CN104314272A - 一种强化木地板及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种强化木地板及其制造方法，从表层到底层依次具有添加纳米SiO₂和/或纳米TiO₂的氨基树脂固化层；含有AL₂O₃的氨基树脂固化层或氨基树脂浸渍耐磨纸固化层；氨基树脂浸渍装饰纸固化层；高密度纤维板基材层；氨基树脂浸渍平衡纸固化层；制造方法包括以下步骤：将纳米SiO₂和/或金红石型纳米TiO₂添加到三聚氰胺甲醛浸渍树脂中，分散均匀后制得纳米胶液；在浸胶耐磨纸的上表面涂布纳米胶液；制备浸渍装饰纸或将装饰原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后在其上表面涂敷含有AL₂O₃的三聚氰胺甲醛树脂，然后在上表面涂布纳米胶液制成粉纸；制备浸渍平衡纸；制作强化木地板。

Description

一种强化木地板及其制造方法

技术领域

本发明涉及强化木地板技术领域，尤其是涉及一种耐光耐热强化木地板及其制造方法。

背景技术

强化木地板也称浸渍纸层压木质地板、由耐磨层、装饰层、高密度基材层、平衡(防潮)层组成。是以一层或多层专用纸浸渍热固性氨基树脂，铺装在刨花板、高密度纤维板等人造板基材表层，背面加平衡层，正面加耐磨层，经热压、成型的地板。具有耐磨、款式丰富、抗冲击、抗变形、耐污染、阻燃、防潮、环保、不褪色、安装简便、易打理，可用于地暖等特点。目前，市场上的强化木地板在耐光、耐热性能方面尚难以满足在阳台、窗边等阳光长期直射和靠近热源的区域使用，在这些场合使用，表面易出现装饰图案褪色、变色和树脂层变色等缺陷；在有些场所的地板，还会遇到燃烧的烟头灼烧损伤后，因表面失去防水功能，使地板产生鼓包现象，均影响地板的装饰效果和使用寿命。

CN103991119A公开了一种多层木地板的生产工艺，将人造密度纤维板、三氧化二铝耐磨纸、烘干后10丝至200丝的天然木皮按顺序叠放在一起，以200度的高温、2000吨的压力进行热压处理，将天然木皮粘贴到人造密度纤维板上；再进行着色烘干处理，再做沙光打磨，然后进行二次热处理，再进行裁切、开槽口，最后将开槽口的地板进行封蜡、滚边处理，制出成品，来提高木地板的耐热性。

该技术方案对强化木地板表层的耐光和耐热性能的改进仍有限。在使用过程中长期受光热辐射，产品仍出现变色、发脆、龟裂等现象，装饰图案仍有不同程度的褪变色。

发明内容

为了克服现有技术的缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种耐光、耐热稳定性好的强化木地板及其制造方法。

为了解决上述技术问题，一方面，本发明提供的一种强化木地板，它从表层到底层依次具有添加纳米SiO₂和/或纳米TiO₂的氨基树脂固化层；含有AL₂O₃的氨基树脂固化层或氨基树脂浸渍耐磨纸固化层；氨基树脂浸渍装饰纸固化层；高密度纤维板基材层；氨基树脂浸渍平衡纸固化层。

作为优选技术方案之一，本发明提供的强化木地板，它从表层到底层依次具有添加纳米SiO₂和/或纳米TiO₂的氨基树脂固化层；氨基树脂浸渍耐磨纸固化层；氨基树脂浸渍装饰纸固化层；高密度纤维板基材层；氨基树脂浸渍平衡纸固化层；所述氨基树脂固化层、氨基树脂浸渍耐磨纸固化层、氨基树脂浸渍装饰纸固化层、氨基树脂浸渍平衡纸固化层由以下方法制得，

