油的质量。结果见图6。
结果：当提取时间为3.5h时，出油率为26.4%，为最高值，但超过3.5h后又逐渐下降，这是因为被游离出来的油脂在长时间的搅拌过程中逐渐被乳化，一旦被乳化，就很难被分解成为清油。因此，当油脂被分离出来后，应该及时的进行离心分离，过长的搅拌会减少出油量。故选择时间范围为3-4小时，优选3.5小时。
2.2.6酶解反应条件
由上述实验可以得出，在酶解反应中选择碱性蛋白酶，反应温度为52-57℃，加酶量为0.96-1.68g/KG茶叶籽粉，料液比为1:4.5-6，反应pH为8.5-9.5，反应时间为3-4h，茶叶籽的出油率和清油得率均较理想，其中碱性蛋白酶的最优反应条件如下：反应温度为55℃，加酶量1.3g/KG茶叶籽粉，料液比为1:5.5，反应pH为9，反应时间为3.5h。
试验例3盐效应对茶叶籽油提取工艺中出油率及清油得率的影响
3.1盐效应对茶叶籽出油率的影响
方法如下：
（1）取处理好的茶籽粉各50g置于容器内，分别标记为样品1-14，按照料液比1:5.5各加入100mL蒸馏水，充分搅拌混匀，再分别加入按照下表2中不同的碳酸钠和氯化钠浓度梯度，先加入100mL蒸馏水，配制成相应的溶液，所述碳酸钠和氯化钠浓度为整个反应液中的浓度；
（2）准确称取碱性蛋白酶各0.065g，溶解并定容至50mL，选择在低温条件下快速进行，标记后放入冰箱待用；
（3）打开磁力搅拌器并将温度调至55℃，将配制好的酶液分别加入茶籽粉溶液中，将酶液与茶籽粉溶液充分混匀，加入剩余25mL蒸馏水冲洗玻璃棒及杯壁，同时完成1：5.5料液比，混匀后将烧杯放入磁力搅拌器中，调节搅拌转子转速，封闭搅拌3.5h；
（4）搅拌完成后进行离心，设定离心机转速为4000r/min，离心时间为30分钟，将离心后的溶液倒入分液漏斗中，静止1-2h后，收集上层清油，称量，计算。
茶叶籽油得油率=茶叶籽油重量/茶叶籽粉样品重量。
根据读取的油的产量的高低逐渐缩小碳酸钠与氯化钠的浓度梯度，最终得出碳酸钠和氯化钠的最优组合浓度，结果见表2。
表2盐效应的对茶叶籽出油率的影响
上表结果可以看出，单独使用氯化钠效果不理想，在一定浓度范围内，随着Na2CO3浓度的升高，出油量呈递增的趋势。在样品4、10、13三组条件下，出油总量相对较高；在样品7、8、11三组条件下，清油率较高。因此综合选择Na2CO3和Nacl的浓度比例为0.2-0.4mol/L:0.4-0.8mol/L，效果较好。
水酶法具有绿色高效的优点，但同时伴随着易乳化的问题，一旦乳化，就很难还原成清油，破乳成本大，同时Na2CO3浓度过高，会导致油的碱味过重，影响口感。综合考虑选择样品4、8、11、13四组的反应变量条件进行放大验证实验，以考察最优条件。
3.2放大验证实验验证
方法：分别准确称取280g炒制后的茶籽粉粉末置于容器内，编号1-4，按照料液比1:5.5分别加入1000mL蒸馏水，充分搅拌混匀；分别按照样品4、8、11、13四组的反应变量条件分次进行实验，配制相应浓度的500mL碳酸钠氯化钠溶液，倒入已搅拌均匀的茶籽粉溶液中，继续搅拌，直至完全混匀；准确称取0.364g碱性蛋白酶，溶解并中定容至20mL，选择在低温条件下快速进行，标记后放入冰箱待用；打开磁力搅拌器并将温度调至55℃，将配制好的酶液分别加入茶籽粉溶液中，充分混匀，加入剩余20mL蒸馏水冲洗玻璃棒及杯壁，同时完成1：5.5料液比，混匀后将烧杯放入磁力搅拌器中搅拌3.5h；搅拌完成后，离心，设定离心机转速为4000r/min，离心时间为30min；将离心后的溶液倒入分液漏斗中，静止1-2h后，收集上层清油，称量，计算，结果如表3所示。
表3不同盐对茶叶籽清油率的影响放大实验结果
表3结果显示在四组选择条件下进行280g放大实验的结果，在0.4mol/LNa2CO3+0.4mol/LNaCl条件下，平均清油得率为23.093%，为最高值，故将0.4mol/LNa2CO3+0.4mol/LNaCl条件作为最优的条件。
附图说明：
图1为不同蛋白酶对茶叶籽出油率的影响图；
图2为提取温度对茶叶籽水酶法出油率的影响图；
图3为加酶量对茶叶籽水酶法出油率的影响图；
图4为料液比对茶叶籽水酶法出油率的影响图；
图5为pH对茶叶籽水酶法出油率的影响图；
图6为提取时间对茶叶籽水酶法出油率的影响图。
