CN104160158A - 叶轮的制造方法和叶轮 - Google Patents

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Abstract

不使用滑动型芯而是将能用由型芯和型腔组合而成的普通模具形成的部件接合来制造叶轮，由此提供廉价的树脂制叶轮。通过如下步骤来制造叶轮：通过成型来形成包括具有俯视时为圆环状的第1圆环面的基部的第1部件；通过成型来形成第2部件，上述第2部件包括：护罩，其具有仰视时为内径比第1圆环面的内径大的圆环状的第2圆环面；以及主叶片部，其以相对于护罩的轴心倾斜的状态比护罩的内周面向径向内侧延伸，具有俯视时无相互重叠部分的薄板状的多个倾斜部分；以及在使第1圆环面和第2圆环面相对的状态下将第1部件和第2部件接合。

Description

叶轮的制造方法和叶轮
技术领域
本发明涉及使流体流通的泵中所使用的叶轮的制造方法和叶轮。
背景技术
以往，作为叶轮已知用于使流体流通的各种泵的叶轮。最近由于轻型化、廉价化的要求而多使用树脂制的叶轮。
专利文献1公开了树脂制的叶轮。专利文献1中的叶轮具备：俯视时为圆环状的护罩；与护罩的轴心同轴的有底圆筒形状的转子罩；从该转子罩的外周面延伸配置的俯视时为圆环状的轮毂；以及多个叶片，其在护罩与轮毂之间向径向延伸配置，在周向上等间隔地排列。另外，专利文献1公开了通过一体成型来形成叶轮的方法。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：特开2011-174386号
发明内容
发明要解决的问题
在专利文献1中，为了对包括叶片和叶片间的吹出通路的叶轮进行一体成型，不是使用仅包括型芯和型腔的组合的模具(以下称为“普通模具”)，而是使用了两种具有镶块模(滑动型芯)的模具。但是，当使用具有镶块模的模具时，模具结构会变复杂并且制造工时增加，叶轮的成本有可能会变高。
鉴于上述问题，本发明的课题是将能利用普通模具成型的部件接合来制造叶轮，由此提供廉价的树脂制叶轮。
用于解决问题的方案
为了解决上述问题，本发明的叶轮的制造方法的特征在于，具有如下步骤：通过成型来形成包括具有俯视时为圆环状的第1圆环面的基部的第1部件；通过成型来形成第2部件，上述第2部件包括：护罩，其具有仰视时为内径比上述第1圆环面的内径大的圆环状的第2圆环面；以及主叶片部，其以相对于上述护罩的轴心倾斜的状态比上述护罩的内周面向径向内侧延伸，具有俯视时无相互重叠部分的薄板状的多个倾斜部分；以及在使上述第1圆环面和上述第2圆环面相对的状态下将上述第1部件和上述第2部件接合。
将叶轮分为第1部件和第2部件，将它们分别用包括型芯和型腔的普通模具成型，由此能使模具费用变得廉价。另外，不使用滑动型芯则模具结构变简单，因此能提高模具的耐久性，并且提高第1部件和第2部件的成品率。因此，即使其后具有将第1部件和第2部件接合的步骤，与用滑动型芯一体成型的叶轮相比，也能廉价地提供叶轮。
在本发明的叶轮的制造方法中，优选上述主叶片部还具有薄板状的多个立设部分，上述薄板状的多个立设部分与上述倾斜部分一体地形成，并且从上述第2圆环面向与上述护罩的轴心平行的方向并且向径向延伸。
根据这种制造方法，将倾斜部分和立设部分一体化来形成主叶片部，因此能实现强度高的主叶片部。
在本发明的叶轮的制造方法中，优选上述基部还具有薄板状的多个立设部分，上述薄板状的多个立设部分从上述第1圆环面向与上述基部的轴心平行的方向并且向径向延伸。