S1、制备纳米胶液：

将6～9质量份的纳米SiO₂添加到100质量份的三聚氰胺甲醛浸渍树脂中，分散均匀后，备用；

或，将1～2质量份的金红石型纳米TiO₂添加到100质量份的三聚氰胺甲醛浸渍树脂中，分散均匀后，备用；

或，将3～5质量份的纳米SiO₂和0.6～0.9质量份的金红石型纳米TiO₂添加到100质量份三聚氰胺甲醛浸渍树脂中，分散均匀后，备用；

A2、氨基树脂固化层、氨基树脂浸渍耐磨纸固化层的制备：包括将耐磨原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后的耐磨纸浸胶量控制在100%～120%，然后在浸胶耐磨纸的上表面至少涂布2次由步骤S1制得的至少一种纳米胶液，控制干燥后的纳米胶层厚度为0.08～0.09mm，挥发物含量5%～9%，预固化度30%～50%；

氨基树脂浸渍装饰纸固化层的制备：包括将装饰原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后的装饰纸浸胶量控制在70%～80%，挥发物含量5%～8%，预固化度10%～20%；

氨基树脂浸渍平衡纸固化层的制备：包括将平衡原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后的平衡纸浸胶量控制在140%～160%，挥发物含量5%～9%，预固化度10%～20%。

作为优选技术方案之二，本发明提供的强化木地板，它从表层到底层依次具有添加纳米SiO₂和/或纳米TiO₂的氨基树脂固化层；含有AL₂O₃的氨基树脂固化层；氨基树脂浸渍装饰纸固化层；高密度纤维板基材层；氨基树脂浸渍平衡纸固化层；所述氨基树脂固化层、含有AL₂O₃的氨基树脂固化层、氨基树脂浸渍装饰纸固化层、氨基树脂浸渍平衡纸固化层由以下方法制得，

S1、制备纳米胶液：

将6～9质量份的纳米SiO₂添加到100质量份的三聚氰胺甲醛浸渍树脂中，分散均匀后，备用；

或，将1～2质量份的金红石型纳米TiO₂添加到100质量份的三聚氰胺甲醛浸渍树脂中，分散均匀后，备用；

或，将3～5质量份的纳米SiO₂和0.6～0.9质量份的金红石型纳米TiO₂添加到100质量份三聚氰胺甲醛浸渍树脂中，分散均匀后，备用；

B2、浸渍胶膜纸的制备：

浸渍耐磨粉纸的制备：将装饰原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后在其上表面涂敷含有AL₂O₃的三聚氰胺甲醛树脂，干燥，干燥后浸胶量控制在140%～160%，然后在粉纸的上表面至少涂布2次步骤S1制得的至少一种纳米胶液，控制干燥后的纳米胶层厚度为0.09～0.10mm，挥发物含量5%～9%，预固化度50%～60%，制成粉纸；

浸渍平衡纸的制备：将平衡原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后的平衡纸浸胶量控制在140%～160%，挥发物含量5%～9%，预固化度10%～20%。

作为进一步改进技术方案，本发明提供的强化木地板，强化木地板的高密度纤维板基材层的两侧及两端分别设有锁扣头和锁扣槽，所述锁扣头是与相邻拼装地板的锁扣槽配合连接的；所述强化木地板的两侧面、两端面及锁扣头和锁扣槽的外表面涂有厚度为0.1 mm～0.15 mm添加了1wt%～3wt%纳米SiO₂ 的三聚氰胺醇酸树脂，经120℃～130℃烘烤10～15 min固化而成的树脂层。在强化木地板的两侧面、两端面及锁扣头和锁扣槽的外表面涂有添加了纳米SiO₂的三聚氰胺醇酸树脂层，可获得更好的防水性能和耐热性能。

