CN104260296A - 一种注塑机合模装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种注塑机合模装置，属于注塑机技术领域；它解决了现有合模装置中模具加压响应时间较慢、模具受压不均匀的技术问题；一种注塑机合模装置，包括多根拉杆、动模板与前模板，前模板上开设有多个与拉杆一一对应的通孔且拉杆穿过通孔，动模板设置于拉杆上且能在拉杆上轴向移动或固定于拉杆上，在动模板与前模板之间设置有模具，每根拉杆的前端设置有与承压螺母，在每根拉杆上套设有环状的油囊且油囊位于前模板与承压螺母之间，油囊内侧设置有与油囊相通的进油管，当模具两端分别抵在动模板与前模板上时，油囊使前模板移动并对模具加压；四个油囊同时注油，其填充速度较快，模具加压时响应速度较快，模具受压较均衡，模具密封性较好。

Description

一种注塑机合模装置

技术领域

本发明属于注塑机技术领域，涉及一种注塑机合模装置。 

背景技术

合模装置是保证模具可靠闭紧和实现模具启闭动作及顶出制品的部件。一个好的合模装置必须具备三方面特性：(1)足够的合紧模具的力和系统刚性，保证模具在熔料的压力下，不产生开缝溢料现象：(2)足够的安装模具的空间及开启模具的行程：(3)快速的移模速度及较慢的合紧模具速度，移模时要具备慢、快、慢的运动特性。 

为了增加注塑机的锁模稳定性，人们对注塑机的合模结构作了一定改进，例如；授权公告号CN 102642284A的发明专利公开了一种用于注塑机的合模机构，包括移模机构、动模板、固定模板、拉杆和模具，所述模具设置于动模板与固定模板之间并套于拉杆上，动模板处设有用于模具脱模的顶出油缸，所述的移模机构与动模板连接，所述的合模机构还包括油囊组件，所述的油囊组件设于模具与固定模板之间，所述的油囊组件上设有充气孔，这种注塑机通过改进合模机构的锁模方式，减小了合模机构整体的磨损，使用寿命较长且能耗少，但这种注塑机通过油囊来达到给模具加压的目的，同时也存在以下问题，1、油囊只有一个且容积较大，因此，液体填充整个油囊的时间较长，模具的加压响应速度较慢，如此，易使模具内的原料在未加压之前提前成型，导致制品质量较差；2、油囊位于固定模板的中部，油囊在填充过程中会出现填充不均的现象，因而会导致固定模板整体压力不均匀，在模具受压不均匀的情况下，模具无法完全闭合，导致模具密封 性较差，制品会出现毛刺或毛边，不仅浪费原料，而且大大影响制品的质量。 

综上所述，为了解决上述合模装置的技术问题，需要设计一种模具加压响应较快、模具受压均匀的注塑机合模装置。 

发明内容

本发明的目的是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种模具加压响应较快、模具受压均匀的注塑机合模装置。 

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种注塑机合模装置，包括多根拉杆、动模板与前模板，所述前模板上开设有多个与拉杆一一对应的通孔且拉杆穿过通孔，所述动模板设置于拉杆上且能在拉杆上轴向移动或固定于拉杆上，在动模板与前模板之间设置有可开合的模具，每根拉杆位于前模板的前端均设置有与拉杆螺纹连接的承压螺母，在每根拉杆上套设有环状的油囊且油囊位于前模板与承压螺母之间，所述油囊内侧设置有与油囊相通的进油管，当模具两端分别抵在动模板与前模板上时，所述油囊使前模板移动并对模具加压。 

在上述一种注塑机合模装置中，所述前模板与承压螺母之间设置有密封挡圈，所述油囊位于密封挡圈内并与密封挡圈贴紧，所述进油管横向贯穿密封挡圈，在密封挡圈外侧设置有轴向贯穿密封挡圈且与前模板固连的固定螺杆。

