CN110938759A - 铝型材用原位自生铝基复合材料的生产工艺 - Google Patents

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刘伟
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Abstract

本发明公开了一种铝型材用原位自生铝基复合材料的生产工艺，将纯铝锭在炉内进行熔化，制得铝液；将氟钛酸钾K2TiF6、氟硼酸钾KBF4和冰晶石Na3AlF6混合均匀，制得混合反应盐；将混合均匀的反应盐加入到铝液中，并伴有搅拌，使得铝液进行充分反应；铝液反应结束后，将铝液中的反应残盐进行分离清除；根据铸棒合金元素含量，向分离后的铝液中加入中间合金配制成所需要的铝合金。通过上述方式，本发明铝型材用原位自生铝基复合材料的生产工艺在反应过程中加入一种反应盐冰晶石，能够使反应平稳进行，生成的TiB2粒子尺寸均匀，铝液中残盐清除完全，获得TiB2粒子尺寸均匀且高品质无残盐夹渣的铝液。

Description

铝型材用原位自生铝基复合材料的生产工艺
技术领域
本发明涉及复合材料技术领域，特别是涉及一种铝型材用原位自生铝基复合材料的生产工艺。
背景技术
颗粒增强铝基复合材料以其高强度、高刚度、高硬度、良好的尺寸稳定性及优良的耐磨性等优点受到广泛关注，展现出广阔的应用前景。增强粒子与铝基体界面润湿性差、粒子分散不均匀、复合材料塑性差等原因阻碍了颗粒增强铝基复合材料发展和应用，制备高性能颗粒增强铝基复合材料是材料研究的难点之一。
采用原位自生的方法可以有效克服粒子与基体的润湿差及粒子分散不均匀的问题，被誉为具有突破性的新技术而倍受重视。原位自生颗粒增强铝基复合材料基体与增强体以其良好的界面结合和材料自身优良的机械性能成为研究热点。
然而由于反应盐氟钛酸钾、氟硼酸钾与铝反应剧烈且在整个过程中不断放热，而温度对反应过程及最终产物均有明显的影响，因此要求在反应过程中要严格控制炉内温度。
目前的制备方法均采用盐氟钛酸钾、氟硼酸钾与铝直接反应，难以控制反应的平稳进行；另外反应后的残盐浮于铝液上部，传统的方法都是用铁勺将残盐捞出，这种方式不仅难以将残盐除净，还容易在此过程中增加有害元素铁的含量。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种铝型材用原位自生铝基复合材料的生产工艺，在反应过程中加入一种反应盐冰晶石，能够使反应平稳进行，生成的TiB2粒子尺寸均匀，铝液中残盐清除完全，获得TiB2粒子尺寸均匀且高品质无残盐夹渣的铝液。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种铝型材用原位自生铝基复合材料的生产工艺，包括如下步骤：
a、将纯铝锭在炉内进行熔化，制得铝液，保持铝液温度在830~850℃；
b、将氟钛酸钾K2TiF6、氟硼酸钾KBF4和冰晶石Na3AlF6混合均匀，制得反应盐；
c、将步骤b中混合均匀的反应盐加入到步骤a的所述铝液中，并伴有搅拌，使得铝液进行充分反应；
d、步骤c中铝液反应结束后，将铝液中的反应残盐进行分离清除；
e、根据铸棒合金元素含量，向分离后的铝液中加入中间合金配制成所需要的铝合金。
在本发明一个较佳实施例中，步骤b中反应盐的烘干温度为200~230℃，烘干时间为1~2h。
在本发明一个较佳实施例中，步骤c中纯铝液与反应盐的反应温度为840~860℃，搅拌速度为100~300r/min，反应搅拌时间为1~2h。
在本发明一个较佳实施例中，纯铝与氟钛酸钾K2TiF6、氟硼酸钾KBF4的质量比1：0.0343~0.343：0.036~0.36。
在本发明一个较佳实施例中，冰晶石Na3AlF6的加入量与氟钛酸钾K2TiF6和氟硼酸钾KBF4的总质量比为1:20~1:10。
在本发明一个较佳实施例中，步骤d中通过陶瓷管道将铝液从炉内底部直接抽出实现下部铝液与上部反应残盐分离。
在本发明一个较佳实施例中，步骤d中铝液直接从炉底炉眼处流出实现下部铝液与上部反应残盐分离。
为解决上述技术问题，本发明采用的另一个技术方案是：提供一种铝型材用原位自生铝基复合材料，包括作为基体的铝合金以及在基体内部生成的增强相，所述增强相为TiB2粒子。
