CN206898158U - 新型内高压成型机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型内高压成型机，解决了现有技术中的内高压成型机的复位效果不理想的问题。其技术方案要点是一种新型内高压成型机，包括机架、侧向液压缸，所述机架设置有上合模装置、下合模装置，所述上合模装置和下合模装置均设有导杆、成型模，所述成型模包括若干成型模单元，所述成型模单元均设置有限位块以及供相邻成型模单元的限位块嵌入的行程槽，所述限位块能够在行程槽中沿导杆的长度方向滑移并进行限位，所述靠近导杆两侧的成型模单元还设置有挡板，所述上合模装置和下合模装置均设置有推动挡板使成型模单元复位的复位气缸，所述新型内高压成型机的复位效果理想，方便了新型内高压成型机的操作。

Description

新型内高压成型机

技术领域

本实用新型涉及管件成型设备领域，特别涉及一种内高压成型机。

背景技术

内高压成型也叫做液压成型或者液力成型，内高压成形的原理是通过内部加压和轴向加力补料把管坯压入到模具型腔使其成形为所需要的工件。内高压成型机即为完成内高压成型工艺的设备。

授权公告号为CN104338818B的实用新型公开了一种内高压成形设备（内高压成型机），主要包括合模压力机、内高压模具、第一侧向液压缸、以及第二侧向液压缸，第一侧向液压缸的活塞杆上设置有第一冲头，第二侧向液压缸的活塞杆上设置有第二冲头，其中第一冲头的端部开设有注液孔。

内高压成型工艺过程如下：将中空的管件放置在内高压模具的下模中，在合模压力机的作用下，内高压模具的上下模紧密闭合；随后在第一侧向液压缸和第二侧向液压缸的作用下，第一冲头和第二冲头分别插入中空的管件两端开口中，并且对管件进行密封；第一冲头通过注液孔向管件内注入成型介质，并在管件内形成高压状态；第一侧向液压缸继续运动，将管件进行挤压变形，使其成为与内高压模具相适配的管件，即加工成为所需的管件。

现有技术中的内高压成型机通过挤压使内高压模具中的模具模块之间的间距减小，在挤压成型过后，各个模具模块需要恢复原有间距，即复位，以待下次使用。但是，现有技术中内高压模具中的模具模块仅通过复位弹簧等弹性部件进行复位，不仅复位效果不太理想，而且弹性部件容易损坏。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种新型内高压成型机，所述新型内高压成型机的复位效果理想，方便了新型内高压成型机的操作。

为解决上述问题，本实用新型提供一种新型内高压成型机，包括机架，所述机架设置有上合模装置、与上合模装置相对设置的下合模装置，所述上合模装置和下合模装置均设有导杆、以及滑移设置于导杆上的成型模，所述成型模包括若干成型模单元，所述成型模单元均设置有限位块以及供相邻成型模单元的限位块嵌入的行程槽，所述限位块能够在行程槽中沿导杆的长度方向滑移并进行限位，所述机架的两侧还设置有挤压成型模使其处于长度最短状态的侧向液压缸，所述靠近导杆两侧的成型模单元还设置有挡板，所述上合模装置和下合模装置均设置有推动挡板使成型模单元复位的复位气缸。

作为本实用新型的进一步改进，成型模单元上的限位块能够在相邻的成型模单元的行程槽中沿导杆的长度方向发生滑移，当限位块滑移至行程槽的两端侧壁时被限位，而相邻成型模单元不会发生脱离，因此成型模具有两个长度状态：成型模能够在外力作用下被压缩，处于最短的状态，在此处为压缩状态，在本实用新型中，位于成型模两侧的成型模单元被侧向液压缸挤压，最终成型模被压缩；同时成型模能够在外力作用下被拉伸，处于最长的状态，在此处为复位状态，在本实用新型中，成型模上的挡板被复位气缸的活塞杆相抵，在复位气缸的工作下，成型模复位。通过复位气缸对成型模进行复位，复位效果较好，同时不使用任何易损的弹性件，节约生产成本。

作为本实用新型的进一步改进，所述复位气缸上的活塞杆端部设置有弹性套盖，所述挡板上设置有供复位气缸的活塞杆端部插入的限位盲孔。

通过采用上述技术方案，复位气缸的活塞杆上设置的弹性套盖，能够有效削弱复位气缸的活塞杆和挡板之间的冲击，减少两者的磨损量，同时限位盲孔的设置，能够随复位气缸的活塞杆进行定位，使复位气缸的活塞杆推动挡板，使成型模的复位动作更加平稳。

作为本实用新型的进一步改进，所述机架还设置有两个分别将成型模的前后端面压紧的定位机构，所述定位机构包括安装于机架上的定位液压缸、以及被定位液压缸驱动且能够压紧成型模的定位挡板。