一般在注射模塑成型中，在薄板状(薄壁)部分的面积大的情况下，有时会发生对薄板状部分没有充分填充树脂的填充不足。为了减少填充不足的不合格，使薄板状部分的面积变小是有效的。在本制造方法中，将薄板状的主叶片部中的立设部分形成在基部，即形成在第1部件侧。这样使主叶片部和立设部分以及倾斜部分分离来将其分别成型为独立的部件(第1部件和第2部件)，由此减少在主叶片部发生填充不足的可能性，能以高的成品率制造第1部件和第2部件。其结果是能廉价地提供叶轮。
在本发明的叶轮的制造方法中，优选上述基部还具有薄板状的多个第1立设部分，上述薄板状的多个第1立设部分从上述第1圆环面向与上述基部的轴心平行的方向并且向径向延伸，上述主叶片部还具有薄板状的多个第2立设部分，上述薄板状的多个第2立设部分与上述倾斜部分一体地形成，并且从上述第2圆环面向与上述护罩的轴心平行的方向并且向径向延伸，将上述第1立设部分和上述第2立设部分接合来构成立设部分。
在该制造方法中，将薄板状的主叶片部中的作为立设部分的一部分的第1立设部分形成于基部即第1部件侧。并且，将立设部分的剩下的第2立设部分和倾斜部分形成于护罩即第2部件侧。这样将主叶片部分离为2个部分，将它们分别形成为独立的部件(第1部件和第2部件)，由此能减少主叶片部中发生填充不足的可能性，以高成品率来制造第1部件和第2部件。其结果是能廉价地提供叶轮。
为了解决上述问题，本发明的叶轮的特征构成在于，具备：基部，其具有俯视时为环状的第1圆环面；护罩，其与上述基部在轴心方向上分开配置，具有与上述基部的轴心同心并且仰视时内径比上述第1圆环面的内径大的第2圆环面；以及主叶片部，其具有：薄板状的多个立设部分，其跨上述第1圆环面和上述第2圆环面地配置，向与上述轴心平行的方向并且向径向延伸；以及俯视时无相互重叠部分的薄板状的多个倾斜部分，其与上述立设部分连续地形成，以相对于上述轴心倾斜的状态比上述护罩的内周面向径向内侧延伸。
根据这种构成，将叶轮分离为2个部件，能将它们分别用包括型芯和型腔的普通模具成型，因此能使模具费用变低廉。另外，不使用滑动型芯则模具结构变简单，因此能提高模具的耐久性并且提高各个部件的成品率。因此，即使在其后具有将部件彼此接合的步骤，与使用滑动型芯来一体成型的叶轮相比，也能廉价地提供叶轮。
在本发明的叶轮中，优选在上述基部和上述立设部分的边界具有使它们相互形成一体的接合部。
根据这种构成，能得到将倾斜部分和立设部分一体化的主叶片部，因此能提供具有强度高的主叶片部的叶轮。
在本发明的叶轮中，优选在上述立设部分与上述第2圆环面及上述倾斜部分的边界具有使它们相互形成一体的接合部。
根据这种构成，将主叶片部分为2个部件来成型，因此与将主叶片部整体仅用某1个部件来成型的情况相比，能减少主叶片部中不能充分填充树脂的填充不足的可能性，能以高成品率制造各部件。其结果是能廉价地提供叶轮。
在本发明的叶轮中，优选上述立设部分具备设于上述基部的第1立设部分和设于上述护罩的第2立设部分，在上述第1立设部分和上述第2立设部分的边界具有使它们相互形成一体的接合部。
根据这种构成，将主叶片部分为2个部件来成型，因此与将主叶片部整体仅用某1个部件来成型的情况相比，能减少在主叶片部中不能充分填充树脂的填充不足的可能性，能以高成品率来制造各部件。而且，能任意设定第1立设部分和第2立设部分的边界，因此能得到填充不足更少的稳定形状的部件。其结果是能廉价地提供叶轮。
附图说明
图1是本实施方式的叶轮的外观立体图。
图2是本实施方式的叶轮的俯视图。
图3是图2所示的叶轮的III-III截面图。