作为优选技术方案，本发明提供的强化木地板，所述添加纳米SiO₂和/或纳米TiO₂的氨基树脂固化层的厚度为0.08～0.1mm。

作为优选技术方案，本发明提供的强化木地板，含有AL₂O₃的氨基树脂固化层或氨基树脂浸渍耐磨纸固化层的厚度为0.06～0.10mm。

作为优选技术方案，本发明提供的强化木地板，氨基树脂浸渍装饰纸固化层厚度为0.10～0.12mm。

作为优选技术方案，本发明提供的强化木地板，高密度纤维板基材层厚度为7～12mm。

作为优选技术方案，本发明提供的强化木地板，平衡纸固化层厚度为0.2～0.25mm。

为了解决上述技术问题，另一方面，本发明提供的一种强化木地板的生产方法，本发明提供的强化木地板生产方法，包括以下步骤：

S1、制备纳米胶液：

将6～9质量份的纳米SiO₂添加到100质量份的三聚氰胺甲醛浸渍树脂中，分散均匀后，备用；

或，将1～2质量份的金红石型纳米TiO₂添加到100质量份的三聚氰胺甲醛浸渍树脂中，分散均匀后，备用；

或，将3～5质量份的纳米SiO₂和0.6～0.9质量份的金红石型纳米TiO₂添加到100质量份三聚氰胺甲醛浸渍树脂中，分散均匀后，备用；

A2、浸渍胶膜纸的制备：

浸渍耐磨纸的制备：将耐磨原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后的耐磨纸浸胶量控制在100%～120%，然后在浸胶耐磨纸的上表面至少涂布2次由步骤S1制得的至少一种纳米胶液，控制干燥后的纳米胶层厚度为0.08～0.09mm，挥发物含量5%～9%，预固化度30%～50%；

浸渍装饰纸的制备：将装饰原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后的装饰纸浸胶量控制在70%～80%，挥发物含量5%～8%，预固化度10%～20%；

浸渍平衡纸的制备：将平衡原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后的平衡纸浸胶量控制在140%～160%，挥发物含量5%～9%，预固化度10%～20%；

A3、地板加工：将高密度纤维板组合在步骤S2制得的浸渍平衡纸上，再依次将步骤S2制得的浸渍装饰纸、浸渍耐磨纸铺放在高密度纤维板上面，送入热压机成型，经分切、养生平衡、开槽榫，制成强化木地板。

本发明提供的强化木地板生产方法方案之二，包括以下步骤：

S1、制备纳米胶液：

将6～9质量份的纳米SiO₂添加到100质量份的三聚氰胺甲醛浸渍树脂中，分散均匀后，备用；

或，将1～2质量份的金红石型纳米TiO₂添加到100质量份的三聚氰胺甲醛浸渍树脂中，分散均匀后，备用；

或，将3～5质量份的纳米SiO₂和0.6～0.9质量份的金红石型纳米TiO₂添加到100质量份三聚氰胺甲醛浸渍树脂中，分散均匀后，备用；

B2、浸渍胶膜纸的制备：

浸渍耐磨粉纸的制备：将装饰原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后在其上表面涂敷含有AL₂O₃的三聚氰胺甲醛树脂，干燥后浸胶量控制在140%～160%，然后在上表面至少涂布2次步骤S1制得的至少一种纳米胶液，控制干燥后的纳米胶层厚度为0.09～0.10 mm，挥发物含量5%～9%，预固化度50%～60%，制成粉纸；

浸渍平衡纸的制备：将平衡原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后的平衡纸浸胶量控制在140%～160%，挥发物含量5%～9%，预固化度10%～20%；

B3、地板加工：将高密度纤维板组合在步骤S2制得的浸渍平衡纸上，再将步骤S2制得的粉纸铺放在高密度纤维板上面，送入热压机成型，经分切、养生平衡、开槽榫，制成强化木地板。 

在强化木地板生产方法方案之一和之二的基础上，作为进一步改进技术方案，还在所述强化木地板的两侧面、两端面及锁扣头和锁扣槽的外表面涂上厚度为0.1mm～0.15mm添加了1wt%～3wt%纳米SiO₂的三聚氰胺醇酸树脂，经120℃～130℃烘烤10～15 min，固化成树脂层。

在不冲突的情况下，前述优选或改进方案可以单独或组合实施。

本发明带来的有益效果：与现有强化木地板产品比较，本发明的提供的强化木地板耐紫外光、耐热稳定性显著提高，比较试验情况见下表：

具体实施方式

实施例用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

实施例1：按以下步骤生产强化木地板：

制备纳米胶液：将9质量份的纳米SiO₂添加到100质量份的三聚氰胺甲醛浸渍树脂中，分散均匀后，备用。 

浸渍胶膜纸的制备：

浸渍耐磨纸的制备：将耐磨原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后的耐磨纸浸胶量控制在120%，然后在浸胶耐磨纸的上表面至少涂布2次由上步骤制得的纳米胶液，控制干燥后的纳米胶层厚度为0.08mm，挥发物含量5%，预固化度50%；

