CN104122053A - 一种多路共享密封性能检测的装置 - Google Patents

Abstract

本发明属于工件密封性能检测的技术领域，具体涉及一种多路共享密封性能检测的装置，解决了现有密封性能检测装置的不足，其设置1种或1种以上的不同检测口径的检测支路，1种口径的检测支路设置1个或1个以上待检测工位。本发明采用了压差法平衡原理检测产品密封性能，1种口径设置双待检工位，可扩展为多个口径，检测时根据程序控制读取压差传感器的压差数值，将该数值与设定的标准压差数值进行比较从而检测产品的密封性，该方法提供检测和试验两种工作方式。此外，本方法设有多级安全防护策略及装置，在多工位高效率检测产品密封性的同时，有效的保护了操作人员及设备的安全。

Description

一种多路共享密封性能检测的装置

技术领域

本发明属于工件密封性能检测的技术领域，具体涉及一种多路共享密封性能检测的装置。

背景技术

当前容器密封性能检测的典型方法有直压法和压差法两种。若基于液压方式采用直压法，当液压油受压力作用时其温度会发生变化，一般情况下，压力越高，则温升越大，液压油的粘度会下降，从而导致其压力也随之下降；反之则反。从该过程可以看出，温度的变化对压力检测的精度会产生负面效应，并且检测过程中的控制难度、数据处理复杂性以及可选用液压油的标准都会增加，从而会降低系统的可靠性和易维护性。若基于液压方式采用压差法，标准件和待测件处于同样的温度环境，同时在受到变化压力作用时，待测件和标准件及管路内部的液压油温度变化具有同步性，所关注的参数为压差计两端压力的差异，温度对压力的影响基本上不需要考虑。其理想环境为，待测件和标准件一样，压差传感器与各个工位之间的管路，尺寸一样，材料相同。该方法弥补了直压法的不足，且更易获得更高的测量精度。

目前，在使用压差法检测容器密封性能的装置中大多设置1个标准件工位，1个待测件工位，这样每次只能检测一件产品，检测效率较低，即使是多工位产品，也是这种1条检测件油路与1条标准件油路之间连接压差传感器来检测的双油路设计，只不过多设计几组。既增加了装置的管路数量，又不能保证每条待测件油路的检测压力一致。另外，一些现有设备安全防护不到位，为操作人员和设备的安全埋下了隐患。

发明内容

为了克服上述现有密封性能检测装置的不足，本发明提供一种多路共享密封性能检测装置。

本发明采用如下的技术方案实现：

多路共享密封性能检测的装置，设置1种或1种以上的不同检测口径的检测支路，1种口径的检测支路设置1个或1个以上待检测工位。

多路共享密封性能检测的装置，包括操作工位，还包括液压系统、监控台、安全防护装置及控制系统，所述的液压系统包括压力源模块以及与压力源模块连接的分别适用于不同口径待测件的若干检测支路，每1种口径的检测支路包括1条标准件油路和若干条待测件油路。

每1种口径的检测支路的液压系统包括升压模块、平衡模块、检测模块、泄压模块和操作工位模块，其中升压、平衡、检测和泄压4个模块组成液压主回路；

压力源模块包括从油箱开始依次设置的过滤器、液压泵、压力传感器Ⅰ、单向阀、以及蓄能器；

每条检测支路的标准件油路由单向电磁阀进行启闭，设置有压力传感器Ⅱ；

每条检测支路的若干条待测件油路采用相同的结构，由单向电磁阀分别控制各条待测件油路启闭， 

标准油路的单向电磁阀、各待测件油路的单向电磁阀及其管路构成了升压模块；

各待测件油路之间以及各待测件油路与标准件油路之间分别设置二位三通电磁阀两两相连，构成平衡模块；

各待测件油路与标准件油路之间分别设置压差传感器，构成检测模块；

各待测件油路与标准件油路之间分别设置二位三通电磁阀，二位三通电磁阀的三个端口分别连接至待测件油路、标准件油路以及油箱，二位三通电磁阀、压力传感器Ⅱ以及油箱构成泄压模块；