在上述一种注塑机合模装置中，所述密封挡圈上设置有将其压紧的密封压板，所述固定螺杆同时穿过密封压板和密封挡圈与前模板固连。 

在上述一种注塑机合模装置中，所述拉杆一端固定设置有将承压螺母压紧的锁紧压板，在锁紧压板上设置有若干螺栓且螺栓插入承压螺母中与承压螺母固定连接。 

在上述一种注塑机合模装置中，所述拉杆上套设有定位套，所 述定位套位于拉杆与前模板之间且与前模板贴紧，所述定位套由铜制成。 

在上述一种注塑机合模装置中，所述拉杆上套设有复位弹簧且复位弹簧位于拉杆与前模板之间，在前模板后端设置有限位圈，所述复位弹簧两端分别抵在定位套与限位圈上，所述拉杆上设置限位凸台且限位圈抵在限位凸台上。 

在上述一种注塑机合模装置中，所述前模板两相对外侧壁上对称设置有移动油缸，所述移动油缸具有活塞杆且活塞杆与动模板固定连接。 

在上述一种注塑机合模装置中，所述前模板两相对外侧壁上对称设置第一安装座，所述第一安装座包括两对称设置的第一凸耳，移动油缸位于两第一凸耳之间，在移动油缸外表面设置有与两第一凸耳相连的安装板，所述动模板两相对外侧壁上对应设置有第二安装座，所述第二安装座包括两对称设置的第二凸耳，两第二凸耳上开设有同轴的安装孔，在安装孔内设置有安装轴，所述安装轴上套设有安装套环且活塞杆与安装套环固连。 

与现有的合模装置相比，本发明具有以下有益效果： 

1、本合模装置中，在前模板的每个角上分别安装有一个油囊且每个油囊都套设于相应的拉杆上，每个油囊的体积、容积均较小，对模具加压时，几个油囊同时注油，其填充速度较快，填充所需时间较短，使得模具加压时的响应速度较快，能充分的保证模具在较短的时间内得到应有的压力，提高了生产效率，防止模具内的一部分原料过早的固化成型； 

2、每个油囊分设于相应的拉杆上，模具位于前模板中部且位于所有拉杆之间，由于拉杆本身为均匀设置，因此处于同一平面内的多个油囊也是均匀设置的，油囊填充后，其对模具施加的压力也是均匀的，因此，模具合模后受压较均衡，模具间不会产生缝隙且密封性较好，防止空气进入，原料不会外泄，产品质量较 好。 

附图说明

图1为本发明一较佳实施例的立体结构示意图； 

图2为本发明一较佳实施例的剖面示意图； 

图3为图2中A处的放大图； 

图4为图3中B处的放大图； 

图5为图2中B-B的剖视图。 

图中，100、拉杆；110、承压螺母；120、油囊；121、进油孔；130、密封挡圈；131、固定螺杆；140、密封压板；150、锁紧压板；151、螺杆；152、螺栓；160、定位套；170、复位弹簧；180、限位圈；190、限位凸台；200、前模板；210、通孔；220、轴向阶梯孔；230、第一安装座；231、第一凸耳；300、动模板；310、第二安装座；311、第二凸耳；312、安装孔；313、安装轴；320、安装套环；400、移动油缸；410、活塞杆；420、安装板。 

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。 

如图1、图2所示，本发明一种注塑机合模装置，包括四根拉杆100、前模板200与动模板300。 

进一步的，该前模板200为方形体且具有四个角，在四个角上分别开设有一个贯穿前模板200的通孔210且四个通孔210均匀设置，上述四根拉杆100与四个通孔210一一对应且每根拉杆100穿过相应的通孔210与前模板200相连，该动模板300以和前模板200同样的方式安装于拉杆100上且动模板300能在拉杆100上轴向移动，在动模板300与前模板200之间设置有可开合的模具，模具合模后，动模板300移动并使模具的两端抵在动模板300和前模板200上且动模 板300与拉杆100锁止固定，达到锁模的目的，如图3所示，四根拉杆100位于前模板200的前端均设置有与拉杆100螺纹连接的承压螺母110，在每根拉杆100上套设有环状的油囊120且油囊120位于前模板200与承压螺母110之间，在油囊120靠前模板200中部的一侧设置有与油囊120相通的进油管，锁模后，模具两端分别抵在动模板300与前模板200上，四个油囊120同时由各自的进油管进油，四并同时填充，四个承压螺母110与前模板200之间的压力同时增大，承压螺母110受压后带动动模板300移动并对模具加压。 

