CN104231814A - 环保水性裂纹漆及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种环保水性裂纹漆及其使用方法，包括水性裂纹底漆和水性裂纹面漆，所述水性裂纹底漆包括按重量百分比计算的以下组分：水性环氧改性丙烯酸树脂20～30％；中和剂0.5～1.5％；固化剂10～20％；助溶剂10～20％；流平剂0.01～0.1％；消泡剂0.01～0.1％；催化剂0.01～0.1％；水性色浆10～20％；水10～30％，所述水性裂纹面漆包括按重量百分比计算的以下组分：苯丙乳液60～80％；中和剂1～2％；水性色浆15～40％；水性裂纹剂0.01～0.1％。与相关技术相比，本发明有益效果在于，环保、安全性能较高，装饰效果较好，附着力较强。

Description

环保水性裂纹漆及其使用方法

【技术领域】

本发明涉及涂料技术领域，尤其涉及一种环保水性裂纹漆及其使用方法。

【背景技术】

裂纹漆作为古典艺术与现代装饰相结合的一种涂料，以其裂纹纹理均匀、错落有致、自然逼真的艺术美感和高雅的装饰性，被广泛应用于玻璃、陶瓷、木器等基材表面的仿古装饰。其不仅能在基材表面形成裂纹对物品起到保护及装饰作用，还能提高物品的附加值，因而广受用户青睐。

目前，大部分裂纹漆是溶剂型的，溶剂型裂纹漆含有大量的苯类、酮类、酯类等有机溶剂，在使用过程中会释放出大量VOC，VOC是指挥发性有机化合物，对环境和人体存在危害作用，会导致人出现头痛、恶心、乏力、抽搐、昏迷等症状，损害人体的肝、肾、脑、神经等器官或单元。随着技术的进步和社会对环保的重视，对VOC排放的限制越来越严格，研制低VOC的环保型的水性裂纹漆也逐渐成为裂纹漆新的发展趋势。

另外，由于裂纹漆材料的特性、使用方法的不同，易出现裂纹面不开裂，裂纹大小不均匀，裂纹开裂后漆面脱落、附着力较差等问题，由此，破坏了裂纹漆应有的立体艺术美感，甚至会破坏整体的装饰效果及造成质量下降。

因而，相关技术的溶剂型裂纹漆存在环保、安全性能较低，装饰效果较差，附着力较差的不足。

因此，实有必要提供一种新的环保水性裂纹漆及其使用方法来克服上述技术问题。

【发明内容】

本发明需要解决的技术问题是提供一种环保、安全性能较高，装饰效果较好，附着力较强的环保水性裂纹漆。

本发明一种环保水性裂纹漆，包括水性裂纹底漆和水性裂纹面漆，所述水性裂纹底漆包括按重量百分比计算的以下组分：

所述水性裂纹面漆包括按重量百分比计算的以下组分：

优选的，所述中和剂为N，N-二基乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺、2-甲基2-氨基丙醇中的至少一种。

优选的，所述固化剂为氨基树脂、水性封闭型异氰酸酯中的至少一种。

优选的，所述助溶剂为正丁醇、丙二醇甲醚、乙二醇丁醚、异丙醇、乙醇中的至少一种。

优选的，所述催化剂为二月桂酸二丁基锡、十二烷基苯磺酸、对甲基苯磺酸、二壬基萘二磺酸中的至少一种。

本发明还提供一种环保水性裂纹漆的使用方法，该方法包括如下步骤：

第一步、前处理工序：将待加工的基材进行去油、除尘处理，然后在40～80℃下烘干，得到预处理基材；

第二步、喷涂水性裂纹底漆工序：用按所述重量百分比调制好的水性裂纹底漆对所述预处理基材进行喷涂，流平1～5min，再于40～80℃下干燥1～5min至表干，取出冷却至常温，得到底漆基材；

第三步、喷涂水性裂纹面漆工序：用按所述重量百分比调制好的水性裂纹面漆对所述底漆基材进行喷涂，流平1～5min，出现裂纹后，再于140～200℃下干燥10～20min，取出冷却至常温，完成涂布工序。