具体实施方式
实施例1
一种水酶法提取茶叶籽油的复合工艺，步骤如下：
（1）茶叶籽去壳，粉碎，过60目筛，再在100℃下恒温炒制20min，密闭保存，备用；
（2）称取炒制后的茶籽粉，按照茶籽粉与反应液的料液重量/体积比为1:5.5先加入部分蒸馏水和Na2CO3、NaCl制成的混合盐溶液，充分搅拌混匀，调节pH至9；所述反应液为Na2CO3、NaCl、碱性蛋白酶的混合水溶液，其中Na2CO3和NaCl的浓度比例为0.4mol/L:0.4mol/L，加入前先用部分蒸馏水溶解制成盐溶液；
（3）将混匀后的茶叶籽粉溶液升温至55℃，然后在搅拌条件下加入配制好的酶液，封闭搅拌反应3.5h；所述酶液为碱性蛋白酶溶解于部分蒸馏水中制成，酶液配制时在低温条件下快速进行，碱性蛋白酶的用量为1.3g/KG茶叶籽粉；
（4）反应结束后在4000r/min条件下离心30分钟，将离心后的溶液转移至分液漏斗中，静止1-2h进行分离，留取上层油，称量，计算，即得目的产物。
实施例2
一种水酶法提取茶叶籽油的复合工艺，步骤如下：
（1）茶叶籽去壳，粉碎，过60目筛，再在100℃下恒温炒制15min，备用；
（2）称取炒制后的茶籽粉，按照茶籽粉与反应液的料液重量/体积比为1:4.5先加入部分蒸馏水和Na2CO3、NaCl制成的混合盐溶液，充分搅拌混匀；所述反应液为Na2CO3、NaCl、碱性蛋白酶的混合水溶液，其中Na2CO3和NaCl的浓度比例为0.2mol/L:0.8mol/L，加入前先用部分蒸馏水溶解制成盐溶液；
（3）将混匀后的茶叶籽粉溶液升温至52℃，然后在搅拌条件下加入配制好的酶液，搅拌4h；所述酶液为碱性蛋白酶溶解于部分蒸馏水中制成，碱性蛋白酶的用量为1.68g/KG茶叶籽粉；
（4）反应结束后在3500r/min条件下离心35分钟，将离心后的溶液转移至分液漏斗中，静止1-2h进行分离，留取上层油，称量，计算，即得目的产物。
实施例3
一种水酶法提取茶叶籽油的复合工艺，步骤如下：
（1）茶叶籽去壳，粉碎，过60目筛，再在100℃下恒温炒制30min，密闭保存，备用；
（2）称取炒制后的茶籽粉，按照茶籽粉与反应液的料液重量/体积比为1:6先加入部分蒸馏水和Na2CO3、NaCl制成的混合盐溶液，充分搅拌混匀，调节pH至8.5；所述反应液为Na2CO3、NaCl、碱性蛋白酶的混合水溶液，其中Na2CO3和NaCl的浓度比例为0.3mol/L:0.6mol/L，加入前先用部分蒸馏水溶解制成盐溶液；
（3）将混匀后的茶叶籽粉溶液升温至57℃，然后在搅拌条件下加入配制好的酶液，封闭搅拌反应3h；所述酶液为碱性蛋白酶溶解于部分蒸馏水中制成，酶液配制时在低温条件下快速进行，碱性蛋白酶的用量为0.96g/KG茶叶籽粉；
（4）反应结束后在4000r/min条件下离心30分钟，将离心后的溶液转移至分液漏斗中，静止1-2h进行分离，留取上层油，称量，计算，即得目的产物。
实施例4
一种水酶法提取茶叶籽油的复合工艺，步骤如下：
（1）茶叶籽去壳，粉碎，过60目筛，再在100℃下恒温炒制25min，备用；
（2）称取炒制后的茶籽粉，按照茶籽粉与反应液的料液重量/体积比为1:5先加入部分蒸馏水和Na2CO3、NaCl制成的混合盐溶液，充分搅拌混匀，调节pH至10.5；所述反应液为Na2CO3、NaCl、碱性蛋白酶的混合水溶液，其中Na2CO3和NaCl的浓度比例为0.4mol/L:0.2mol/L，加入前先用部分蒸馏水溶解制成盐溶液；
（3）将混匀后的茶叶籽粉溶液升温至55℃，然后在搅拌条件下加入配制好的酶液，搅拌3.5h；所述酶液为碱性蛋白酶溶解于部分蒸馏水中制成，碱性蛋白酶的用量为1.44g/KG茶叶籽粉；
（4）反应结束后在4000r/min条件下离心35分钟，将离心后的溶液转移至分液漏斗中，静止1-2h进行分离，留取上层油，称量，计算，即得目的产物。
实施例5
一种水酶法提取茶叶籽油的复合工艺，步骤如下：
（1）茶叶籽去壳，粉碎，过60目筛，再在100℃下恒温炒制20min，密闭保存，备用；
（2）称取炒制后的茶籽粉，按照茶籽粉与反应液的料液重量/体积比为1:5.5先加入部分蒸馏水和Na2CO3、NaCl制成的混合盐溶液，充分搅拌混匀，调节pH至10；所述反应液为Na2CO3、NaCl、碱性蛋白酶的混合水溶液，其中Na2CO3和NaCl的浓度比例为0.3mol/L:0.4mol/L，加入前先用部分蒸馏水溶解制成盐溶液；