浸渍装饰纸的制备：将装饰原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后的装饰纸浸胶量控制在80%，挥发物含量8%，预固化度10%

浸渍平衡纸的制备：将平衡原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后的平衡纸浸胶量控制在160%，挥发物含量9%，预固化度10%。

地板加工：将高密度纤维板组合在上述步骤制得的浸渍平衡纸上，再依次将上述步骤制得的浸渍装饰纸、浸渍耐磨纸铺放在高密度纤维板上面，送入热压机成型，经分切、养生平衡、开槽榫，制成强化木地板。

实施例2：按以下步骤生产强化木地板：

制备纳米胶液：将8.5质量份的纳米SiO₂添加到100质量份的三聚氰胺甲醛浸渍树脂中，分散均匀后，备用。 

浸渍耐磨纸的制备：将耐磨原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后的耐磨纸浸胶量控制在110%，然后在浸胶耐磨纸的上表面至少涂布2次由上步骤制得的纳米胶液，控制干燥后的纳米胶层厚度为0.085mm，挥发物含量7%，预固化度40%；

浸渍装饰纸的制备：将装饰原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后的装饰纸浸胶量控制在75%，挥发物含量6.5%，预固化度15%；

浸渍平衡纸的制备：将平衡原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后的平衡纸浸胶量控制在150%，挥发物含量7%，预固化度15%。

地板加工：将高密度纤维板组合在上述步骤制得的浸渍平衡纸上，再依次将上述步骤制得的浸渍装饰纸、浸渍耐磨纸铺放在高密度纤维板上面，送入热压机成型，经分切、养生平衡、开槽榫，制成强化木地板。在强化木地板的两侧面、两端面及锁扣头和锁扣槽的外表面涂上厚度为0.15 mm添加了1wt%纳米SiO₂ 的三聚氰胺醇酸树脂，经120℃～130℃烘烤10～15 min后，固化形成的树脂层。

实施例3：按以下步骤生产强化木地板：

制备纳米胶液：将6质量份的纳米SiO₂添加到100质量份的三聚氰胺甲醛浸渍树脂中，分散均匀后，备用。 

浸渍胶膜纸的制备：

浸渍耐磨纸的制备：将耐磨原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后的耐磨纸浸胶量控制在100%，然后在浸胶耐磨纸的上表面至少涂布2次由上步骤制得的纳米胶液，控制干燥后的纳米胶层厚度为0.09mm，挥发物含量9%，预固化度30%；

浸渍装饰纸的制备：将装饰原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后的装饰纸浸胶量控制在70%，挥发物含量5%，预固化度20%；

浸渍平衡纸的制备：将平衡原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后的平衡纸浸胶量控制在160%，挥发物含量9%，预固化度10%。

地板加工：将高密度纤维板组合在上述步骤制得的浸渍平衡纸上，再依次将上述步骤制得的浸渍装饰纸、浸渍耐磨纸铺放在高密度纤维板上面，送入热压机成型，经分切、养生平衡、开槽榫，制成强化木地板。

实施例4：在实施例1的基础上，纳米胶液的制备改按：将1质量份的金红石型纳米TiO₂添加到100质量份的三聚氰胺甲醛浸渍树脂中，分散均匀后，备用。 

实施例5：在实施例2的基础上，纳米胶液的制备改按：将2质量份的金红石型纳米TiO₂添加到100质量份的三聚氰胺甲醛浸渍树脂中，分散均匀后，备用。

实施例6：在实施例3的基础上，纳米胶液的制备改按：将1.5质量份的金红石型纳米TiO₂添加到100质量份的三聚氰胺甲醛浸渍树脂中，分散均匀后，备用。

实施例7：在实施例1的基础上，纳米胶液的制备改按：将4质量份的纳米SiO₂和0.75质量份的金红石型纳米TiO₂添加到100质量份三聚氰胺甲醛浸渍树脂中，分散均匀后，备用。 

实施例8：在实施例2的基础上，纳米胶液的制备改按：将3质量份的纳米SiO₂和0.9质量份的金红石型纳米TiO₂添加到100质量份三聚氰胺甲醛浸渍树脂中，分散均匀后，备用。