与相关技术相比，本发明的有益效果在于，水性环氧改性丙烯酸树脂调制的水性底涂，提高了涂料在基材表面的附着力、柔韧性较好；苯丙乳液调制的水性裂纹面漆，与表干的底漆形成拉扯与挤兑作用，能在需要装饰的基材表面形成漂亮逼真的裂纹装饰效果；该环保水性裂纹漆附着力较强，漆膜丰满、硬度高，喷涂使用简单，裂纹易成型且均匀，VOC较低，无重金属，环保、安全性能较高。

【具体实施方式】

下面结合实施方式对本发明作进一步说明。

本发明一种环保水性裂纹漆，包括水性裂纹底漆和水性裂纹面漆，所述水性裂纹底漆包括按重量百分比计算的以下组分：水性环氧改性丙烯酸树脂20～30％；中和剂0.5～1.5％；固化剂10～20％；助溶剂10～20％；流平剂0.01～0.1％；消泡剂0.01～0.1％；催化剂0.01～0.1％；水性色浆10～20％；水10～30％，所述水性裂纹面漆包括按重量百分比计算的以下组分：苯丙乳液60～80％；中和剂1～2％；水性色浆15～40％；水性裂纹剂0.01～0.1％。其中，所述流平剂、消泡剂可为BYK水性系列产品。

通过水性环氧改性丙烯酸树脂调制的水性底漆，提高了涂料在基材表面的附着力和柔韧度；通过苯丙乳液调制的水性裂纹面漆，形成较好的装饰效果；整个涂料的附着力较高、漆膜丰满、硬度高，低VOC、无重金属。

以下以具体实施例作进一步说明。

实施例一：

一种环保水性裂纹漆，包括水性裂纹底漆和水性裂纹面漆，水性裂纹底漆包括：水性环氧改性丙烯酸树脂20kg；中和剂0.5kg；固化剂20kg；助溶剂20kg；流平剂0.01kg；消泡剂0.01kg；催化剂0.01kg；水性色浆20kg；水19.47kg，所述水性裂纹面漆包括：苯丙乳液60kg；中和剂1kg；水性色浆38.99kg；水性裂纹剂0.01kg。

实施例二：

一种环保水性裂纹漆，包括水性裂纹底漆和水性裂纹面漆，水性裂纹底漆包括：水性环氧改性丙烯酸树脂22kg；N,N-二甲基乙醇胺0.7kg；氨基树脂18kg；正丁醇18kg；流平剂0.03kg；消泡剂0.03kg；二月桂酸二丁基锡0.03kg；水性色浆18kg；水23.21kg，所述水性裂纹面漆包括：苯丙乳液65kg；中和剂1.2kg；水性色浆33.77kg；水性裂纹剂0.03kg。

实施例三：

一种环保水性裂纹漆，包括水性裂纹底漆和水性裂纹面漆，水性裂纹底漆包括：水性环氧改性丙烯酸树脂24kg；N,N-二甲基乙醇胺0.45kg、二乙醇胺0.45kg；水性封闭型异氰酸酯16kg；正丁醇8kg、丙二醇甲醚8kg；流平剂0.05kg；消泡剂0.05kg；二月桂酸二丁基锡0.02kg、十二烷基苯磺酸0.03kg；水性色浆16kg；水26.95kg，所述水性裂纹面漆包括：苯丙乳液70kg；中和剂1.4kg；水性色浆28.55kg；水性裂纹剂0.05kg。

实施例四：

一种环保水性裂纹漆，包括水性裂纹底漆和水性裂纹面漆，水性裂纹底漆包括：水性环氧改性丙烯酸树脂26kg；N,N-二甲基乙醇胺0.5kg、2-甲基2-氨基丙醇0.5kg；氨基树脂7kg、水性封闭型异氰酸酯8kg；乙二醇丁醚8kg、异丙醇7kg；流平剂0.07kg；消泡剂0.07kg；对甲基苯磺酸、二壬基萘二磺酸0.07kg；水性色浆15kg；水27.79kg，所述水性裂纹面漆包括：苯丙乳液75kg；中和剂1.6kg；水性色浆23.33kg；水性裂纹剂0.07kg。

实施例五：

一种环保水性裂纹漆，包括水性裂纹底漆和水性裂纹面漆，水性裂纹底漆包括：水性环氧改性丙烯酸树脂28kg；三乙醇胺0.6kg、2-甲基2-氨基丙醇0.6kg；氨基树脂19kg；异丙醇4kg、乙醇6kg；流平剂0.08kg；消泡剂0.08kg；十二烷基苯磺酸0.04kg、对甲基苯磺酸0.04kg；水性色浆11.56kg；水30kg，所述水性裂纹面漆包括：苯丙乳液78kg；中和剂1.8kg；水性色浆20.11kg；水性裂纹剂0.09kg。