（3）将混匀后的茶叶籽粉溶液升温至54℃，然后在搅拌条件下加入配制好的酶液，封闭搅拌反应3.5h；所述酶液为碱性蛋白酶溶解于部分蒸馏水中制成，酶液配制时在低温条件下快速进行，碱性蛋白酶的用量为1.08g/KG茶叶籽粉；
（4）反应结束后在4000r/min条件下离心30分钟，将离心后的溶液转移至分液漏斗中，静止1-2h进行分离，留取上层油，称量，计算，即得目的产物。
实施例6
将实施例1-5制得的样品编号1-5，考察各工艺参数条件下产品的外观、味道、出油率、清油得率，结果见表4：
表4实验结果
产品外观、味道 茶叶籽油出油率（%） 清油率（%）
样品1 油清亮，清香，无苦涩味 30.5 85.8
样品2 油清亮，清香，无苦涩味 30.2 83.4
样品3 油清亮，清香，无苦涩味 30.3 85.3
样品4 油清亮，清香，无苦涩味 29.5 84.8
样品5 油清亮，清香，无苦涩味 29.8 82.5

Claims (7)

1.一种水酶法提取茶叶籽油的复合工艺，步骤如下：
（1）茶叶籽去壳，粉碎，过60目筛，再在100℃下恒温炒制15-30min，备用；
（2）称取炒制后的茶籽粉，按照茶籽粉与反应液的料液重量/体积比为1:4.5-6先加入部分蒸馏水和Na2CO3、NaCl制成的混合盐溶液，充分搅拌混匀，调节或不调节pH；所述反应液为Na2CO3、NaCl、碱性蛋白酶的混合水溶液，其中Na2CO3和NaCl的浓度比例为0.2-0.4mol/L:0.2-0.8mol/L，加入前先用部分蒸馏水溶解制成盐溶液；
（3）将混匀后的茶叶籽粉溶液升温至52-57℃，然后在搅拌条件下加入配制好的酶液，搅拌3-4h；所述酶液为碱性蛋白酶溶解于部分蒸馏水中制成，碱性蛋白酶的用量为0.96-1.68g/KG茶叶籽粉；
（4）离心，静置分离，即得目的产物。
2.如权利要求1所述水酶法提取茶叶籽油的复合工艺，其特征在于：所述步骤（2）中茶籽粉与反应液的料液重量/体积比为1:5-5.5，所述Na2CO3和Nacl的浓度比例为0.2-0.4mol/L:0.4-0.8mol/L，所述pH值调节至8.5-10.5。
3.如权利要求1所述水酶法提取茶叶籽油的复合工艺，其特征在于：所述步骤（2）中茶籽粉与反应液的料液重量/体积比为1:5.5；所述Na2CO3和Nacl的浓度比例为0.4mol/L:0.4mol/L，所述pH值调节至8.5-9.5。
4.如权利要求1所述水酶法提取茶叶籽油的复合工艺，其特征在于：所述步骤（3）中碱性蛋白酶的用量为1.08-1.44g/KG茶叶籽粉，优选酶液配制时在低温条件下快速进行；所述搅拌过程封闭进行。
5.如权利要求4所述水酶法提取茶叶籽油的复合工艺，其特征在于：所述步骤（3）中碱性蛋白酶的用量为1.3g/KG茶叶籽粉。
6.如权利要求1所述水酶法提取茶叶籽油的复合工艺，其特征在于：所述步骤（4）中离心过程的参数为：转速3500-4000r/min，时间25-35min。
7.如权利要求1-6任一所述水酶法提取茶叶籽油的复合工艺，其特征在于：制备步骤如下：
（1）茶叶籽去壳，粉碎，过60目筛，再在100℃下恒温炒制20min，密闭保存，备用；
（2）称取炒制后的茶籽粉，按照茶籽粉与反应液的料液重量/体积比为1:5.5先加入部分蒸馏水和Na2CO3、NaCl制成的混合盐溶液，充分搅拌混匀，调节pH至9；所述反应液为Na2CO3、NaCl、碱性蛋白酶的混合水溶液，其中Na2CO3和NaCl的浓度比例为0.4mol/L:0.4mol/L，加入前先用部分蒸馏水溶解制成盐溶液；
（3）将混匀后的茶叶籽粉溶液升温至55℃，然后在搅拌条件下加入配制好的酶液，封闭搅拌反应3.5h；所述酶液为碱性蛋白酶溶解于部分蒸馏水中制成，酶液配制时在低温条件下快速进行，碱性蛋白酶的用量为1.3g/KG茶叶籽粉；
（4）反应结束后在4000r/min条件下离心30分钟，将离心后的溶液转移至分液漏斗中，静止1-2h进行分离，留取上层油，称量，计算，即得目的产物。
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