CN104264001B - 一种原位自生颗粒增强的铝基复合材料及其制备方法 - Google Patents

一种原位自生颗粒增强的铝基复合材料及其制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN104264001B
CN104264001B CN201410472154.0A CN201410472154A CN104264001B CN 104264001 B CN104264001 B CN 104264001B CN 201410472154 A CN201410472154 A CN 201410472154A CN 104264001 B CN104264001 B CN 104264001B
Authority
CN
China
Prior art keywords
preparation
matrix composite
particle
tib
aluminum
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201410472154.0A
Other languages
English (en)
Other versions
CN104264001A (zh
Inventor
赵立英
王刚
吴清军
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Foshan Kangtaiwei New Material Co Ltd
Guangdong Xinjingang Technology Co ltd
Original Assignee
Foshan Kaitaiwei Advanced Materials Co ltd
Guangdong Xinjinggang New Material Technology Co ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Foshan Kaitaiwei Advanced Materials Co ltd, Guangdong Xinjinggang New Material Technology Co ltd filed Critical Foshan Kaitaiwei Advanced Materials Co ltd
Priority to CN201410472154.0A priority Critical patent/CN104264001B/zh
Publication of CN104264001A publication Critical patent/CN104264001A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN104264001B publication Critical patent/CN104264001B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/10—Alloys based on aluminium with zinc as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C32/00—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ
    • C22C32/0047—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ with carbides, nitrides, borides or silicides as the main non-metallic constituents
    • C22C32/0073—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ with carbides, nitrides, borides or silicides as the main non-metallic constituents only borides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/053—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with zinc as the next major constituent

Abstract

本发明公开了一种可用于直升机桨毂夹板的原位自生颗粒增强铝基复合材料，其包括下列质量百分含量的组分：Si 0.38～0.42、Cu 1.2～2.0、Mn 0.26～0.32、Mg 2.1～2.9、Cr 0.1～0.28、Zn 5.1～6.1、TiB2颗粒 5～12、Al 78.7～82.22。本发明还提供了一种原位自生颗粒增强铝基复合材料的制备方法。TiB2颗粒原位自生于铝基复合材料中，使得铝基复合材料的强度和模弹性量得到明显提高，还大幅度提高了铝基复合材料的断裂韧性和抗疲劳性能，而且材料的塑性也好，从而进一步提高材料的综合力学性能。这种制备方法工艺简单，原材料价格低廉，适于大规模的工业生产，具有很好的推广应用价值。