图4是构成叶轮的第1部件和第2部件的接合前的截面图。
图5是构成叶轮的第1部件和第2部件的接合前的截面图。
图6是构成叶轮的第1部件和第2部件的接合前的截面图。
具体实施方式
1.叶轮的结构
本实施方式的叶轮1由树脂形成。如图1所示，叶轮1具备基部2、护罩3、主叶片部4、副叶片部5。如图2、图3所示，叶轮1是将与其轴心同心地形成的轴用孔23嵌合、固定于作为泵(未图示)的驱动源的电动机的轴(未图示)来使用的。叶轮1与轴的旋转同步地旋转，从作为护罩3的圆筒部31的内周面31a的内侧空间的吸入口6吸入流体，从作为各主叶片部4和副叶片部5之间的空间的吹出口7喷出流体，由此使流体流通。
如图2和图3所示，基部2俯视时外形为圆形，具备在轴心方向上厚度厚的中央部21和处于中央部21的周围并随着往外周而厚度变薄的周边部22。中央部21的上侧表面是外形上与轴心同心的圆形平面的中央面21a。在中央面21a中，外形上与轴心同心并且截面为圆形的轴用孔23从表面向背面贯通。轴用孔23在径向外侧并且在周向上在等间隔的4个部位具有键槽23a。泵的电动机的轴插入并固定于轴用孔23。轴具备键，与键槽23a嵌合固定来防止旋转方向上的转动，由此使轴和叶轮1同步旋转。
如图3所示，在周边部22上侧的面具有从中央面21a的外周向径向外侧凹陷弯曲并且厚度逐渐变薄的第1圆环面22a。周边部22(第1圆环面22a)俯视时为圆环状。在周边部22下侧的面具有平面状的底面24，在底面24的轴心周边具有凹部25。此外，在本实施方式中，如图3所示，第1圆环面22a沿着径向弯曲，但是不限于此。也可以是不沿着径向弯曲的形状(直线状)。
护罩3从基部2向轴心方向上方离开规定的距离与基部2同心地配置，俯视时为圆环状。护罩3具备圆筒部31和倾斜圆环部32。圆筒部31与基部2同心，并且内周面31a的内径、外周面31b的外径这两者均比基部2的中央面21a的外径(第1圆环面22a的内径)大，比第1圆环面22a的外径小。内周面31a的内侧的空间是流体的吸入口6。
倾斜圆环部32从圆筒部31的下端缘部连续，向径向外侧并且向下方形成。倾斜圆环部32具有仰视时为圆环状的第2圆环面32a。第2圆环面32a的内径等于内周面31a的内径，外径等于基部2的外径。如图3所示，在本实施方式中，第2圆环面32a是不沿着径向弯曲的形状，但是也可以是以向下方突出的方式弯曲的形状。
8个主叶片部4在基部2和护罩3之间在周向上等间隔地形成，具备立设部分41和倾斜部分42。立设部分41在第1圆环面22a和第2圆环面32a之间向与轴心平行的方向并且向径向延伸，为薄板状、四边形。将立设部分41的4边各自的厚度方向的面设为内缘41c、上缘41d、外缘41e、下缘41f。上缘41d在从最内径到最外径的范围与第2圆环面32a抵接从而形成一体，下缘41f在最内径到最外径的范围与第1圆环面22a抵接从而形成一体。如图3所示，内缘41c从径向外侧向内侧按直线状延伸。另外，外缘41e与基部2和护罩3的最外周平齐。
立设部分41从径向内侧向外侧按平面状延伸，在最外径附近在周向上弯曲。与轴心平行的面中的凹状的面为受压面41a，其背面侧的凸状的面为背面41b。通过这样在最外径附近在周向上弯曲，能高效地喷出流体。不过，立设部分41也可以不是这种形状，只要与轴心平行即可，也可以是从径向内侧向外侧整体上弯曲的形状。另外，立设部分41不限于四边形，个数不限于8个，能按照基部2、护罩3的形状而采用最佳的形状、个数。