实施例9：在实施例3的基础上，纳米胶液的制备改按：将5质量份的纳米SiO₂和0.6质量份的金红石型纳米TiO₂添加到100质量份三聚氰胺甲醛浸渍树脂中，分散均匀后，备用。

实施例10：在实施例1的基础上，浸渍耐磨纸的制备第一次涂布采用实施例1制备的纳米胶液，第二次涂布采用实施例4制备的纳米胶液。

实施例11： 

浸渍耐磨粉纸的制备：将装饰原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后在其上表面涂敷含有AL₂O₃的三聚氰胺甲醛树脂，干燥后浸胶量控制在140%，然后在粉纸的上表面至少涂布2次实施例1制得的纳米胶液，控制干燥后的纳米胶层厚度为0.10 mm，挥发物含量9%，预固化度60%，制成粉纸。

浸渍平衡纸的制备：将平衡原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后的平衡纸浸胶量控制在140%，挥发物含量5%，预固化度20%。

将高密度纤维板组合在上述步骤制得的浸渍平衡纸上，再将上述步骤制得的粉纸铺放在高密度纤维板上面，送入热压机成型，经分切、养生平衡、开槽榫，制成耐光耐热性能良好的强化木地板。

实施例12： 

浸渍耐磨粉纸的制备：将装饰原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后在其上表面涂敷含有AL₂O₃的三聚氰胺甲醛树脂，干燥后浸胶量控制在160%，然后在粉纸的上表面至少涂布2次实施例4制得的纳米胶液，控制干燥后的纳米胶层厚度为0.09mm，挥发物含量5%，预固化度50%，制成粉纸。

浸渍平衡纸的制备：将平衡原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后的平衡纸浸胶量控制在160%，挥发物含量9%，预固化度10%。

将高密度纤维板组合在上述步骤制得的浸渍平衡纸上，再将上述步骤制得的粉纸铺放在高密度纤维板上面，送入热压机成型，经分切、养生平衡、开槽榫，制成耐光耐热性能良好的强化木地板。在强化木地板的两侧面、两端面及锁扣头和锁扣槽的外表面涂上厚度为0.1 mm添加了3wt%纳米SiO₂ 的三聚氰胺醇酸树脂，经120℃～130℃烘烤10～15 min后，固化形成的树脂层。

实施例13： 

浸渍耐磨粉纸的制备：将装饰原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后在其上表面涂敷含有AL₂O₃的三聚氰胺甲醛树脂，干燥后浸胶量控制在150%，然后在粉纸的上表面至少涂布2次实施例7制得的纳米胶液，控制干燥后的纳米胶层厚度为0.095 mm，挥发物含量7%，预固化度55%，制成粉纸。

浸渍平衡纸的制备：将平衡原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后的平衡纸浸胶量控制在140%～160%，挥发物含量5%～9%，预固化度10%～20%。

将高密度纤维板组合在上述步骤制得的浸渍平衡纸上，再将上述步骤制得的粉纸铺放在高密度纤维板上面，送入热压机成型，经分切、养生平衡、开槽榫，制成耐光耐热性能良好的强化木地板。在强化木地板的两侧面、两端面及锁扣头和锁扣槽的外表面涂上厚度为0.12mm添加了2wt%纳米SiO₂ 的三聚氰胺醇酸树脂，经120℃～130℃烘烤10～15 min后，固化形成的树脂层。

实施例14： 

浸渍耐磨粉纸的制备：将装饰原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后在其上表面涂敷含有AL₂O₃的三聚氰胺甲醛树脂，干燥后浸胶量控制在145%，然后在粉纸的上表面涂布1次实施例2制得的纳米胶液、涂布一次实施例8制得的纳米胶液，控制干燥后的纳米胶层厚度为0.096mm，挥发物含量8%，预固化度56%，制成粉纸。

浸渍平衡纸的制备：将平衡原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后的平衡纸浸胶量控制在155%，挥发物含量8%，预固化度12%。

将高密度纤维板组合在上述步骤制得的浸渍平衡纸上，再将上述步骤制得的粉纸铺放在高密度纤维板上面，送入热压机成型，经分切、养生平衡、开槽榫，制成耐光耐热性能良好的强化木地板。