Description

一种原位自生颗粒增强的铝基复合材料及其制备方法
技术领域
本发明涉及铝基复合材料及其制备方法，尤其涉及一种可用于直升机桨毂夹板的原位自生颗粒增强铝基复合材料及其制备工艺方法。
背景技术
旋翼系统作为武装直升机核心部件，对桨毂夹板材料性能提出了极为苛刻的要求，需同时具有高的比强度、比模量、高韧性和耐疲劳性能等。而传统单一金属材料难以满足航空领域的使用要求，因此亟需研发一种新型轻质高强复合材料。业界通过在金属铝基体中添加陶瓷增强相，制成颗粒增强金属基复合材料，以致显著提高材料的强度、弹性模量和韧性、抗疲劳性能。目前世界各国正在广泛开展轻质高强铝基复合材料的研究，并逐步将其应用于航空领域，如DWA公司采用粉末冶金工艺制备了SiC/6092和SiC/2009复合材料，采用17.5％SiC/6092板材用于F-16战斗机的腹鳍，代替了原有的2024铝合金，刚度提高50％，寿命提高幅度达17倍；采用SiC/2009复合材料直升机桨毂夹板，已经成功应用于Eurocapter的小型直升机，替代了原来使用Ti-6Al-4V钛合金，减轻了部件重量。
采用粉末冶金方法制备的SiC颗粒增强铝基复合材料的力学性能与基体合金相比，颗粒虽然对于基体有明显的增强作用，但是目前国内制备的铝基复合材料的极限强度不足570MPa，采用粉末冶金工艺制备的桨毂夹板疲劳寿命最高只有1600h。这是因为外加颗粒增强铝基复合材料本身存在明显缺陷，由于SiC颗粒存在尖角，在尖角处容易形成应力集中和基材划伤，引起复合材料的疲劳失效；同时SiC颗粒与基体还存在着界面反应难以控制、润湿性差、界面污染等问题，导致复合材料的批次性能不稳定和不能通过挤压、锻造等进一步提高材料性能，难以进行批量生产。因此，目前国产武装直升机旋翼系统连接件的桨毂夹板仍然完全依赖于法国进口材料。
发明内容
本发明针对上述现有技术存在的技术问题，提出了一种可用于直升机桨毂夹板的原位自生颗粒增强铝基复合材料及其制备方法。
本发明提出的原位自生颗粒增强铝基复合材料，其包括下列质量百分含量的组分：Si0.38～0.42、Cu 1.2～2.0、Mn 0.26～0.32、Mg 2.1～2.9、Cr 0.1～0.28、Zn 5.1～6.1、TiB2颗粒5～12、Al 78.7～82.22。
本发明还提出一种原位自生颗粒增强铝基复合材料的制备方法，包括以下步骤：
步骤1，根据配方配制所述原位自生二硼化钛(TiB2)颗粒增强铝基复合材料的混合料，加入到洁净干燥的坩埚中，并升温至820～850℃，使得所述混合料成为熔体，再加入高温覆盖剂，然后在所述的熔体中加入烘干的氟硼酸钾(KBF4)和氟钛酸钾(K2TiF6)混合盐粉末进行机械搅拌，同时向所述的熔体中通入氩气使得熔体进行反应，反应结束后加入铝合金精炼剂进行除气精炼、扒渣、静置，再浇铸到模具中得到原位自生颗粒增强的铝基复合材料铸锭；
步骤2，将所述的铝基复合材料铸锭进行挤压、锻造以及时效处理后，制备成工件半成品；
步骤3，将所述工件半成品进行等温模锻，经热处理和自然时效后，再精加工得到工件成品；
其中：
所述的TiB2颗粒为尺寸为30～200nm，颗粒形状为四方、六方或圆形的一种；TiB2颗粒以弥散状态均匀分布于铝基复合材料的基体中，界面干净，不存在尖角，使铝基复合材料基体的强度和模量得到明显提高；
所述混合盐粉末中K2TiF6与KBF4物质的重量比例为1：2。
与现有技术相比，本发明针对现有技术---外加SiC颗粒增强铝基复合材料的缺陷，利用混合盐反应在铝基体材料中原位生成TiB2陶瓷颗粒增强相，制备出轻质、高强的铝基复合材料。原位生成TiB2颗粒以弥散状态均匀分布于铝基体中，原位生成TiB2的颗粒规整、尺寸为亚微米级。铝基复合材料与增强颗粒界面干净，结合良好，不存在尖角。TiB2颗粒原位自生于铝基复合材料中，起到明显的强化作用，使得铝基复合基体的材料强度和模弹性量得到明显提高，另一方面大幅度提高了铝基复合材料的断裂韧性和抗疲劳性能，而且材料的塑性也好。这样可通过后续的挤压、锻造、模锻等成型工艺，将半连续铸造法浇铸的铸锭中粗大晶粒细化，减少铸造缺陷和头尾、径向偏析，使化学成份更均匀，进一步提高材料的综合力学性能。这种制备方法工艺简单，原材料价格低廉，适于大规模的工业生产，具有很好的推广应用价值。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步的说明：
实施例1：