倾斜部分42按比圆筒部31的内周面31a向径向内侧即向吸入口6伸出的方式延伸形成。倾斜部分42为薄板的三角形，将3边各自的厚度方向的面设为第1缘42c、第2缘42d、第3缘42e。第1缘42c与立设部分41的内缘41c抵接从而形成一体，第2缘42d与圆筒部31的内周面31a抵接从而形成一体。倾斜部分42的三角形的面是向上方凸出状的曲面，并且相对于轴心方向倾斜。如图2所示，各个倾斜部分42在俯视时没有被护罩3遮挡的部分，整体能目视观察到，并且相互不重叠。三角形的面中的俯视时能目视观察到的面是承受流入的流体的压力的受压面42a。该受压面42a相对于轴心方向倾斜，因此能通过叶轮1旋转来从吸入口6向叶轮1的内部获取流体。
该受压面42a相对于轴心的倾斜由流体的吸入效率和吸入时的流体阻力的平衡决定。这是由于受压面42a的倾斜大则流体的吸入效率提高，但是过大则吸入时流体阻力的增大的弊端会变大。另外，如图1、图2所示，在本实施方式中，倾斜部分42中的与圆筒部31的内周面31a相对的第2缘42d整体上抵接从而形成一体，但是并非必须整体抵接而形成一体，也可以一部分一体化，或者完全不抵接。而且，在图1、图3中，倾斜部分42为曲面状，但是不限于此，也可以是平面状。而且倾斜部分42的形状不限于三角形，能适当地采用最佳形状。
优选各个倾斜部分42在俯视时没有被护罩3遮挡的部分，整体能目视观察到，但是不限于此。也可以是在俯视时倾斜部分42的一部分被护罩3的下侧遮挡。但是，在这种情况下，遮挡的部分有时不会为薄板状。
在周向上相邻的主叶片部4的立设部分41之间设有1个副叶片部5，在叶轮1的整体上合计设有8个副叶片部5。本实施方式中的副叶片部5具有与立设部分41相同的形状，在第1圆环面22a和第2圆环面32a之间向与轴心平行的方向并且向径向延伸，为薄板状、四边形。将副叶片部5的4边各自的厚度方向的面设为内缘5c、上缘5d、外缘5e、下缘5f。上缘5d与第2圆环面32a在最内径到最外径的范围抵接从而形成一体，下缘5f与第1圆环面22a在最内径到最外径的范围抵接从而形成一体。如图2、图3所示，内缘5c从径向外侧向内侧按直线状延伸。另外，外缘5e与基部2和护罩3的最外周平齐。
副叶片部5从径向内侧向外侧按平面状延伸，在最外径附近向周向弯曲。与轴心平行的面中的凹状的面是受压面5a，其背面侧的凸状的面是背面5b。通过这样在最外径附近向周向弯曲，能高效地使流体喷出。不过，副叶片部5也可以不是这种形状，只要是与轴心平行的形状即可，也可以是从径向内侧向外侧整体上弯曲的形状。
副叶片部5是为了高效地喷出吸入的流体而设置的。这是由于为了高效地喷出流体，优选在不发生流体阻力增大带来的弊端的范围内使叶片的个数较多。本实施方式的叶轮1在比基部2直径小的圆筒部31的吸入口6处具有倾斜部分42的8个叶片，在基部2处具有立设部分41的8个叶片和副叶片部5的8个叶片的合计16个叶片。采用这种构成，能使流体阻力增大带来的弊端最小化，能高效地使流体流通。
此外，在本实施方式中将副叶片部5的形状设为与立设部分41相同的形状，但是并非必须是相同的形状，能根据设计适当地采用最佳的形状。而且，在本实施方式中在相邻的立设部分41之间设有1个副叶片部5，合计设有8个，但是不限于此。也可以在相邻的立设部分41之间设有2个以上副叶片部5，也可以使合计个数为8个以上。
2.叶轮的制造方法