实施例六：

一种环保水性裂纹漆，包括水性裂纹底漆和水性裂纹面漆，水性裂纹底漆包括：水性环氧改性丙烯酸树脂30kg；N,N-二甲基乙醇胺0.3kg、二乙醇胺0.4kg、三乙醇胺0.5kg、2-甲基2-氨基丙醇0.3kg；氨基树脂4kg、水性封闭型异氰酸酯6kg；正丁醇3kg、丙二醇甲醚4kg、乙二醇丁醚5kg、异丙醇6kg、乙醇1kg；流平剂0.1kg；消泡剂0.1kg；二月桂酸二丁基锡0.02kg、十二烷基苯磺酸0.03kg、对甲基苯磺酸0.04kg、二壬基萘二磺酸0.01kg；水性色浆12kg；水27.2kg，所述水性裂纹面漆包括：苯丙乳液80kg；中和剂2kg；水性色浆17.9kg；水性裂纹剂0.1kg。

本发明还提供一种水性裂纹漆的制备方法，其中，水性裂纹底漆的制备包括如下步骤：

步骤一、将按比例调配好的水性环氧改性丙烯酸树脂、中和剂加入容器内；

步骤二、在搅拌状态下加入按比例调配好的固化剂、助溶剂、流平剂、消泡剂、催化剂，并于800～1200rpm下搅拌5～15min；

步骤三、加入按比例调配好的水性色浆，在800～1200rpm下搅拌5～15min后制得水性裂纹底漆，

水性裂纹面漆的制备包括如下步骤：

步骤a、将按比例调配好的苯丙乳液和中和剂加入容器内；

步骤b、在搅拌状态下加入按比例调配好的水性色浆和水性裂纹剂，并于800～1200rpm下搅拌15～30min，制得水性裂纹面漆，完成水性裂纹漆的制备。

本发明还提供一种水性裂纹漆的使用方法，该方法包括如下步骤：

第一步、前处理工序：将待加工的基材进行去油、除尘处理，然后在40～80℃下烘干，得到预处理基材；

第二步、喷涂水性裂纹底漆工序：用按所述重量百分比调制好的水性裂纹底漆对所述预处理基材进行喷涂，流平1～5min，再于40～80℃下干燥1～5min至表干，取出冷却至常温，得到底漆基材；

第三步、喷涂水性裂纹面漆工序：用按所述重量百分比调制好的水性裂纹面漆对所述底漆基材进行喷涂，流平1～5min，出现裂纹后，再于140～200℃下干燥10～20min，取出冷却至常温，完成涂布工序。

下面以具体实施例作进一步说明。

实施例七：

一种水性裂纹漆的制备方法，其中，水性裂纹底漆的制备包括如下步骤：步骤一、将按比例调配好的水性环氧改性丙烯酸树脂、中和剂放入推缸内；步骤二、在搅拌状态下加入按比例调配好的固化剂、助溶剂、流平剂、消泡剂、催化剂，并于1000rpm下搅拌15min；步骤三、加入按比例调配好的水性色浆，于1000rpm下搅拌15min，制得水性裂纹底漆，水性裂纹面漆的制备包括如下步骤：步骤a、将按比例调配好的苯丙乳液和中和剂放入搅拌槽内；步骤b、在搅拌状态下加入按比例调配好的水性色浆和水性裂纹剂，并于1000rpm下搅拌30min，制得水性裂纹面漆，完成水性裂纹漆的制备。

一种水性裂纹漆的使用方法，该方法包括如下步骤：

第一步、前处理工序：将待加工的玻璃基材用洗洁精进行去油处理，用清水进行除尘处理，然后在80℃下烘干，得到预处理基材；

第二步、喷涂水性裂纹底漆工序：用按所述重量百分比调配好的水性裂纹底漆对预处理基材进行喷涂，流平2min，再于80℃下干燥2min至表干，取出冷却至常温，得到底漆基材；