(1)在洁净干燥的坩埚中加入铝基复合材料，升温至820℃熔融时，加入DFC-200型高温覆盖剂(其由下列重量百分含量的组分组成：NaF 35％、KCl 25％、CaF 15％、Na2AiF620％+Al2O35％)。然后在熔体中按氟硼酸钾(KBF4)和氟钛酸钾(K2TiF6)物质的重量比例1：2加入烘干的混合盐粉末进行机械搅拌，搅拌速度为150rpm，搅拌时间为30min。搅拌过程中同时向熔体中通入氩气，流量为80ml/min。反应结束后按熔体重量0.15％加入YJ-1铝合金精炼剂(其由下列重量百分含量的组分组成：硝酸钠NaNO360％、石墨粉10％、冰晶石30％)，进行除气精炼、扒渣、静置，静置温度为780℃，静置时间30min。然后浇铸到模具中得到原位自生二硼化钛(TiB2)颗粒增强的铝基复合材料的铸锭，铸锭直径为320mm。
该铝基复合材料的各组分质量百分含量为：Si：0.38、Cu：2.0、Mn：0.28、Mg：2.5、Cr：0.28、Zn：6.1、TiB2颗粒：5、Al：83.46。所述的TiB2颗粒为尺寸为30-100nm，颗粒形状为四方、六方或圆形。TiB2颗粒以弥散状态均匀分布于基体中，界面干净，不存在尖角，使基体的强度和模量得到明显提高。复合材料的力学性能：σb＝683MPa，σ0.2＝542MPa，E＝75GPa，δ＝6.4％。
(2)将制备的铸锭进行挤压、锻造后制备出桨毂夹板荒型件。
其中铸锭挤压温度为460℃、挤压速度为40mm/min，挤压后棒料直径为62mm；然后通过自由锻造将棒料镦粗，然后压扁，锻造成桨毂夹板荒型件，锻造温度为420℃；
(3)将桨毂夹板荒型件进行等温模锻，模锻温度为420℃、保温系数为3mm/min。再将模锻毛坯件加热到500℃保温2h，然后进行水冷淬火处理，在室温下自然时效7天，复合材料的力学性能：σb＝762MPa，σ0.2＝640MPa，E＝80GPa，δ＝8.6％；精加工后得到用于直升机旋翼系统连接件的桨毂夹板，桨毂夹板台架试验疲劳寿命3000h。
实施例2：
(1)在洁净干燥的坩埚中加入铝基复合材料，升温至850℃熔融时，加入DFC-200型高温覆盖剂，然后在熔体中按K2TiF6和KBF4物质的重量比例1：2加入烘干的混合盐粉末进行机械搅拌，搅拌速度为180rpm，搅拌时间为20min。搅拌过程中同时向熔体中通入氩气，流量为200ml/min。反应结束后按熔体重量0.15％加入YJ-1铝合金精炼剂进行除气精炼、扒渣、静置，静置温度为760℃，静置时间30min。然后浇铸到模具中得到原位自生TiB2颗粒增强的铝基复合材料的铸锭，铸锭直径为320mm。
该铝基复合材料的各组分质量百分含量为：Si：0.42、Cu：1.6、Mn：0.26、Mg：2.9、Cr：0.24、Zn：5.6、TiB2颗粒：8、Al：80.98。所述的TiB2颗粒为尺寸为50-120nm，颗粒形状为四方、六方或圆形。TiB2颗粒以弥散状态均匀分布于基体中，界面干净，不存在尖角，使基体的强度和模量得到明显提高。复合材料的力学性能：σb＝712MPa，σ0.2＝570MPa，E＝77GPa，δ＝6.1％。
(2)将制备的铸锭进行挤压、锻造后制备出桨毂夹板荒型件。
其中铸锭挤压温度为460℃、挤压速度为40mm/min，挤压后棒料直径为62mm；然后通过自由锻造将棒料镦粗，然后压扁，锻造成桨毂夹板荒型件，锻造温度为420℃；
(3)将桨毂夹板荒型件进行等温模锻，模锻温度为420℃、保温系数为3mm/min。再将模锻毛坯件加热到500℃保温2h，然后进行水冷淬火处理，在室温下自然时效7天，复合材料的力学性能：σb＝785MPa，σ0.2＝680MPa，E＝82GPa，δ＝8.2％；精加工后得到用于直升机旋翼系统连接件的桨毂夹板，桨毂夹板台架试验疲劳寿命3200h。
实施例3：
(1)在洁净干燥的坩埚中加入铝基复合材料，升温至830℃熔融时加入DFC-200型高温覆盖剂，然后在熔体中按K2TiF6和KBF4物质的量比例1：2加入烘干的混合盐粉末进行机械搅拌，搅拌速度为160rpm，搅拌时间为25min。搅拌过程中同时向熔体中通入氩气，流量为160ml/min。反应结束后按熔体重量0.15％加入YJ-1铝合金精炼剂进行除气精炼、扒渣、静置，静置温度为720℃，静置时间30min。然后浇铸到模具中得到原位自生TiB2颗粒增强的铝基复合材料的铸锭，铸锭直径为320mm。
该铝基复合材料的各组分质量百分含量为：Si：0.4、Cu：1.2、Mn：0.32、Mg：2.1、Cr：0.18、Zn：5.1、TiB2颗粒：12、Al：78.7。所述的TiB2颗粒为尺寸为50-120nm，颗粒形状为四方、六方或圆形。TiB2颗粒以弥散状态均匀分布于基体中，界面干净，不存在尖角，使基体的强度和模量得到明显提高。复合材料的力学性能：σb＝748MPa，σ0.2＝660MPa，E＝80GPa，δ＝5.6％。