本实施方式的叶轮1是将树脂制的第1部件A和第2部件B这两种部件通过振动熔敷等方法接合而制造的。第1部件A、第2部件B均具有能通过不使用滑动型芯而是使用型芯和型腔的组合的2板式或者3板式等“普通模具”的注射模塑成型来成型的形状。所谓能用普通模具成型的形状是指如下形状：根据能通过俯视来目视观察到的部分和能通过仰视来目视观察到的部分，部件整体能目视观察到。换言之，如果有在俯视和仰视时均不能目视观察到的部位，则其形状就不能用普通模具成型。此外，在本实施方式中使用的“普通模具”中也包括将型芯和型腔中的至少任一方拧开来脱模的类型。
以下，针对构成本实施方式的叶轮1的第1部件A和第2部件B，说明第1部件A和第2部件B的接合部(边界)不同的3种形状。对第1部件A、第2部件B进行成型的普通模具均为在与叶轮1的轴心平行的方向上进行开闭的类型。此外，从通过俯视或者仰视能目视观察到的面连续形成的与叶轮1的轴心平行的面能利用设于型芯或者型腔中的任一个的脱模斜度来形成，因此能通过俯视或者仰视来目视观察到，有时会省略详细的说明。
(1)将基部2与主叶片部4、副叶片部5的边界作为接合部的叶轮1
图4示出构成叶轮1的第1部件A和第2部件B接合前的状态的截面图。如图4所示，第1部件A仅由基部2构成，第2部件B包括护罩3、主叶片部4、副叶片部5。基部2的中央面21A、第1圆环面22a能通过俯视来目视观察到。底面24和凹部25能通过仰视来目视观察到。包括键槽23a的轴用孔23是从中央面21a和凹部25连续的面，并且与叶轮1的轴心方向平行，因此能目视观察到。因此，基部2的全部的面能通过俯视或者仰视来目视观察到，基部2即第1部件A能利用普通模具成型。
当俯视第2部件B时，在护罩3中，圆筒部31的第3圆环面31c和倾斜圆环部32的第4圆环面32b能目视观察到。如图2所示，倾斜部分42不与相邻的倾斜部分42重叠，并且也不与副叶片部5的内缘5c重叠。因此，在主叶片部4中，倾斜部分42的受压面42a和第3缘42e能目视观察到，在副叶片部5中，内缘5c能目视观察到。
当仰视第2部件B时，在护罩3中，倾斜圆环部32的第2圆环面32a能目视观察到。主叶片部4中，立设部分41的下缘41f和倾斜部分42的受压面42a的背面42b能目视观察到。在副叶片部5中，下缘5f能目视观察到。
立设部分41的受压面41a、背面41b、外缘41e均从下缘41f连续，并且是与叶轮1的轴心方向平行的面，因此在仰视时能目视观察到。如上所述，倾斜部分42的全部的面能通过俯视或者仰视来目视观察到。因此，主叶片部4的全部的面能通过俯视或者仰视来目视观察到。
同样，副叶片部5的受压面5a、背面5b、外缘5e均从下缘5f连续，并且是与叶轮1的轴心方向平行的面，因此在仰视时能目视观察到。因此，副叶片部5的全部的面能通过俯视或者仰视来目视观察到。而且，护罩3的全部的面都能通过俯视或者仰视来目视观察到。因此，构成第2部件B的全部的面能通过俯视或者仰视来目视观察到，第2部件B能利用普通模具成型。
包括上述第1部件A和第2部件B的叶轮1通过以下步骤制造。首先，利用普通模具通过成型来形成第1部件A。然后利用普通模具通过成型来形成第2部件B。并且，使第1部件A的第1圆环面22a和第2部件B的第2圆环面32a相对，将第1圆环面22a与立设部分41的下缘41f、副叶片部5的下缘5f作为接合部通过振动熔敷等接合。通过这3个步骤来完成叶轮1。当然，可以将形成第1部件A的步骤和形成第2部件B的步骤调换，也可以同时并行地对第1部件A和第2部件B进行成型。这样，将叶轮1分离为第1部件A和第2部件B，用普通模具对它们分别进行成型，由此能降低模具费用。另外，模具结构变简单，因此能提高模具的耐久性，并且提高第1部件A和第2部件B的成品率。因此，能提供廉价的叶轮1。另外，将倾斜部分42和立设部分41一体化来形成主叶片部4，因此能实现强度高的主叶片部4。