在本发明一个较佳实施例中，生成的增强体TiB2粒子均匀分布在铝合金基体中，增强体TiB2粒子在铝基复合材料中的质量比为1~3%，TiB2粒子的尺寸大小为150nm~500nm。
本发明的有益效果是：本发明铝型材用原位自生铝基复合材料的生产工艺在反应过程中加入一种反应盐冰晶石，使反应平稳进行，能够获得残盐含量更少的复合材料，进而达到对反应进程及最终产物的准确控制；采用铝液从炉底流出或炉内抽出的方式，将铝液与反应盐分离，避免反应盐在铝液的残留和铝液中有害元素铁的增加。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：
附图1为6061材料挤压后形貌的扫描电镜图；
附图2为实施例五制成的3%TiB2/6061复合材料挤压后形貌的扫描电镜图：
附图3为未加入冰晶石的TiB2粒子形貌的扫描宽度为200nm的电镜扫描图；
附图4为加入冰晶石后的TiB2粒子形貌的扫描宽度为1um的电镜扫描图；
附图5为未加入冰晶石的TiB2粒子形貌的扫描宽度为10um的电镜扫描图；
附图6为加入冰晶石后的TiB2粒子形貌的扫描宽度为10um的电镜扫描图。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1至图6，本发明实施例包括：
实施例一
以制备TiB2/6061复合材料为例：
一种铝型材用原位自生铝基复合材料，包括作为基体的铝合金以及在基体内部生成的增强相，以增强相为TiB2粒子为例，其生产工艺包括如下步骤：
a、铝液制备：将100Kg纯铝锭进行熔化，制得铝液，保持铝液温度在830℃。
b、反应盐制备：将3.43Kg的氟钛酸钾K2TiF6、3.6Kg的氟硼酸钾KBF4和0.3515Kg的冰晶石Na3AlF6混合均匀，反应盐的烘干温度为200℃，烘干时间为2h：
c、混合反应：将步骤b中混合均匀的反应盐加入到步骤a的所述铝液中，并伴有搅拌，使得铝液进行充分反应，纯铝液与反应盐的反应温度为840℃，搅拌速度为150r/min，反应搅拌时间为1h。
d、反应残盐分离：步骤c中铝液反应结束后，将铝液中的反应残盐进行分离清除，通过陶瓷管道将铝液从炉内底部抽出或将铝液从炉底炉眼流出的方法将下部铝液与上部反应残盐分离。
e、最后根据铸棒合金元素含量，向分离后的铝液中加入中间合金配制成所需要的TiB2/6061复合材料铝合金。
最终生成的增强体TiB2粒子均匀分布在铝合金基体中，增强体TiB2粒子在铝基复合材料中的质量比为1%。
本实施例所得到的TiB2/6061复合材料的力学性能为：弹性模量为70.8Gpa，屈服强度为274Mpa，抗拉强度为332Mpa，延伸率17.2%。
实施例二
以制备TiB2/6061复合材料为例：
一种铝型材用原位自生铝基复合材料，包括作为基体的铝合金以及在基体内部生成的增强相，以增强相为TiB2粒子为例，其生产工艺包括如下步骤：
a、铝液制备：将100Kg纯铝锭进行熔化，制得铝液，保持铝液温度在830℃。
b、反应盐制备：将5.62Kg的氟钛酸钾K2TiF6、4.3Kg的氟硼酸钾KBF4和0.8267Kg的冰晶石Na3AlF6混合均匀，反应盐的烘干温度为200℃，烘干时间为2h：
c、混合反应：将步骤b中混合均匀的反应盐加入到步骤a的所述铝液中，并伴有搅拌，使得铝液进行充分反应，纯铝液与反应盐的反应温度为840℃，搅拌速度为150r/min，反应搅拌时间为1h。
d、反应残盐分离：步骤c中铝液反应结束后，将铝液中的反应残盐进行分离清除，通过陶瓷管道将铝液从炉内底部抽出或将铝液从炉底炉眼流出的方法将下部铝液与上部反应残盐分离。
e、最后根据铸棒合金元素含量，向分离后的铝液中加入中间合金配制成所需要的TiB2/6061复合材料铝合金。
最终生成的增强体TiB2粒子均匀分布在铝合金基体中，增强体TiB2粒子在铝基复合材料中的质量比为1.5%。
本实施例所得到的TiB2/6061复合材料的力学性能为：弹性模量为72.1Gpa，屈服强度为279Mpa，抗拉强度为338Mpa，延伸率16.1%。
实施例三
本实施例提供一种铝型材用原位自生铝基复合材料，包括作为基体的铝合金以及在基体内部生成的增强相，以增强相为TiB2粒子为例，其生产工艺包括如下步骤：