本合模装置采用上述结构，其达到了与现有合模装置相同的目的，当模具两端分别抵靠在动模板300与前模板200上后再对模具进行加压，加压效果好且稳定。 

在具备上述基本功能的同时，在前模板200的四个角上分别安装有一个油囊120且每个油囊120都套设于相应的拉杆100上，环形的油囊120首先使前模板200环绕每个拉杆100的部分受力较均匀，四个油囊120的体积、容积均较小，对模具加压时，四个油囊120同时填充，其填充速度较快，填充所需时间较短，使得模具加压时的响应速度较快，能充分的保证模具在较短的时间内得到应有的压力，防止模具内的一部分原料过早的固化成型。 

而现有的合模装置中，一个油囊120虽然结构较简单，但是其为了达到较大的压力，油囊120的体积和容积较大，整个油囊120填充满需要持续较长的时间，而此过程中，模具内的一部分原料易过早的固化，如此使得模具内的原料固化不一致，导致模具内的制品质量较差。 

另外，四个油囊120分设于四根拉杆100上，模具位于前模板200中部且位于四根拉杆100之间，由于四根拉杆100本身为均匀设置，因此处于同一平面内的四个油囊120也是均匀设置的，油囊120填充后，其对模具施加的压力也是均匀的，因此，模具合模后受压较均衡，模具间不会产生缝隙且密封性较好，原料成 型时，模具内不会有空气进入，同时，原料不会外泄，因此，生产成型的制品质量较好。 

而现有的合模装置，一个油囊120对前模板200施加压力，其压力会受到拉杆100摩擦力等各方面的影响，模具的受压并非是均衡的，这就导致模具的密封性较差，最后的制品容易产生毛边且需要二次处理。 

进一步的，在前模板200与承压螺母110之间设置有密封挡圈130，整个油囊120位于密封挡圈130内且油囊120外侧壁与密封挡圈130内侧壁贴紧，所述进油管横向贯穿密封挡圈130，在密封挡圈130外侧设置有轴向贯穿密封挡圈130且与前模板200固连的固定螺杆131。 

当油囊120填充时，一部分压力为轴向，其施加在前模板200与承压螺母110上并拉动拉杆100使动模板300移动，而另一部分压力为横向，其使油囊120向外侧膨胀，两个方向上产生的压力是分散的，而本合模装置中，动模板300随拉杆100移动的动力来源于油囊120填充后所产生的轴向压力，油囊120产生的横向压力会使动模板300移动的动力大大减弱，导致模具所需的压力不足，而在油囊120外围设置密封挡圈130，能防止油囊120填充时横向膨胀而导致压力分散，将油囊120的压力集中在轴向方向上，使模具加压时具有充足的压力，固定螺杆131增加了密封挡圈130的稳固性，防止密封挡圈130移动而失去其阻挡作用。 

进一步的，在密封挡圈130外端面上安装有将其压紧的密封压板140，固定螺杆131同时穿过密封压板140和密封挡圈130与前模板200固连。 

此处，密封压板140将密封挡圈130压住，在固定螺杆131的固定作用下，增加了密封挡圈130与前模板200之间的紧固程度，防止其产生位移，同时也增加了固定螺杆131对密封挡圈130的锁紧程度，防止油囊120填充后巨大的压力将密封挡圈130撑破，大大降低 了密封挡圈130受损的几率。 

进一步的，在拉杆100上与前模板200相应的一端固定设置有将承压螺母110压紧的锁紧压板150，该锁紧压板150通过螺杆151与拉杆100端面固定连接，在锁紧压板150上设置有若干螺栓152且螺栓152插入承压螺母110中与承压螺母110固定连接。 