(2)将立设部分41、副叶片部5与倾斜部分42、护罩3的边界作为接合部的叶轮1
图5示出构成叶轮1的第1部件A和第2部件B接合前的状态的截面图。如图5所示，第1部件A包括基部2、立设部分41、副叶片部5，第2部件B包括护罩3、倾斜部分42。第1部件A中的基部2如在上述(1)的叶轮1中说明的那样，全部的面能通过俯视或者仰视来目视观察到。当俯视第1部件A时，在立设部分41中，内缘41c和上缘41d能目视观察到。在副叶片部5中，内缘5c和上缘5d能目视观察到。
立设部分41的受压面41a、背面41b、外缘41e均从上缘41d连续，并且是与叶轮1的轴心方向平行的面，因此在俯视时能目视观察到。因此，立设部分41的全部的面能通过俯视目视观察到。
同样，副叶片部5的受压面5a、背面5b、外缘5e均从上缘5d连续，并且是与叶轮1的轴心方向平行的面，因此在俯视时能目视观察到。因此，副叶片部5的全部的面能通过俯视目视观察到。因此，构成第1部件A的全部的面能通过俯视或者仰视来目视观察到，第1部件A能利用普通模具成型。
构成第2部件B的护罩3和倾斜部分42均如在上述(1)的叶轮1中说明的那样，全部的面能通过俯视或者仰视来目视观察到，第2部件B能利用普通模具成型。
包括上述第1部件A和第2部件B的叶轮1通过以下步骤制造。首先，利用普通模具通过成型来形成第1部件A。然后，利用普通模具通过成型来形成第2部件B。并且，使第1部件A的第1圆环面22a和第2部件B的第2圆环面32a相对，将立设部分41的内缘41c和倾斜部分42的第1缘42c作为接合部，并且将立设部分41的上缘41d和副叶片部5的上缘5d以及护罩3的第2圆环面32a作为接合部，通过振动熔敷等接合。通过这3个步骤完成叶轮1。当然，可以将形成第1部件A的步骤和形成第2部件B的步骤调换，也可以同时并行地对第1部件A和第2部件B进行成型。这样将叶轮1分离为第1部件A和第2部件B，用普通模具对它们分别进行成型，由此能使模具费用低廉。另外，模具结构变简单，因此能提高模具的耐久性，并且提高第1部件A和第2部件B的成品率。因此，能提供廉价的叶轮1。
另外，将薄板状的主叶片部4中的立设部分41成型于第1部件A侧，将倾斜部分42成型于第2部件B侧，因此与将主叶片部整体仅用其中一方部件来成型的情况相比，能减少在主叶片部4中未充分填充树脂的填充不足的可能性，能以高成品率制造第1部件A和第2部件B。结果能廉价地提供叶轮1。
而且，叶轮1的第2部件B中不包括副叶片部5，因此能使倾斜部分42相对于轴心的倾斜角度在不与相邻的倾斜部分42重叠的范围内变大。即，在完成的叶轮1中，即使是俯视时倾斜部分42和副叶片部5重叠的形状，第2部件B也能利用普通模具成型。因此，能提高倾斜部分42的倾斜角度的设计自由度。
作为提高倾斜部分42的倾斜角度的设计自由度的第1部件A和第2部件B的其它形状，可以考虑如下形状：第1部件A包括基部2、副叶片部5，第2部件B包括护罩3、主叶片部4。根据这种结构，在主叶片部4中没有接合部，因此能实现强度高的主叶片部4。
(3)立设部分41由2个部分接合而构成的叶轮1
图6示出构成叶轮1的第1部件A和第2部件B的接合前的状态的截面图。图6所示，立设部分41分为第1立设部分41g和第2立设部分41h，分别是第1部件A和第2部件B的构成要素。另外，副叶片部5也分为第1副叶片部5g和第2副叶片部5h，分别是第1部件A和第2部件B的构成要素。因此，第1部件A包括基部2、第1立设部分41g、第1副叶片部5g，第2部件B包括护罩3、第2立设部分41h、倾斜部分42、第2副叶片部5h。第1立设部分41g的第1中缘41i和第1副叶片部5g的第1中缘5i处于与基部2的中央面21a相同的平面上。