a、铝液制备：将100Kg纯铝锭进行熔化，制得铝液，保持铝液温度在835℃。
b、反应盐制备：将6.86Kg的氟钛酸钾K2TiF6、7.2Kg的氟硼酸钾KBF4和0.703Kg的冰晶石Na3AlF6混合均匀，反应盐的烘干温度为200℃，烘干时间为2h：
c、混合反应：将步骤b中混合均匀的反应盐加入到步骤a的所述铝液中，并伴有搅拌，使得铝液进行充分反应，纯铝液与反应盐的反应温度为850℃，搅拌速度150r/min，反应搅拌时间为1.5h。
d、反应残盐分离：步骤c中铝液反应结束后，将铝液中的反应残盐进行分离清除，通过陶瓷管道将铝液从炉内底部抽出或将铝液从炉底炉眼流出的方法将下部铝液与上部反应残盐分离。
e、最后根据铸棒合金元素含量，向分离后的铝液中加入中间合金配制成所需要的铝合金。
最终生成的增强体TiB2粒子均匀分布在铝合金基体中，增强体TiB2粒子在铝基复合材料中的质量比为2%。
本实施例所得到的TiB2/6061复合材料的力学性能为：弹性模量为73.4Gpa，屈服强度为284Mpa，抗拉强度为345Mpa，延伸率14.8%。
实施例四
以制备TiB2/6061复合材料为例：
一种铝型材用原位自生铝基复合材料，包括作为基体的铝合金以及在基体内部生成的增强相，以增强相为TiB2粒子为例，其生产工艺包括如下步骤：
a、铝液制备：将100Kg纯铝锭进行熔化，制得铝液，保持铝液温度在830℃。
b、反应盐制备：将8.52Kg的氟钛酸钾K2TiF6、9.5Kg的氟硼酸钾KBF4和1.2013Kg的冰晶石Na3AlF6混合均匀，反应盐的烘干温度为220℃，烘干时间为2h。
c、混合反应：将步骤b中混合均匀的反应盐加入到步骤a的所述铝液中，并伴有搅拌，使得铝液进行充分反应，纯铝液与反应盐的反应温度为840℃，搅拌速度为150r/min，反应搅拌时间为1h。
d、反应残盐分离：步骤c中铝液反应结束后，将铝液中的反应残盐进行分离清除，通过陶瓷管道将铝液从炉内底部抽出或将铝液从炉底炉眼流出的方法将下部铝液与上部反应残盐分离。
e、最后根据铸棒合金元素含量，向分离后的铝液中加入中间合金配制成所需要的TiB2/6061复合材料铝合金。
最终生成的增强体TiB2粒子均匀分布在铝合金基体中，增强体TiB2粒子在铝基复合材料中的质量比为2.3%。
本实施例所得到的TiB2/6061复合材料的力学性能为：弹性模量为75.0Gpa，屈服强度为288Mpa，抗拉强度为351Mpa，延伸率13.5%。
实施例五
以制备TiB2/6061复合材料为例：
一种铝型材用原位自生铝基复合材料，包括作为基体的铝合金以及在基体内部生成的增强相，以增强相为TiB2粒子为例，其生产工艺包括如下步骤：
a、铝液制备：将100Kg纯铝锭进行熔化，制得铝液，保持铝液温度在850℃。
b、反应盐制备：将10.29Kg的氟钛酸钾K2TiF6、10.8Kg的氟硼酸钾KBF4和1.0545Kg的冰晶石Na3AlF6混合均匀，反应盐的烘干温度为200℃，烘干时间为2h：
c、混合反应：将步骤b中混合均匀的反应盐加入到步骤a的所述铝液中，并伴有搅拌，使得铝液进行充分反应，纯铝液与反应盐的反应温度为850℃，搅拌速度为300r/min，反应搅拌时间为2h。
d、反应残盐分离：步骤c中铝液反应结束后，将铝液中的反应残盐进行分离清除，通过陶瓷管道将铝液从炉内底部抽出或将铝液从炉底炉眼流出的方法将下部铝液与上部反应残盐分离。
e、最后根据铸棒合金元素含量，向分离后的铝液中加入中间合金配制成所需要的TiB2/6061复合材料铝合金。
最终生成的增强体TiB2粒子均匀分布在铝合金基体中，增强体TiB2粒子在铝基复合材料中的质量比为3%。
本实施例所得到的TiB2/6061复合材料的力学性能为：弹性模量为77.6Gpa，屈服强度为293Mpa，抗拉强度为357Mpa，延伸率12.4%。
实施例一~实施例五中的反应化学式为：
Figure DEST_PATH_IMAGE001
由反应式（1）可知，在反应过程中加入冰晶石Na3AlF6，增加AlF6 3-离子的数量，减慢了正反应的速率，避免氟钛酸钾K2TiF6与铝的剧烈反应，减缓生成TiAl3的速率，达到对反应式（3）中TiB2颗粒生成速度的控制，从而达到控制TiB2颗粒尺寸的目的。