(2)将制备的铸锭进行挤压、锻造后制备出桨毂夹板荒型件。
其中铸锭挤压温度为460℃、挤压速度为40mm/min，挤压后棒料直径为62mm；然后通过自由锻造将棒料镦粗，然后压扁，锻造成桨毂夹板荒型件，锻造温度为420℃；
(3)将桨毂夹板荒型件进行等温模锻，模锻温度为420℃、保温系数为3mm/min。将模锻毛坯件加热到500℃保温2h，然后进行水冷淬火处理，在室温下自然时效7天，复合材料的力学性能：σb＝805MPa，σ0.2＝740MPa，E＝88GPa，δ＝7.6％；精加工后得到用于直升机旋翼系统连接件的桨毂夹板，桨毂夹板台架试验疲劳寿命3600h。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不限于此，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种原位自生颗粒增强铝基复合材料的制备方法，
包括以下步骤：
步骤1，根据配方配制所述原位自生二硼化钛（TiB2）颗粒增强铝基复合材料的混合料，加入到洁净干燥的坩埚中，并升温至820～850℃，使得所述混合料成为熔体，再加入高温覆盖剂，然后在所述的熔体中加入烘干的氟硼酸钾（KBF4）和氟钛酸钾（K2TiF6）混合盐粉末进行机械搅拌，同时向所述的熔体中通入氩气，使得熔体进行反应，反应结束后加入铝合金精炼剂进行除气精炼、扒渣、静置，再浇铸到模具中得到原位自生颗粒增强的铝基复合材料铸锭；
步骤2，将所述的铝基复合材料铸锭进行挤压、锻造以及时效处理后，制备成工件半成品；
步骤3，将所述工件半成品进行等温模锻，经热处理和自然时效后，再精加工得到工件成品；
其中：
所述原位自生颗粒增强铝基复合材料包括下列质量百分含量的组分：Si 0.38～0.42、Cu 1.2～2.0、Mn 0.26～0.32、Mg 2.1～2.9、Cr 0.1～0.28、Zn 5.1～6.1、TiB2颗粒 5～12、Al 78.7～82.22；
所述的TiB2颗粒为尺寸为30～200nm，颗粒形状为四方、六方或圆形的一种；TiB2颗粒以弥散状态均匀分布于基体中，界面干净，不存在尖角；
所述混合盐粉末中K2TiF6与KBF4物质的重量比例为1 ：2；
所述等温模锻的温度为420℃、保温系数为3mm/min；
所述等温模锻后的工件半成品加热到500℃，保温2h，然后进行水冷淬火热处理，在室温下自然时效七天。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述通入氩气的流量为80～200ml/min。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述的机械搅拌的速度为150～180rpm，搅拌时间为20～30min。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述反应结束后，按所述熔体重量的0.15%加入所述的铝合金精炼剂进行除气精炼、扒渣、静置；静置温度为720～780℃，静置时间20～30min。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤2中对铝基复合材料铸锭进行挤压的温度为460℃、挤压速度为40mm/min。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤2中的锻造为自由锻造，锻造温度为420℃；先采用胎膜镦粗，然后压扁，再锻造成所述的工件半成品。
CN201410472154.0A 2014-09-16 2014-09-16 一种原位自生颗粒增强的铝基复合材料及其制备方法 Active CN104264001B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201410472154.0A CN104264001B (zh) 2014-09-16 2014-09-16 一种原位自生颗粒增强的铝基复合材料及其制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201410472154.0A CN104264001B (zh) 2014-09-16 2014-09-16 一种原位自生颗粒增强的铝基复合材料及其制备方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN104264001A CN104264001A (zh) 2015-01-07
CN104264001B true CN104264001B (zh) 2016-08-17