第1部件A中，如在上述(1)的叶轮1中说明的那样，构成基部2的全部的面能通过俯视或者仰视来目视观察到。另外，第1立设部分41g、第1副叶片部5g分别是立设部分41、副叶片部5的一部分，如在上述(2)的叶轮1中说明的那样，立设部分41、副叶片部5的全部的面能通过俯视来目视观察到，因此第1立设部分41g、第1副叶片部5g的全部的面也能通过俯视来目视观察到。因此，构成第1部件A的全部的面能通过俯视或者仰视来目视观察到，第1部件A能利用普通模具成型。
如在上述(1)的叶轮1中说明的那样，第2部件B中的护罩3和倾斜部分42的全部的面能通过俯视或者仰视来目视观察到。另外，第2立设部分41h、第2副叶片部5h分别是立设部分41、副叶片部5的一部分，立设部分41、副叶片部5的全部的面能通过仰视来目视观察到，因此第2立设部分41h、第2副叶片部5h的全部的面也能通过仰视来目视观察到。因此，构成第2部件B的全部的面能通过俯视或者仰视来目视观察到，第2部件B能利用普通模具成型。
包括上述第1部件A和第2部件B的叶轮1通过以下步骤制造。首先，利用普通模具通过成型来形成第1部件A。然后利用普通模具通过成型来形成第2部件B。并且，使第1部件A的第1圆环面22a和第2部件B的第2圆环面32a相对，将第1立设部分41g的第1中缘41i和第2部件B的第2立设部分41h的第2中缘41j作为接合部，并且将第1部件A的第1副叶片部5g的第1中缘5i和第2部件B的第2副叶片部5h的第2中缘5j作为接合部，通过振动熔敷等进行接合。通过这3个步骤完成叶轮1。当然，可以将形成第1部件A的步骤和形成第2部件B的步骤调换，也可以同时并行地对第1部件A和第2部件B进行成型。这样，将叶轮1分离为第1部件A和第2部件B，用普通模具对它们分别进行成型，由此能使模具费用低廉。另外，模具结构变简单，因此能提高模具的耐久性，并且提高第1部件A和第2部件B的成品率。因此，能提供廉价的叶轮1。
另外，将主叶片部4分为2个部件来成型，因此与仅用其中1个部件来对主叶片部4整体进行成型的情况相比，能减少主叶片部4中未充分填充树脂的填充不足的可能性，能以高成品率来制造各部件。而且，能任意设定第1立设部分41g和第2立设部分41h的边界，因此能得到填充不足更少的稳定形状的部件。其结果是能廉价地提供叶轮1。
在平坦的面之间进行振动熔敷能得到稳定并且足够的接合强度。如上述(3)的叶轮1那样，作为接合部的第1立设部分41g的第1中缘41i和第1副叶片部5g的第1中缘5i为平面状，因此第1部件A和第2部件B能稳定接合。
在上述(3)的叶轮1中，第1立设部分41g的第1中缘41i和第1副叶片部5g的第1中缘5i处于与中央面21a同一平面上，但是也可以仅为平行的面。另外，第1立设部分41g的第1中缘41i和第1副叶片部5g的第1中缘5i也可以不与中央面21a平行，而是例如相对于中央面21a倾斜。而且，第1立设部分41g的第1中缘41i和第1副叶片部5g的第1中缘5i也可以不是平面而是曲面，也可以是台阶状或者之字形状。
在上述(3)的叶轮1中，第1立设部分41g和第1副叶片部5g具有相同的形状，但是也可以是不同的形状。例如，在立设部分41和副叶片部5的形状不同的情况下，通过将第1立设部分41g和第1副叶片部5g设为不同的形状，能容易进行接合工序中的第1立设部分41g、第1副叶片部5g与第2立设部分41h、第2副叶片部5h的定位。