油囊120填充产生的压力是为了使动模板300随拉杆100移动，而承压螺母110与拉杆100间的固定效果越好，动模板300的移动效果越佳，承压螺母110与拉杆100螺纹连接虽然方便安装，但其固定效果一般，承压螺母110易产生轴向位移，而锁紧压板150的设置增加了承压螺母110的固定效果，防止其轴向移动，螺杆151连接也方便锁紧压板150的拆装。 

进一步的，在前模板200后端面分别开设有与四个通孔210同轴且相通的轴向阶梯孔220，所述拉杆100上套设有定位套160且定位套160位于轴向阶梯孔220内，所述定位套160位于拉杆100与前模板200之间并与前模板200贴紧，该定位套160采用铜材料制成。 

前模板200上的四个通孔210使四根拉杆100与前模板200之间都存在一定的间隙，前模板200在移动过程中存在横向晃动的情形，导致前模板200移动不稳定且对模具加压不均衡，而在每根拉杆100上设置定位套160能有效的防止前模板200在轴向移动过程中发生横向晃动，使模具受压均衡，定位套160采用铜材料制成，铜材料同时具有较好的强度和耐磨性，与拉杆100之间摩擦使的定位套160内侧壁较光滑，定位的同时，减小了拉杆100与定位套160之间的摩擦阻力，使拉杆100移动更顺产。 

进一步的，在每个轴向阶梯孔220内还设置有套设与拉杆100上的复位弹簧170，复位弹簧170位于拉杆100与前模板200之间，在前模板200后端设置有限位圈180，所述复位弹簧170两端分别抵在定位套160与限位圈180上，所述拉杆100上向内凹陷形成有限位凸台190且限位圈180抵在限位凸台190上。 

复位弹簧170位于定位套160与前模板200之间，当前模板200对模具施压时，该复位弹簧170具有缓冲效果，增加了前模板200移动时的平衡性，使前模板200对模具施压时更平稳，油囊120释放压力时，该复位弹簧170也能起到辅助作用，使拉杆100平稳且较快的回到初始位置，在限位凸台190的抵挡下，限位圈180无法在拉杆100上轴向移动，起到了较好的固定作用和限位作用，防止弹簧窜出轴向阶梯孔220，同时，限位圈180有效将一些固体或液体的杂质阻挡在轴向阶梯孔220外，防止杂质进入并沉积在轴向阶梯孔220内影响拉杆100的正常移动。 

如图1、图2、图4所示，在前模板200两相对外侧壁上分别安装有移动油缸400，两个移动油缸400对称且呈对角设置，该移动油缸400具有活塞杆410且活塞杆410与动模板300固定连接。 

本合模装置在采用四个油囊120驱动前模板200对模具加压的情况下，由于对模具施压均衡，因此动模板300移动时是否平衡对模具的受压情况没有直接影响，呈对角设置的两个移动油缸400在保证动模板300移动的基本条件下，有效的减少了成本的投入，减轻了整个合模装置的重量，降低了能耗，而现有的合模装置，由于只有一个油囊120且位于前模板200中部，因为为了使前模板200和动模板300平衡移动，其必须具备四个移动油缸400才能使动模板300平衡移动，投入的成本较大，能耗较高。 

进一步的，为了方便移动油缸400的安装和拆卸，在前模板200两相对外侧壁上对称设置第一安装座230，该第一安装座230包括两对称设置的第一凸耳231，移动油缸400位于两第一凸耳231之间，在移动油缸400外表面设置有与两第一凸耳231相连的安装板420，该安装板420与来那个第一凸耳231固连，同时，在动模板300两相对外侧壁上对应设置有第二安装座310，在第二安装座310包括两对称设置的第二凸耳311，两第二凸耳311 上开设有同轴的安装孔312，在安装孔312内设置有安装轴313，所述安装轴313上套设有安装套环320且活塞杆410与安装套环320固连。 

移动油缸400通过安装板420与第一安装座230固定连接并位于第一安装座230的两第一凸耳231之间，活塞杆410通过安装套环320安装在第二安装座310上，使得移动油缸400与活塞杆410拆装灵活，便于整个合模装置日常的维护，其拆装方便，大大减少了拆装的时间。 