Family

ID=52155573

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201410472154.0A Active CN104264001B (zh) 2014-09-16 2014-09-16 一种原位自生颗粒增强的铝基复合材料及其制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN104264001B (zh)

Families Citing this family (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107794395B (zh) * 2016-08-29 2019-07-26 安徽陶铝新材料研究院有限公司 熔体控制自生铝基复合材料的制备方法
CN106636718B (zh) * 2016-11-10 2018-11-27 清远市钛美铝业有限公司 一种耐应力腐蚀高强铝合金的制备方法
CN106694769B (zh) * 2016-12-06 2019-11-08 中国科学院金属研究所 一种不连续增强铝基复合材料的锻件制备工艺
CN107254610A (zh) * 2017-06-12 2017-10-17 吉林大学 一种内生纳米尺寸颗粒强化铝合金材料制备方法
CN107937762B (zh) * 2017-10-20 2019-11-19 上海交通大学 基于SLM制备原位自生TiB2增强复合材料的方法
CN108330347A (zh) * 2018-02-05 2018-07-27 上海交通大学 基于激光选区熔化制备铝基复合材料的制备方法
CN108660332A (zh) * 2018-04-11 2018-10-16 上海交通大学 原位铝基复合材料的制备方法
CN108405788B (zh) * 2018-04-23 2019-11-15 陕西宏远航空锻造有限责任公司 一种TiB/7050铝基复合材料锻件的锻造方法
CN108796261B (zh) * 2018-06-06 2020-09-11 湘潭大学 一种原位自生TiB2颗粒增强铝基复合材料及其制备方法
CN108796316B (zh) * 2018-06-12 2020-11-20 安徽相邦复合材料有限公司 一种重型柴油发动机用铝基复合材料的活塞及其制备方法
CN109280814A (zh) * 2018-09-20 2019-01-29 北京机科国创轻量化科学研究院有限公司 耐高温铝基复合材料板材的制备工艺
CN109576525A (zh) * 2018-12-27 2019-04-05 吉林大学 一种强化7075铝合金轧制板材的方法
CN109576526A (zh) * 2018-12-27 2019-04-05 吉林大学 一种熔体内原位多相混杂尺度陶瓷强化Al-Zn-Mg-Cu铝合金及其制备方法
CN109680180A (zh) * 2018-12-27 2019-04-26 吉林大学青岛汽车研究院 一种强化Al-Zn-Mg-Cu铝合金挤压型材的方法
CN110132677A (zh) * 2019-05-31 2019-08-16 东莞理工学院 一种陶瓷/金属熔体反应的高通量制件装置
CN110938759A (zh) * 2019-11-26 2020-03-31 纽维科精密制造江苏有限公司 铝型材用原位自生铝基复合材料的生产工艺
EP4098382B1 (en) * 2020-02-06 2024-04-03 UACJ Corporation Aluminum alloy ingot and method for manufacturing same
CN112779435B (zh) * 2020-12-27 2021-12-14 上海交通大学安徽(淮北)陶铝新材料研究院 一种带有电磁搅拌的熔体控制原位自生铝基复合材料的方法
CN113322401B (zh) * 2021-05-28 2022-03-11 中南大学 一种(TiB2/Al-Cu)/Al-Cu系铝基复合材料及制备方法

