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Abstract

一种锂离子电池用隔膜，属于锂离子电池技术领域，包括聚合物微孔膜基材，所述基材表面及微孔孔道内壁上覆有纳米氧化物层。其制备方法包括以下步骤：（1）将聚合物微孔膜用酸溶液进行氧化处理，再依次用碱溶液、去离子水清洗，烘干；（2）置于原子层沉积仪器或连续化原子层沉积装置上，抽真空并加热至50～100℃保持1～30min；（3）通入第一前驱体三甲基铝；（4）通入氮气或惰性气体进行清扫；（5）通入第二前躯体；（6）通入氮气或惰性气体进行清扫；（7）重复步骤（3）～（6）；（8）进行热定型处理。本发明得到的隔膜厚度小，热收缩率小，与电解液的浸润性好，制备工艺温度低，形成涂层致密，可以精确控制涂层厚度。

Description

一种锂离子电池用隔膜及其制备方法
技术领域
本发明属于锂离子电池技术领域，具体涉及一种锂离子电池用隔膜及其制备方法。
背景技术
    目前在电池领域中，通常使用聚烯烃微孔膜作为阻隔正负极的隔膜使用。例如锂离子电池隔膜常见的有聚丙烯（PP）微孔膜和聚乙烯（PE）微孔膜。但是由于聚烯烃聚合物的固有特性，影响了其在电池中的表现，甚至阻碍了在一些领域的应用。
聚烯烃电池隔膜的缺点主要表现在：（1）表面能低，亲水性差；导致聚烯烃隔膜与强极性的电解液浸润性差，保液能力差，因而影响电池的性能。（2）热稳定性差，容易发生热收缩；电池在大电流充放电时会发出大量的热，电池温度会保持在较高水平。而聚烯烃隔膜较低的热稳定性导致其在高温下回发生较大的热收缩，增加了电池发生短路的风险。（3）电化学稳定性不足；虽然聚烯烃隔膜已经具有较好的稳定性，但在电池高电压高容量的趋势下，仍然无法充分满足电池的要求，长时间使用会出现黄变、机械性能下降能现象，进而影响了电池的使用寿命。
公开号为CN1325145A的发明专利公开了一种对聚合物隔膜的改性方法，其通过在隔膜表面涂覆含有无机颗粒层的方法来增加隔膜对锂枝晶的抵抗，达到增加安全性的效果。公开号为CN101542779B的发明专利通过涂覆无机/有机混合涂层提升了隔膜的热稳定性。此外还有公开号为CN101504988A的专利也采用了相似的方法。以上专利的优点是可以大幅提高隔膜的热稳定性，且工艺简单。但缺点是对隔膜厚度增加较多，与目前电池的高容量、小型化方向背道而驰。而且涂覆层只存在于隔膜的外表面，对微孔结构的内壁起不到改善作用。
发明内容
本发明的目的在于提供一种锂离子电池用隔膜，同时，提供其制备方法是本发明的另一个目的。
为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案为：
一种锂离子电池用隔膜，包括聚合物微孔膜基材，所述基材表面及微孔孔道内壁上覆有纳米氧化物层。
所述纳米氧化物层通过原子层沉积法形成。
所述纳米氧化物为纳米氧化铝。
所述纳米氧化物层的厚度为5～100nm。
所述基材厚度为5～60μm，孔隙率为30～60%。
所述聚合物为聚烯烃。
所述聚合物选自聚丙烯、聚乙烯、聚偏氟乙烯和聚四氟乙烯。
所述锂离子电池用隔膜的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）将基材用酸溶液进行氧化处理1～30min，再依次用碱溶液、去离子水清洗，40～80℃处理0.5～3h；
（2）将处理后的基材置于原子层沉积仪器或连续化原子层沉积装置上，抽真空并加热至50～100℃保持1～30min；
（3）通入第一前驱体三甲基铝0.01～2s，保持0～30s；
（4）通入氮气或惰性气体进行清扫，3～20s；
（5）通入第二前躯体水蒸汽0.01～2s，保持0～30s；
（6）通入氮气或惰性气体进行清扫，3～20s；
（7）重复步骤（3）～（6）；
（8）进行热定型处理。
重复步骤（3）～（6）的次数为5至200次。
所述酸为硝酸。
原子层沉积技术是一种可以将物质以单原子膜形式一层一层的镀在基底表面的方法，通过将气相前驱体脉冲交替地通入反应器并在沉积基体上化学吸附并反应而形成沉积膜。本发明工艺将原子层沉积技术和锂离子电池用隔膜进行有效结合，在锂离子电池用隔膜的基材表面和微孔内壁上均形成了均匀致密的膜，且膜厚根据循环反应次数能够控制在分子级别。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
1、本发明公开的锂离子电池用隔膜，不仅在具有空间网状微孔结构的聚合物膜基材表面上增加了纳米氧化物层，还在其微孔结构内壁上设有纳米氧化物层，提升了隔膜与电解液的浸润性，有利于降低电池的内阻，提升电池性能，符合电池高容量、小型化发展方向。
2、采用本发明得到的锂离子电池用隔膜的涂层厚度较薄，对原有基材厚度影响较小，有利于在提升电池安全性的同时保证电池的能量密度。
3、本发明的工艺温度低，形成涂层致密，可以精确控制涂层厚度。
附图说明
图1为实施例1中制得的隔膜A的结构示意图；
图2为实施例1中制得的隔膜A的扫描电镜照片。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步说明。
实施例1
一种锂离子电池用隔膜，如图1所示，包括聚合物微孔膜基材，基材表面及微孔孔道内壁上覆有纳米氧化物层，其中，基材为聚丙烯，基材厚度为20μm，孔隙率为40%，纳米氧化物层为氧化铝层。氧化铝层厚度为10～20nm。