第三步、喷涂水性裂纹面漆工序：用按所述重量百分比调制好的水性裂纹面漆对底漆基材进行喷涂，流平2min，即可发现裂纹，再于175℃下干燥15min，取出冷却至常温，完成涂布工序。

实施例八：

一种水性裂纹漆的制备方法，其中，水性裂纹底漆的制备包括如下步骤：步骤一、将按比例调配好的水性环氧改性丙烯酸树脂、中和剂放入推缸内；步骤二、在搅拌状态下加入按比例调配好的固化剂、助溶剂、流平剂、消泡剂、催化剂，并于1000rpm下搅拌10min；步骤三、加入按比例调配好的水性色浆，于1000rpm下搅拌10min，制得水性裂纹底漆，水性裂纹面漆的制备包括如下步骤：步骤a、将按比例调配好的苯丙乳液和中和剂放入搅拌槽内；步骤b、在搅拌状态下加入按比例调配好的水性色浆和水性裂纹剂，并于1000rpm下搅拌20min，制得水性裂纹面漆，完成水性裂纹漆的制备。

一种水性裂纹漆的使用方法，该方法包括如下步骤：

第一步、前处理工序：将待加工的玻璃基材用洗洁精进行去油处理，用清水进行除尘处理，然后在60℃下烘干，得到预处理基材；

第二步、喷涂水性裂纹底漆工序：用按所述重量百分比调配好的水性裂纹底漆对预处理基材进行喷涂，流平3min，再于60℃下干燥2min至表干，取出冷却至常温，得到底漆基材；

第三步、喷涂水性裂纹面漆工序：用按所述重量百分比调制好的水性裂纹面漆对底漆基材进行喷涂，流平2min，即可发现裂纹，再于150℃下干燥20min，取出冷却至常温，完成涂布工序。

与相关技术相比，本发明的有益效果在于，水性环氧改性丙烯酸树脂调制的水性底漆，提高了涂料在基材表面的附着力、柔韧性较好；苯丙乳液调制的水性裂纹面漆，与表干的底漆形成拉扯与挤兑作用，能在需要装饰的基材表面形成漂亮逼真的裂纹装饰效果；该环保水性裂纹漆附着力较强，漆膜丰满、硬度高，喷涂使用简单，裂纹易成型且均匀，VOC较低，无重金属，环保、安全性能较高。

值得注意的是，本发明所述流平指涂料在涂覆后，尚未干燥成膜之前，由于表面张力的作用，逐渐收缩成最小面积的过程。所述表干指表面干燥。

以上所述的仅是本发明的实施方式，在此应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出改进，但这些均属于本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种环保水性裂纹漆，其特征在于，所述环保水性裂纹漆包括水性裂纹底漆和水性裂纹面漆，所述水性裂纹底漆包括按重量百分比计算的以下组分：

所述水性裂纹面漆包括按重量百分比计算的以下组分：

2.根据权利要求1所述的环保水性裂纹漆，其特征在于：所述中和剂为N，N-二基乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺、2-甲基2-氨基丙醇中的至少一种。

3.根据权利要求2所述的环保水性裂纹漆，其特征在于：所述固化剂为氨基树脂、水性封闭型异氰酸酯中的至少一种。

4.根据权利要求3所述的环保水性裂纹漆，其特征在于：所述助溶剂为正丁醇、丙二醇甲醚、乙二醇丁醚、异丙醇、乙醇中的至少一种。

5.根据权利要求4所述的环保水性裂纹漆，其特征在于：所述催化剂为二月桂酸二丁基锡、十二烷基苯磺酸、对甲基苯磺酸、二壬基萘二磺酸中的至少一种。

6.一种如权利要求1-5任一项权利要求所述的环保水性裂纹漆的使用方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：

第一步、前处理工序：将待加工的基材进行去油、除尘处理，然后在40～80℃下烘干，得到预处理基材；

第二步、喷涂水性裂纹底漆工序：用按所述重量百分比调制好的水性裂纹底漆对所述预处理基材进行喷涂，流平1～5min，再于40～80℃下干燥1～5min至表干，取出冷却至常温，得到底漆基材；

第三步、喷涂水性裂纹面漆工序：用按所述重量百分比调制好的水性裂纹面漆对所述底漆基材进行喷涂，流平1～5min，出现裂纹后，再于140～200℃下干燥10～20min，取出冷却至常温，完成涂布工序。