各待测件油路的末端设置检测工艺接口，检测工艺接口通过螺纹加密封垫与待测件连接，接口壁靠近螺纹的一端嵌有旋合传感器，并配套有堵头，构成操作工位模块，旋合传感器为压力传感器，旋合传感器用于检测待测件、标准件或堵头的旋合程度，螺纹不达到预定的预紧力，系统将不会进行升压、检测等工作。此外，在检测过程中也可对可能出现脱落情况作提前判断，预防事故的发生；

各不同接口口径的检测支路结构相同，并联于压力源模块的主油路上。

多路共享密封性能检测的装置，还包括检测柜，检测柜柜体下部布置液压系统，上部布置操作工位形成操作区，柜体采用双层金属板及两层板间填充缓冲材料制成，操作区前部的柜体开口设置电动驱动的自动防弹玻璃滑门，并设置防夹装置，开口两侧为前立柱，两前立柱内侧对称布置光幕，操作区顶部设置摄像头，与监控系统通讯，柜体顶部设置声光报警装置。

所述的监控台下端内部布置具有防爆特性性能的 PLC 和电气设备，上端布置触摸屏显示器、监视器和接口密封指示灯，并且设置防爆按钮和键盘鼠标等输入装置，在面板上布置了两个可以实现数据输出和表单打印 的USB 接口，接口密封指示灯连接旋合传感器的信号输出端。

所述的控制系统包括PLC 控制器、A/D 扩展模块、压差传感器、压力传感器、监视器、触摸屏显示器；压差传感器和压力传感器的输出端经A/D 扩展模块与PLC 控制器连接；监视器、触摸屏显示器与PLC 控制器连接；PLC 控制器的控制信号输出端连接声光报警装置、液压系统的电磁阀以及工位复选开关与指示；PLC 控制器的控制信号输入端连接磁性开关、总电源开关以及急停按钮。

所有电气设备均为防爆设备，检测柜和监控台采用分体式，采用左右并置或前后分离两种布置方式。

本发明采用多油路设计，减少了传统方法中的油路个数，简单易行，设置1种及以上不同接口口径，1种口径设置1个或以上待检测工位，且设置1套多级安全防护策略及装置，切实有效的保护操作人员及设备的安全。另外本发明通过PLC控制磁性开关启闭，本装置不仅可以实现多种口径多个待测件工位同时检测，也可实现1种口径多个待测件工位同时检测及1种口径1个待测件工位的密封性能检测。

    与现有技术相比，本发明的有益效果是：采用的基本检测原理简单，标准件和待测件处于同样的温度环境，同时在受到变化压力作用时，待测件和标准件及管路内部的液压油温度变化具有同步性，所关注的参数为压差计两端压力的差异，温度对压力的影响基本上不需要考虑。可以在较易保证系统检测精度要求的前提下，提升系统的可靠性和易维护性。本发明检测装置设置两种口径，每种口径均设双工位或多工位，有效地提升了检测效率。同时，本方法设置有多级安全防护策略及装置，切实有效的保护操作人员及设备的安全。