其制备方法，包括以下步骤：
 (1)将厚度为20μm、孔隙率为40%的双向拉伸聚丙烯微孔膜基材先用3mol/L的硝酸溶液进行处理10min，再用1mol/L的氢氧化钠溶液浸泡10min后，用去离子水清洗，然后在50℃下烘1h；
(2)将步骤（1）得到的微孔膜置于原子层沉积仪器腔体，抽真空并加热至50℃保持20min。
(3)通入第一前驱体三甲基铝（TMA）0.05s，保持2s。
(4)通入氮气或氩气进行清扫0.1s。
(5)通入第二前躯体水蒸汽0.05s，保持2s。
(6)通入氮气或氩气进行清扫0.1s。
(7)重复（3）-（6）50次。
(8)样品隔膜在鼓风干燥箱内80℃保持30min得到隔膜A。
为了验证本发明的发明效果，进行了以下对比实验：
对比试验1：重复次数对隔膜性能的影响
制备隔膜B：制备方法同隔膜A，不同的是，步骤7）中重复次数为100，氧化铝层厚度为30～50nm。
对比试验2：
制备隔膜C：制备方法同隔膜A，不同的是，步骤(3)中，通入第一前驱体三甲基铝（TMA）0.1s，保持2s；步骤(5)中，通入第二前躯体水蒸汽0.1s，保持2s。氧化铝层厚度为50～70nm。
对比试验3：
制备隔膜D：制备方法同隔膜C， 不同的是，步骤（7）中重复次数为100次，氧化铝层厚度为70～90nm。
对比试验4：
制备隔膜E：其制备方法为：将厚度为20μm，孔隙率为40%的双向拉伸的聚丙烯微孔膜用3mol/L的硝酸溶液和1mol/L的氢氧化钠溶液浸泡10min后，用去离子水清洗，然后在50℃烘1h即得。
对比试验5：
制备隔膜F：其制备方法为：将厚度为20μm，孔隙率为40%的双向拉伸的聚丙烯微孔膜在50℃下烘1h。
对本实施例得到隔膜A-F进行孔隙率、热收缩和水接触角测试，结果见表1所示。
由表1可知，与隔膜E、F相比，本发明得到的隔膜A-D在150℃下的热收缩率和水接触角均显著降低，这表明隔膜A-D具有更好的热稳定性和亲水性能；隔膜B、D与隔膜A、C相比，当其他条件一致，循环次数增加时隔膜的热收缩率和水接触角会进一步降低，综上，采用本发明得到的锂离子电池隔膜将会有更好的安全性和电性能。
另外，对制得的隔膜A进行扫描电镜观察，放大倍数为3000k×，结果如图2所示。由图2可知，隔膜表面形成了一层致密的颗粒层，颗粒之间紧密排列，形成了对聚合物微孔膜孔结构的紧密包裹。因此，当隔膜遇到高温时，孔壁上的氧化铝层能够起到支撑作用，降低隔膜的收缩性。因为涂层是以颗粒状态生长，所以颗粒大小即为涂层的厚度，为10～20nm。
实施例2
一种锂离子电池用隔膜，包括聚合物微孔膜基材，基材表面及微孔孔道内壁上覆有纳米氧
化物层，其中，基材为聚乙烯，基材厚度为5μm，孔隙率为30%，纳米氧化物层为氧化铝层。氧化铝层厚度为10～20nm。
其制备方法，包括以下步骤：
(1)将厚度为5μm、孔隙率为30%的双向拉伸聚乙烯微孔膜基材先用3mol/L的硝酸溶液进行处理1min，再用1mol/L的氢氧化钠溶液浸泡1min后，用去离子水清洗，然后在40℃下烘3h；
(2)将步骤（1）得到的微孔膜置于原子层沉积仪器腔体，抽真空并加热至100℃保持1min。
(3)通入第一前驱体三甲基铝（TMA）0.01s，保持30s。
(4)通入氮气进行清扫3s。
(5)通入第二前躯体水蒸汽0.01s，保持30s。
(6)通入氮气进行清扫3s。
(7)重复（3）-（6）30次。
(8)样品隔膜在鼓风干燥箱内80℃保持30min得到隔膜。
实施例3
一种锂离子电池用隔膜，包括聚合物微孔膜基材，基材表面及微孔孔道内壁上覆有纳米氧
化物层，其中，基材为聚偏氯乙烯，基材厚度为60μm，孔隙率为60%，纳米氧化物层为氧化铝层。氧化铝层厚度为80～100nm。  
其制备方法，包括以下步骤：
(1)将厚度为60μm、孔隙率为60%的双向拉伸聚偏氯乙烯微孔膜基材先用3mol/L的硝酸溶液进行处理15min，再用1mol/L的氢氧化钠溶液浸泡10min后，用去离子水清洗，然后在80℃下烘0.5h；
(2)将步骤（1）得到的微孔膜置于原子层沉积仪器腔体，抽真空并加热至60℃保持30min。
(3)通入第一前驱体三甲基铝（TMA）2s。
(4)通入氩气进行清扫20s。
(5)通入第二前躯体水蒸汽2s。
(6)通入氩气进行清扫20s。
(7)重复（3）-（6）200次。
(8)样品隔膜在鼓风干燥箱内80℃保持30min得到隔膜。
实施例4
一种锂离子电池用隔膜，包括聚合物微孔膜基材，基材表面及微孔孔道内壁上覆有纳米氧
化物层，其中，基材为聚偏氯乙烯，基材厚度为40μm，孔隙率为50%，纳米氧化物层为氧化铝层。氧化铝层厚度为5～10nm。  
其制备方法，包括以下步骤：
(1)将厚度为40μm、孔隙率为50%的双向拉伸聚偏氯乙烯微孔膜基材先用3mol/L的硝酸溶液进行处理15min，再用1mol/L的氢氧化钠溶液浸泡10min后，用去离子水清洗，然后在80℃下烘0.5h；
(2)将步骤（1）得到的微孔膜置于原子层沉积仪器腔体，抽真空并加热至60℃保持30min。
(3)通入第一前驱体三甲基铝（TMA）2s。
(4)通入氩气进行清扫20s。
(5)通入第二前躯体水蒸汽2s。
(6)通入氩气进行清扫20s。
(7)重复（3）-（6）5次。
(8)样品隔膜在鼓风干燥箱内80℃保持30min得到隔膜。