在上述(1)至(3)的叶轮1中，为了用普通模具对第1部件A和第2部件B进行成型，将倾斜部分42分别设为俯视时没有被护罩3遮挡的部分的整体能目视观察到的形状。但是不限于此。也可以是俯视时倾斜部分42的一部分隐藏于护罩3的下侧的形状。不过，在这种情况下，当用普通模具对倾斜部分42进行成型时，被护罩3遮挡的部分有时不会是薄板状。
工业上的可利用性
本发明能应用于使流体流通的泵所使用的叶轮的制造方法和叶轮。
附图标记说明
1：叶轮
2：基部
3：护罩
4：主叶片部
22a：第1圆环面(接合部)
31a：内周面
32a：第2圆环面(接合部)
41：立设部分(接合部)
41g：第1立设部分(接合部)
41h：第2立设部分(接合部)
42：倾斜部分(接合部)
A：第1部件
B：第2部件

Claims (8)

1.一种叶轮的制造方法，其特征在于，具有如下步骤：
通过成型来形成包括具有俯视时为圆环状的第1圆环面的基部的第1部件；
通过成型来形成第2部件，上述第2部件包括：护罩，其具有仰视时为内径比上述第1圆环面的内径大的圆环状的第2圆环面；以及主叶片部，其以相对于上述护罩的轴心倾斜的状态比上述护罩的内周面向径向内侧延伸，具有俯视时无相互重叠部分的薄板状的多个倾斜部分；以及
在使上述第1圆环面和上述第2圆环面相对的状态下将上述第1部件和上述第2部件接合。
2.根据权利要求1所述的叶轮的制造方法，其特征在于，
上述主叶片部还具有薄板状的多个立设部分，上述薄板状的多个立设部分与上述倾斜部分一体地形成，并且从上述第2圆环面向与上述护罩的轴心平行的方向并且向径向延伸。
3.根据权利要求1所述的叶轮的制造方法，其特征在于，
上述基部还具有薄板状的多个立设部分，上述薄板状的多个立设部分从上述第1圆环面向与上述基部的轴心平行的方向并且向径向延伸。
4.根据权利要求1所述的叶轮的制造方法，其特征在于，
上述基部还具有薄板状的多个第1立设部分，上述薄板状的多个第1立设部分从上述第1圆环面向与上述基部的轴心平行的方向并且向径向延伸，
上述主叶片部还具有薄板状的多个第2立设部分，上述薄板状的多个第2立设部分与上述倾斜部分一体地形成，并且从上述第2圆环面向与上述护罩的轴心平行的方向并且向径向延伸，
将上述第1立设部分和上述第2立设部分接合来构成立设部分。
5.一种叶轮，其特征在于，具备：
基部，其具有俯视时为环状的第1圆环面；
护罩，其与上述基部在轴心方向上分开配置，具有与上述基部的轴心同心并且仰视时内径比上述第1圆环面的内径大的第2圆环面；以及
主叶片部，其具有：薄板状的多个立设部分，其跨上述第1圆环面和上述第2圆环面地配置，向与上述轴心平行的方向并且向径向延伸；以及俯视时无相互重叠部分的薄板状的多个倾斜部分，其与上述立设部分连续地形成，以相对于上述轴心倾斜的状态比上述护罩的内周面向径向内侧延伸。
6.根据权利要求5所述的叶轮，其特征在于，
在上述基部和上述立设部分的边界具有使它们相互形成一体的接合部。
7.根据权利要求5所述的叶轮，其特征在于，
在上述立设部分与上述第2圆环面及上述倾斜部分的边界具有使它们相互形成一体的接合部。
8.根据权利要求5所述的叶轮，其特征在于，
上述立设部分具备设于上述基部的第1立设部分和设于上述护罩的第2立设部分，在上述第1立设部分和上述第2立设部分的边界具有使它们相互形成一体的接合部。
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