与现有强化木地板产品比较，本发明的提供的强化木地板耐紫外光、耐热稳定性显著提高，比较试验情况见下表：

本发明中，所述浸胶量、挥发物含量、预固化度的测试，按标准LY/T 1143-2006 饰面用浸渍胶膜纸规定的方法进行。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不以任何方式限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种强化木地板，其特征在于：从表层到底层依次具有添加纳米SiO₂和/或纳米TiO₂的氨基树脂固化层；含有AL₂O₃的氨基树脂固化层或氨基树脂浸渍耐磨纸固化层；氨基树脂浸渍装饰纸固化层；高密度纤维板基材层；氨基树脂浸渍平衡纸固化层。

2.根据权利要求1所述的强化木地板，其特征在于：从表层到底层依次具有添加纳米SiO₂和/或纳米TiO₂的氨基树脂固化层；氨基树脂浸渍耐磨纸固化层；氨基树脂浸渍装饰纸固化层；高密度纤维板基材层；氨基树脂浸渍平衡纸固化层；所述氨基树脂固化层、氨基树脂浸渍耐磨纸固化层、氨基树脂浸渍装饰纸固化层、氨基树脂浸渍平衡纸固化层由以下方法制得，

S1、制备纳米胶液：

将6～9质量份的纳米SiO₂添加到100质量份的三聚氰胺甲醛浸渍树脂中，分散均匀后，备用；

或，将1～2质量份的金红石型纳米TiO₂添加到100质量份的三聚氰胺甲醛浸渍树脂中，分散均匀后，备用；

或，将3～5质量份的纳米SiO₂和0.6～0.9质量份的金红石型纳米TiO₂添加到100质量份三聚氰胺甲醛浸渍树脂中，分散均匀后，备用；

A2、氨基树脂固化层、氨基树脂浸渍耐磨纸固化层的制备：包括将耐磨原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后的耐磨纸浸胶量控制在100%～120%，然后在浸胶耐磨纸的上表面至少涂布2次由步骤S1制得的至少一种纳米胶液，控制干燥后的纳米胶层厚度为0.08～0.09mm，挥发物含量5%～9%，预固化度30%～50%；

氨基树脂浸渍装饰纸固化层的制备：包括将装饰原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后的装饰纸浸胶量控制在70%～80%，挥发物含量5%～8%，预固化度10%～20%；

氨基树脂浸渍平衡纸固化层的制备：包括将平衡原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后的平衡纸浸胶量控制在140%～160%，挥发物含量5%～9%，预固化度10%～20%。

3.根据权利要求1所述的强化木地板，其特征在于：从表层到底层依次具有添加纳米SiO₂和/或纳米TiO₂的氨基树脂固化层；含有AL₂O₃的氨基树脂固化层；氨基树脂浸渍装饰纸固化层；高密度纤维板基材层；氨基树脂浸渍平衡纸固化层；所述氨基树脂固化层、含有AL₂O₃的氨基树脂固化层、氨基树脂浸渍装饰纸固化层、氨基树脂浸渍平衡纸固化层由以下方法制得，

S1、制备纳米胶液：

将6～9质量份的纳米SiO₂添加到100质量份的三聚氰胺甲醛浸渍树脂中，分散均匀后，备用；

或，将1～2质量份的金红石型纳米TiO₂添加到100质量份的三聚氰胺甲醛浸渍树脂中，分散均匀后，备用；

或，将3～5质量份的纳米SiO₂和0.6～0.9质量份的金红石型纳米TiO₂添加到100质量份三聚氰胺甲醛浸渍树脂中，分散均匀后，备用；

B2、浸渍胶膜纸的制备：

浸渍耐磨粉纸的制备：将装饰原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后在其上表面涂敷含有AL₂O₃的三聚氰胺甲醛树脂，干燥，干燥后浸胶量控制在140%～160%，然后在粉纸的上表面至少涂布2次步骤S1制得的至少一种纳米胶液，控制干燥后的纳米胶层厚度为0.09～0.10mm，挥发物含量5%～9%，预固化度50%～60%，制成粉纸；

浸渍平衡纸的制备：将平衡原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后的平衡纸浸胶量控制在140%～160%，挥发物含量5%～9%，预固化度10%～20%。