本发明在初始状态下，模具位于动模板300与前模板200之间，动模板300远离前模板200，油囊120处于待填充状态且对前模板200无压力。 

当模具内被注满原料后，模具合模，移动油缸400驱动动模板300向前模板200方向移动，待模具两端分别抵靠在动模板300与前模板200上时，动模板300静止并与拉杆100处于锁模状态，此时，整个模具处于待受压状态。 

四个油囊120同时注油，油囊120逐渐填充并同时对承压螺母110和前模板200施压，由于承压螺母110与拉杆100处于固定连接状态，而前模板200是固定的，因此，油囊120填充后的压力集中到承压螺母110上，在油囊120的压力下，承压螺母110使拉杆100移动并带动动模板300向前模板200方向移动，此过程中对模具施压，在前模板200与动模板300的压力作用下，模具闭合且原料在模具内成型为制品。 

四个油囊120分设于前模板200的四个角上，同时注油，缩短了注油的时间，提高了生产效率，四个油囊120分布均匀，使前模板200平衡移动，模具受力均衡，模具整体密封性较好，制品脱模后的质量较好。 

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例 做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。 

Claims (8)

1.一种注塑机合模装置，包括多根拉杆、动模板与前模板，所述前模板上开设有多个与拉杆一一对应的通孔且拉杆穿过通孔，所述动模板设置于拉杆上且能在拉杆上轴向移动或固定于拉杆上，在动模板与前模板之间设置有可开合的模具，其特征在于：每根拉杆位于前模板的前端均设置有与拉杆螺纹连接的承压螺母，在每根拉杆上套设有环状的油囊且油囊位于前模板与承压螺母之间，所述油囊内侧设置有与油囊相通的进油管，当模具两端分别抵在动模板与前模板上时，所述油囊使前模板移动并对模具加压。 

2.根据权利要求1所述的一种注塑机合模装置，其特征在于：所述前模板与承压螺母之间设置有密封挡圈，所述油囊位于密封挡圈内并与密封挡圈贴紧，所述进油管横向贯穿密封挡圈，在密封挡圈外侧设置有轴向贯穿密封挡圈且与前模板固连的固定螺杆。

3.根据权利要求2所述的一种注塑机合模装置，其特征在于：所述密封挡圈上设置有将其压紧的密封压板，所述固定螺杆同时穿过密封压板和密封挡圈与前模板固连。 

4.根据权利要求1或3所述的一种注塑机合模装置，其特征在于：所述拉杆一端固定设置有将承压螺母压紧的锁紧压板，在锁紧压板上设置有若干螺栓且螺栓插入承压螺母中与承压螺母固定连接。 

5.根据权利要求4所述的一种注塑机合模装置，其特征在于：所述拉杆上套设有定位套，所述定位套位于拉杆与前模板之间且与前模板贴紧，所述定位套由铜制成。 

6.根据权利要求5所述的一种注塑机合模装置，其特征在于：所述拉杆上套设有复位弹簧且复位弹簧位于拉杆与前模板之间，在前模板后端设置有限位圈，所述复位弹簧两端分别抵在定位套与限位圈上，所述拉杆上设置限位凸台且限位圈抵在限位凸台上。 

7.根据权利要求1或6所述的一种注塑机合模装置，其特征在于：所述前模板两相对外侧壁上对称设置有移动油缸，所述移 动油缸具有活塞杆且活塞杆与动模板固定连接。 

8.根据权利要求7所述的一种注塑机合模装置，其特征在于：所述前模板两相对外侧壁上对称设置第一安装座，所述第一安装座包括两对称设置的第一凸耳，移动油缸位于两第一凸耳之间，在移动油缸外表面设置有与两第一凸耳相连的安装板，所述动模板两相对外侧壁上对应设置有第二安装座，所述第二安装座包括两对称设置的第二凸耳，两第二凸耳上开设有同轴的安装孔，在安装孔内设置有安装轴，所述安装轴上套设有安装套环且活塞杆与安装套环固连。