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS60245761A (ja) * 1984-05-19 1985-12-05 Kobe Steel Ltd 複合繊維により強化された金属基複合材
US20040047759A1 (en) * 2000-12-11 2004-03-11 Theodor Rottwinkel Aluminium alloy for lithographic sheet
CN1718805A (zh) * 2005-07-28 2006-01-11 上海交通大学 原位颗粒增强铝基复合材料
CN1327019C (zh) * 2005-07-28 2007-07-18 上海交通大学 原位颗粒增强铝基复合材料的制备方法
CN103290244B (zh) * 2013-07-08 2016-03-09 重庆理工大学 一种制备变形铝合金球形晶的简易方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN104264001A (zh) 2015-01-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN104264001B (zh) 一种原位自生颗粒增强的铝基复合材料及其制备方法
CN110306083B (zh) 高强韧铝硅基复合材料焊丝及其制备方法
CN108372292A (zh) 一种激光增材制造用铝基复合材料粉末及其制备方法
CN103981409A (zh) 一种耐热铝合金型材及其制备方法
CN101168810A (zh) 高强度高模量铝基复合材料及其制备方法
CN1943962A (zh) 高强度铝合金焊丝及其制备方法
CN104611617B (zh) 一种液态模锻Al-Cu-Zn铝合金及其制备方法
CN1834277A (zh) 高Zn含量超高强高韧高损伤容限型铝合金材料及制备方法
CN112126808B (zh) 一种硅相球化细化的亚共晶铝硅合金轮毂生产工艺
CN106435299A (zh) 一种SiC颗粒增强铝基复合材料及其制备方法
CN104372208B (zh) 一种内生颗粒混杂增强铝基复合材料及其制备方法
CN101733622A (zh) 一种耐高温高强度高模量铝基复合材料的制备方法
CN105154729A (zh) 铸造铝-锌-镁-铜-钽合金及其制备方法
CN112708803B (zh) 一种高比模量铝合金及其制备方法
CN105177362A (zh) 一种掺混纳米碳化钛粉的高强度复合铝合金汽车零部件及其铸造工艺
CN110016597A (zh) 一种TiB2颗粒增强超高强铝合金复合材料均匀化制备方法
CN114318092A (zh) 一种耐热陶瓷强化变形铝合金及其制备方法
CN111112871B (zh) 一种抗热裂2xxx系铝合金焊丝及其制备方法
CN107287480B (zh) 航空发动机叶片用铝基复合材料
CN105908020B (zh) 一种铝‑钨复合材料的制备方法
CN106609329B (zh) 一种耐损伤铝合金及其制备方法
CN107287481A (zh) 航空发动机叶片用铝基复合材料
CN113755727B (zh) 一种耐热铝基复合材料及其制备方法
CN114934206A (zh) 一种多元铝化物增强铝基复合材料及其制备方法和应用
CN105154722A (zh) 一种掺混埃洛石纳米管的高塑性复合铝合金汽车零部件及其铸造工艺

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C53 Correction of patent of invention or patent application
CB03 Change of inventor or designer information

Inventor after: Zhao Liying

Inventor after: Wang Gang

Inventor after: Wu Qingjun

Inventor before: Zhao Liying

Inventor before: Wang Gang

Inventor before: Liu Pingan

Inventor before: Wu Qingjun

COR Change of bibliographic data

Free format text: CORRECT: INVENTOR; FROM: ZHAO LIYING WANG GANG LIU PINGAN WU QINGJUN TO: ZHAO LIYING WANG GANG WU QINGJUN

C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant
CP03 Change of name, title or address
CP03 Change of name, title or address

Address after: 528251 one of (office building) and one of (workshop I) (residence declaration) No. 6, Bojin Road, hardware industrial zone, Danzao Town, Nanhai District, Foshan City, Guangdong Province

Patentee after: Guangdong xinjingang Technology Co.,Ltd.

Patentee after: Foshan kangtaiwei New Material Co., Ltd

Address before: 528216 office building and workshop, No. 6, Bojin Road, hardware industrial zone, Danzao Town, Nanhai District, Foshan City, Guangdong Province

Patentee before: Guangdong Xinjinggang New Material Technology Co.,Ltd.

Patentee before: Foshan kangtaiwei New Material Co., Ltd