实施例一~实施例五中制备得到的TiB2/6061复合材料的力学性能与6061型材力学性能对比如表1所示：
表1 ：TiB2/6061复合材料与6061型材力学性能对比
Figure DEST_PATH_IMAGE002
根据表1可知，具有增强体TiB2粒子的铝基复合材料的力学性能高于6061型材，且随着增强体TiB2粒子在铝基复合材料中质量比的增加，TiB2/6061复合材料的力学性能明显提高。
附图1为6061材料挤压后形貌的扫描电镜图，附图2为实施例五制成的3%TiB2/6061复合材料挤压后形貌的扫描电镜图：
根据附图1和附图2可知，增强相TiB2粒子在复合材料基体中分布均匀，基体与颗粒间的界面洁净，具有增强体TiB2粒子的铝基复合材料强度高于6061型材。
附图3为未加入冰晶石的TiB2粒子形貌的扫描宽度为200nm的电镜扫描图，附图4为加入冰晶石后的TiB2粒子形貌的扫描宽度为1um的电镜扫描图；
根据附图3~附图4可知，加入冰晶石后的TiB2粒子外形更加圆滑，晶粒也更加细化；
附图5为未加入冰晶石的TiB2粒子形貌的扫描宽度为10um的电镜扫描图，附图6为加入冰晶石后的TiB2粒子形貌的扫描宽度为10um的电镜扫描图；
根据附图5~附图6可知，加入冰晶石后的TiB2粒子没有杂质产生。
本发明铝型材用原位自生铝基复合材料的生产工艺的有益效果是：
在反应过程中加入反应盐冰晶石，并对反应盐的配方做了改进，保证反应平稳进行，能够达到对反应进程及最终产物的准确控制；
采用铝液从炉底流出或炉内抽出的方式，实现铝液与反应盐的完全分离，避免反应盐在铝液的残留，避免传统捞取残盐时铁质工具对铝液的污染，避免铝液中有害元素铁的增加。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (9)

1.一种铝型材用原位自生铝基复合材料的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
a、将纯铝锭在炉内进行熔化，制得铝液，保持铝液温度在830~850℃；
b、将氟钛酸钾K2TiF6、氟硼酸钾KBF4和冰晶石Na3AlF6混合均匀，制得混合反应盐；
c、将步骤b中混合均匀的反应盐加入到步骤a的所述铝液中，并伴有搅拌，使得铝液进行充分反应；
d、步骤c中铝液反应结束后，将铝液中的反应残盐进行分离清除；
e、根据铸棒合金元素含量，向分离后的铝液中加入中间合金配制成所需要的铝合金。
2.根据权利要求1所述的铝型材用原位自生铝基复合材料的生产工艺，其特征在于，步骤b中反应盐的烘干温度为200~230℃，烘干时间为1~2h。
3.根据权利要求1所述的铝型材用原位自生铝基复合材料的生产工艺，其特征在于，步骤c中纯铝液与反应盐的反应温度为840~860℃，搅拌速度为100~300r/min，反应搅拌时间为1~2h。
4.根据权利要求1所述的铝型材用原位自生铝基复合材料的生产工艺，其特征在于，纯铝与氟钛酸钾K2TiF6、氟硼酸钾KBF4的质量比为1：0.0343~0.343：0.036~0.36。
5.根据权利要求4所述的铝型材用原位自生铝基复合材料的生产工艺，其特征在于，冰晶石Na3AlF6的加入量与氟钛酸钾K2TiF6和氟硼酸钾KBF4的总质量比为1:10~1:20。
6.根据权利要求1所述的铝型材用原位自生铝基复合材料的生产工艺，其特征在于，步骤d中通过陶瓷管道将铝液从炉内底部直接抽出实现下部铝液与上部反应残盐分离。
7.根据权利要求1所述的铝型材用原位自生铝基复合材料的生产工艺，其特征在于，步骤d中铝液直接从炉底炉眼处流出实现下部铝液与上部反应残盐分离。
8.根据权利要求1~7任一项生产的铝型材用原位自生铝基复合材料，其特征在于，包括作为基体的铝合金以及在基体内部生成的增强相，所述增强相为TiB2粒子。
9.根据权利要求8所述的铝型材用原位自生铝基复合材料，其特征在于，生成的增强体TiB2粒子均匀分布在铝合金基体中，增强体TiB2粒子在铝基复合材料中的质量比为1~3%，TiB2粒子的尺寸大小为150nm~500nm。
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