通过采用上述技术方案，通过定位液压缸将定位挡板压紧在成型模的前后端面，在成型模被侧向液压缸压紧的过程中，起到导向作用。同时，因为管件中需要填充高压成型介质，在侧向液压缸的活塞杆收回时，从管件中喷出的成型介质会被定位挡板当下，减少喷出的成型介质对工作场地的污染。

作为本实用新型的进一步改进，每个所述定位机构至少包括两个定位液压缸，所述定位液压缸的活塞杆同时连接有定位安装板，所述定位安装板朝向成型模的一端设置有供定位挡板安装的定位安装槽。

通过采用上述技术方案，每个定位机构包括两个以上的定位液压缸，能够使定位挡板压向成型模的过程更加平稳，而且能够使定位挡块更好地贴合在成型模的前后端面。通过设置定位安装板，在定位挡板发生磨损后，从新型内高压成型机中将定位挡板拆卸下来更加方便。

作为本实用新型的进一步改进，所述定位挡板朝向成型模的端面沿定位挡板的长度方向设置有卡接槽，所述上合模装置中的成型模的前后端面设置有上卡接块，所述下合模装置中的成型模端面设置有下卡接块，所述上卡接块和下卡接块能够同时卡接于卡接槽中且与卡接槽的槽底相抵。

通过采用上述技术方案，当定位挡板贴合在成型模的前后端面时，上卡接块和下卡接块同时卡入卡接槽内，加强了上下两个成型模的固定强度。

作为本实用新型的进一步改进，所述机架包括左侧板、右侧板、底板、以及上侧板，所述底板上设置有供成型介质存储的存储槽。

通过采用上述技术方案，机架的结构设置，能够使操作人员直接观察到成型模的状态变化，方便操作，同时从管件中喷出的成型介质会被存储槽收集，防止成型介质直接滴落到底面上，造成工作场地的给水，影响操作。

作为本实用新型的进一步改进，所述机架上水平设置有同时连接于左侧板和右侧板的支撑杆。

通过采用上述技术方案，支撑杆的设置加强了机架的结构强度，即增加了新型内高压成型机的使用寿命。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、成型模结构的设置、复位气缸、挡板的设置，使新型内高压成型机的复位效果理想；

2、定位机构的设置，使上合模装置的成型模和下合模装置上的成型模贴合更加紧密，成型交过更加理想；

3、机架上存储槽的设置有效地对成型介质进行了收集，不仅减少了成型介质对工作场地的污染，同时还能够对成型介质进行回收利用。

附图说明

图1为新型内高压成型机的结构示意图；

图2为新型内高压成型机的内部结构示意图；

图3为成型模的结构示意图；

图4为图3中B处的放大图；

图5为图2中A处的放大图；

图6为图2中C处的放大图；

图7为定位安装板和定位挡板的配合示意图。

图中：1、机架；11、左侧板；12、右侧板；13、底板；131、储存槽；14、上侧板；15、支腿；16、支撑杆；17、导柱；21、上合模装置；211、上卡接块；22、下合模装置；221、下卡接块；23、合模液压缸；24、推板；25、安装板；26、导杆；3、成型模；31、放置腔；32、成型模单元；321、限位块；322、行程槽；33、挡板；331、限位盲孔；34、复位气缸；341、弹性套盖；4、侧向液压缸；41、冲头；411、注液孔；42、注液管；5、定位机构；51、定位液压缸；52、定位安装板；521、定位安装槽；53、定位挡板；531、卡接槽。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

如图1所示，一种新型内高压成型机，主要包括机架1，机架1包括左侧板11、右侧板12、底板13、上侧板14、以及支撑底板13的支腿15，机架1还水平设置有同时连接左侧板11和右侧板12的支撑杆16，机架1竖直方向设置有同时连接底板13与上侧板14的导柱17。同时在底板13的上端面设置有供成型介质存储的储存槽131。在本实施例中，机架1上设置有四根支撑杆16、四根导柱17。

如图2所示，机架1设置有上合模装置21以及与上合模装置21相对的下合模装置22。其中上合模装置21和下合模装置22均包括合模液压缸23、被合模液压缸23驱动且能够在导柱17上上下滑移的推板24、以及固定于推板24远离合模液压缸23端面两侧的安装板25、连接于两块安装板25之间的导杆26、以及滑移设置于导杆26上的成型模3。在本实施例中，两块安装板25之间设置有两根位于同一水平高度且相互平行的导杆26。

如图2、图3和图4所示，成型模3远离导杆26的端面上设置有供管件放置的放置腔31，成型模3包括若干成型模单元32，成型模单元32均设置有限位块321以及供相邻成型模单元32的限位块321嵌入的行程槽322，限位块321能够在行程槽322中沿导杆26的长度方向滑移并进行限位。在本实施例中，行程槽322贯穿成型模单元32的上下端面。

如图2和图5所示，成型模3两侧的成型模单元32上设置有挡板33，推板24在靠近导杆26的端面固定有两个相背设置的复位气缸34，其中复位气缸34的活塞杆端部设置有弹性套盖341，挡板33上设置有供复位气缸34的活塞杆端部插入的限位盲孔331。