附图说明

图1为压差法示意图；

图2是本发明示意图；

  图3是电磁阀动作时序图；

图4是待测产品示意图；

图5是操作区示意图，

图6是工艺接口结构示意图；

 图7是监控台外观布局；

  图8是电气控制的方案图；

图9是检测柜和监控台并置布局；

图10是检测柜和监控台分置布局；

  图11是多工位扩展示意图；

  图12为多规格扩展示意图；

图中：1滤油器；2变量泵；3防爆电机；4溢流阀；5压力传感器Ⅰ；6单向电磁阀；7蓄能器；8单向阀Ⅰ；9单向阀Ⅱ；10二位三通电磁阀Ⅰ；11二位三通电磁阀Ⅱ；12二位三通电磁阀Ⅲ；13压差传感器Ⅰ；14压差传感器Ⅱ；15二位三通电磁阀Ⅳ；16二位三通电磁阀Ⅴ； 17压力传感器Ⅱ；18标准件接口；19待测件接口；20电动防夹防弹玻璃滑门；21光幕（左右立柱成对布置）；22内置摄像头；23声光报警装置；24旋合传感器；25堵头；26密封垫；27螺纹接口；28数据输出接口；29接口密封指示；30工位复选开关；31监视器；32触摸屏显示器；33总电源开关；34急停按钮；35压力源；36阀A；37阀B；38待测件；39标准件；40压差计；41压力源模块；42升压模块；43平衡模块；44检测模块；45泄压模块；46操作工位模块；47待测件Ⅰ；48待测件Ⅱ；49检测柜；50监控台；51安全区域，52危险区域,53人员，54单向阀Ⅲ，55高压油；56待测件Ⅲ；57口径Ⅰ；58口径Ⅱ； 

a1工位1；a2工位2；a3工位3； b1可扩展为多工位；b2可扩展为多规格；c同一环境；M待测件外径；L1检测柜长度；L2监控台长度；W1检测柜宽度；W2监控台宽度；H1人员身高；H2检测柜高度。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进一步说明：

多路共享密封性能检测的装置，设置1种或1种以上的不同检测口径的检测支路，1种口径的检测支路设置1个或1个以上待检测工位，如图11、12所示。其包括操作工位，还包括液压系统、监控台、安全防护装置及控制系统，所述的液压系统包括压力源模块41以及与压力源模块41连接的分别适用于不同口径待测件的若干检测支路，每1种口径的检测支路包括1条标准件油路和若干条待测件油路。

每1种口径的检测支路的液压系统包括升压模块42、平衡模块43、检测模块44、泄压模块45和操作工位模块46，其中升压、平衡、检测和泄压4个模块组成液压主回路；

压力源模块包括从油箱开始依次设置的过滤器1、液压泵2、压力传感器Ⅰ5、单向阀6、以及蓄能器7；

每条检测支路的标准件油路由单向电磁阀进行启闭，设置有压力传感器Ⅱ17；

每条检测支路的若干条待测件油路采用相同的结构，由单向电磁阀分别控制各条待测件油路启闭， 

标准油路的单向电磁阀、各待测件油路的单向电磁阀及其管路构成了升压模块42；

各待测件油路之间以及各待测件油路与标准件油路之间分别设置二位三通电磁阀两两相连，构成平衡模块43；

各待测件油路与标准件油路之间分别设置压差传感器，构成检测模块44；

各待测件油路与标准件油路之间分别设置二位三通电磁阀，二位三通电磁阀的三个端口分别连接至待测件油路、标准件油路以及油箱，二位三通电磁阀、压力传感器Ⅱ17以及油箱构成泄压模块45；

各待测件油路的末端设置检测工艺接口，检测工艺接口通过螺纹加密封垫与待测件连接，接口壁靠近螺纹的一端嵌有旋合传感器24，并配套有堵头25，构成操作工位模块46，旋合传感器24为压力传感器；