4.根据权利要求1～3任一项所述的强化木地板，其特征在于：所述强化木地板的高密度纤维板基材层的两侧及两端分别设有锁扣头和锁扣槽，所述锁扣头是与相邻拼装地板的锁扣槽配合连接的；所述强化木地板的两侧面、两端面及锁扣头和锁扣槽的外表面涂有厚度为0.1mm～0.15mm添加了1wt%～3wt%纳米SiO₂的三聚氰胺醇酸树脂，经120℃～130℃烘烤10～15 min固化而成的树脂层。

5.根据权利要求1～3任一项所述的强化木地板，其特征在于：所述添加纳米SiO₂和/或纳米TiO₂的氨基树脂固化层的厚度为0.08～0.1mm。

6.根据权利要求1～3任一项所述的强化木地板，其特征在于：含有AL₂O₃的氨基树脂固化层或氨基树脂浸渍耐磨纸固化层的厚度为0.06～0.10mm。

7.根据权利要求1～3任一项所述的强化木地板，其特征在于：氨基树脂浸渍装饰纸固化层厚度为0.10～0.12mm。

8.根据权利要求1～3任一项所述的强化木地板，其特征在于：高密度纤维板基材层厚度为7～12mm；平衡纸固化层厚度为0.2～0.25mm。

9.一种强化木地板的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、制备纳米胶液：

将6～9质量份的纳米SiO₂添加到100质量份的三聚氰胺甲醛浸渍树脂中，分散均匀后，备用；

或，将1～2质量份的金红石型纳米TiO₂添加到100质量份的三聚氰胺甲醛浸渍树脂中，分散均匀后，备用；

或，将3～5质量份的纳米SiO₂和0.6～0.9质量份的金红石型纳米TiO₂添加到100质量份三聚氰胺甲醛浸渍树脂中，分散均匀后，备用；

A2、浸渍胶膜纸的制备：

浸渍耐磨纸的制备：将耐磨原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后的耐磨纸浸胶量控制在100%～120%，然后在浸胶耐磨纸的上表面至少涂布2次由步骤S1制得的至少一种纳米胶液，控制干燥后的纳米胶层厚度为0.08～0.09mm，挥发物含量5%～9%，预固化度30%～50%；

浸渍装饰纸的制备：将装饰原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后的装饰纸浸胶量控制在70%～80%，挥发物含量5%～8%，预固化度10%～20%；

浸渍平衡纸的制备：将平衡原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后的平衡纸浸胶量控制在140%～160%，挥发物含量5%～9%，预固化度10%～20%；

A3、地板加工：将高密度纤维板组合在步骤S2制得的浸渍平衡纸上，再依次将步骤S2制得的浸渍装饰纸、浸渍耐磨纸铺放在高密度纤维板上面，送入热压机成型，经分切、养生平衡、开槽榫，制成强化木地板。

10.一种强化木地板的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、制备纳米胶液：

将6～9质量份的纳米SiO₂添加到100质量份的三聚氰胺甲醛浸渍树脂中，分散均匀后，备用；

或，将1～2质量份的金红石型纳米TiO₂添加到100质量份的三聚氰胺甲醛浸渍树脂中，分散均匀后，备用；

或，将3～5质量份的纳米SiO₂和0.6～0.9质量份的金红石型纳米TiO₂添加到100质量份三聚氰胺甲醛浸渍树脂中，分散均匀后，备用；

B2、浸渍胶膜纸的制备：

浸渍耐磨粉纸的制备：将装饰原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后在其上表面涂敷含有AL₂O₃的三聚氰胺甲醛树脂，干燥后浸胶量控制在140%～160%，然后在上表面至少涂布2次步骤S1制得的至少一种纳米胶液，控制干燥后的纳米胶层厚度为0.09～0.10 mm，挥发物含量5%～9%，预固化度50%～60%，制成粉纸；

浸渍平衡纸的制备：将平衡原纸进行三聚氰胺甲醛树脂浸渍，干燥后的平衡纸浸胶量控制在140%～160%，挥发物含量5%～9%，预固化度10%～20%；

B3、地板加工：将高密度纤维板组合在步骤S2制得的浸渍平衡纸上，再将步骤S2制得的粉纸铺放在高密度纤维板上面，送入热压机成型，经分切、养生平衡、开槽榫，制成强化木地板。