如图1、图2、图3和图6所示，机架1的两侧分别设置有活塞杆贯穿左侧板11或者右侧板12的侧向液压缸4，侧向液压缸4的活塞杆上设置有能够插入放置腔31两端并且将管件两端密封的冲头41，冲头41上设置有供成型介质注入管件的注液孔411，侧向液压缸4的活塞杆设置有与注液孔411相通的管道以及外接的注液管42。

如图1和图7所示，机架1还设置有两个分别将成型模3的前后端面压紧的定位机构5，定位机构5包括两个分别固定于左侧板11和右侧板12上的定位液压缸51、与两个定位液压缸51的活塞杆同时连接固定的定位安装板52、被定位液压缸51驱动且能够压紧成型模的定位挡板53，其中，定位安装板52朝向成型模3的一端设置有供定位挡板53安装的定位安装槽521。

如图1、图2和图7所示，定位挡板53朝向成型模3的端面沿定位挡板53的长度方向设置有卡接槽531，上合模装置21中的成型模3的前后端面设置有上卡接块211，下合模装置22中的成型模3前后端面设置有下卡接块221，上卡接块211和下卡接块221能够同时卡接于卡接槽531中且与卡接槽531的槽底相抵。

新型内高压成型机的内高压成型步骤如下所示：

1、将管件放置于下合模装置22中成型模3的放置腔31中；

2、上合模装置21和下合模装置22在合模液压缸23的驱动下，将两者中的成型模3相互压紧；

3、侧向液压缸4驱动冲头41插入管件，并将管件进行密封；

4、注液管42通过冲头41上的注液孔411向管件内注入成型介质，使管件内保持高压；

5、定位液压缸51驱动定位挡板53将成型模3压紧；

6、侧向液压缸4挤压成型模3，使管件进行内高压成型，并且产生形变；

7、侧向液压缸4驱动冲头41复位，且定位液压缸51驱动定位挡板53复位，合模液压缸23驱动上合模装置21和下合模装置22复位，复位气缸34驱动挡板33带动成型模3复位。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (7)

1.一种新型内高压成型机，包括机架（1），其特征在于：所述机架（1）设置有上合模装置（21）、与上合模装置（21）相对设置的下合模装置（22），所述上合模装置（21）和下合模装置（22）均设有导杆（26）、以及滑移设置于导杆（26）上的成型模（3），所述成型模（3）包括若干成型模单元（32），所述成型模单元（32）均设置有限位块（321）以及供相邻成型模单元（32）的限位块（321）嵌入的行程槽（322），所述限位块（321）能够在行程槽（322）中沿导杆（26）的长度方向滑移并进行限位，所述机架（1）的两侧还设置有挤压成型模（3）使其处于长度最短状态的侧向液压缸（4），所述靠近导杆（26）两侧的成型模单元（32）还设置有挡板（33），所述上合模装置（21）和下合模装置（22）均设置有推动挡板（33）使成型模单元（32）复位的复位气缸（34）。

2.根据权利要求1所述的新型内高压成型机，其特征在于：所述复位气缸（34）上的活塞杆端部设置有弹性套盖（341），所述挡板（33）上设置有供复位气缸（34）的活塞杆端部插入的限位盲孔（331）。

3.根据权利要求1所述的新型内高压成型机，其特征在于：所述机架（1）还设置有两个分别将成型模（3）的前后端面压紧的定位机构（5），所述定位机构（5）包括安装于机架（1）上的定位液压缸（51）、以及被定位液压缸（51）驱动且能够压紧成型模（3）的定位挡板（33）。

4.根据权利要求3所述的新型内高压成型机，其特征在于：每个所述定位机构（5）至少包括两个定位液压缸（51），所述定位液压缸（51）的活塞杆同时连接有定位安装板（52），所述定位安装板（52）朝向成型模（3）的一端设置有供定位挡板（53）安装的定位安装槽（521）。

5.根据权利要求4所述的新型内高压成型机，其特征在于：所述定位挡板（53）朝向成型模（3）的端面沿定位挡板（53）的长度方向设置有卡接槽（531），所述上合模装置（21）中的成型模（3）的前后端面设置有上卡接块（211），所述下合模装置（22）中的成型模（3）前后端面设置有下卡接块（221），所述上卡接块（211）和下卡接块（221）能够同时卡接于卡接槽（531）中且与卡接槽（531）的槽底相抵。

6.根据权利要求1所述的新型内高压成型机，其特征在于：所述机架（1）包括左侧板（11）、右侧板（12）、底板（13）、以及上侧板（14），所述底板（13）上设置有供成型介质存储的存储槽（131）。

7.根据权利要求6所述的新型内高压成型机，其特征在于：所述机架（1）上水平设置有同时连接于左侧板（11）和右侧板（12）的支撑杆（16）。