Claims (10)

1.一种锂离子电池用隔膜，包括聚合物微孔膜基材，其特征在于，所述基材表面及微孔孔道内壁上覆有纳米氧化物层。
2.根据权利要求书1所述的锂离子电池用隔膜，其特征在于，所述纳米氧化物层通过原子层沉积法形成。
3.根据权利要求书2述的锂离子电池用隔膜，其特征在于，所述纳米氧化物为纳米氧化铝。
4.根据权利要求书3所述的锂离子电池用隔膜，其特征在于，所述纳米氧化物层的厚度为5～100nm。
5.根据权利要求书1-4任一所述的锂离子电池用隔膜，其特征在于，所述基材厚度为5～60μm，孔隙率为30～60%。
6.根据权利要求书5述的锂离子电池用隔膜，其特征在于，所述聚合物为聚烯烃。
7.根据权利要求书6的锂离子电池用隔膜，其特征在于，所述聚合物选自聚丙烯、聚乙烯、和聚偏氟乙烯。
8.权利要求书1或2或3或4或6或7所述锂离子电池用隔膜的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）将基材用酸溶液进行氧化处理1～30min，再依次用碱溶液浸泡、去离子水清洗，40～80℃处理0.5～3h；
（2）将处理后的基材置于原子层沉积仪器或连续化原子层沉积装置上，抽真空并加热至50～100℃保持1～30min；
（3）通入第一前驱体三甲基铝0.01～2s，保持0～30s；
（4）通入氮气或惰性气体进行清扫，3～20s；
（5）通入第二前躯体水蒸汽0.01～2s，保持0～30s；
（6）通入氮气或惰性气体进行清扫，3～20s；
（7）重复步骤（3）～（6）；
（8）进行热定型处理。
9.根据权利要求书8所述电池用隔膜的制备方法，其特征在于，重复步骤（3）～（6）的次数为5至200次。
10. 根据权利要求书8所述电池用隔膜的制备方法，其特征在于，所述酸为硝酸。
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