各不同接口口径的检测支路结构相同，并联于压力源模块41的主油路上。

以下以1种口径，2个检测工位为例。多路共享密封性能检测的装置，检测模块由压力源、升压、平衡、检测、泄压和操作工位6个模块组成，这些模块由进口液压泵2、蓄能器7、压差传感器13、14、压力传感器5、17、电磁阀8、9、10、11、12、15、16、控制器及管路构成，均选用防爆型器件，所述检测装置包括操作工位、监控台、液压系统、安全防护装置及控制系统组成，其中升压、平衡、检测和泄压4个模块组成了密封性能检测系统的液压主回路。液压主回路设置1条标准件回路，2条待测件回路，压差传感器13、14与各个工位之间的管路，尺寸一样，材料相同。参见图2，多路共享密封性能检测的装置，包括压力源、升压、平衡、检测、泄压、操作工位等环节。滤油器1、变量泵2、防爆电机3、溢流阀4、压力传感器5、单向阀6、蓄能器7如图2所示连接为主油路。图中泵2为可变排量泵，可以通过调节，使泵的排量发生变化，调节完毕后，泵输出基本恒定的排量，动力源防爆电机3连接到变量泵2用来驱动泵。与主油路连接的各部分支路为不同口径容器检测支路，本实施例设置两种不同口径（可根据市场需求扩展为多种口径），该例1种口径设置2个待检测工位 (可根据市场需求扩展为多个工位)。每条检测支路，分为两条待测件油路，和1条标准件油路，其中电磁阀8连接两条待测件油路，电磁阀9连接标准件油路，电磁阀8、9及其管路构成了升压环节。电磁阀10、11、12使三条油路两两相连，构成了平衡环节。压差传感器13、14两端分别连接待测件油路和标准件油路，构成了检测环节。二位三通电磁阀15、16三个端口，分别连接至待测件油路、标准件油路及油箱，压力传感器17连接至标准件油路，用以监测泄压过程中，油路中油压的情况，直到油压降至基本为零，发出信号，控制电磁阀15、16的关闭，电磁阀15、16，压力传感器17、油箱及其管路构成了泄压环节。待测件工位和标准件工位及相关装置构成可操作工位环节。

该密封性能检测液压回路实施例的检测方法，以工位1、2同时工作为例：

（1）将同规格的两个待测件和与之对应的专用标准件通过螺纹接口27连接、固定于对应管路接口上；

（2）通过控制模块控制电磁阀10、11、12、15、16为关闭状态，导通升压模块的电磁阀 8、9；

（3）由防爆电机3驱动液压泵2为油路增压；

（4）检测压力传感器5的信息，当压力升至预设值时，关闭电磁阀8、9、54；

（5）导通电磁阀 10、11、12，平衡模块后的油路压力快速趋于平衡；

（6）当平衡模块后的油路压力平衡后，关闭电磁阀 10、11、12，进入保压阶段，此时可通过检测两个压差传感器 13 、14 的数值（与标准件压差）并与标定值比对判断，获知对应待测件 1 和 2 的密封性能；

（7）检测完毕后导通泄压模块的电磁阀 15、16，释放管路内的液压油；

（8）取下待测件，进入下一检测周期。

检测压力可选择三种不同档位（低档0～10MPa、中档10～20 MPa、高档20～30 MPa）来满足不同的密封检测要求且压力精度能达到±0.01Mpa，检测系统通过与预先设定压差传感器的压力差值,得出合格与不合格产品的判断结果。

参见图5，操作区示意图，柜体下端布置液压系统，上端为操作区。

（1）柜身采用双层金属板及两层板间填充缓冲材料，以吸收当液压系统过载导致待测件脱落的能量，避免造成意外事件，增强设备本质安全；

（2）前立柱两侧对称布置光幕21，当光幕检测到有异体位于光幕之间信号时，液压系统不加压或立即泄压；

（3）操作区开口采用电动驱动的自动防弹玻璃滑门20，并设置防夹装置，防弹滑门未完全闭合，系统不工作；

（4）检测工艺接口采用螺纹接口27加密封垫26的形式，设置旋合传感器24检测待测件、标准件或堵头的旋合程度，未旋合到预设位置，系统不工作并在检测台设置接口密封指示灯29；

（5）操作区顶部设置摄像头22，与监控系统通讯，实现检测过程的远程监视；

（6）柜顶设置声光报警装置23，当系统有故障或某些操作未达理想状态，其进行报警，保证人员与设备的安全。

参见图7，监控台采用人机设计，下端内部布置具有防爆特性能的 PLC 和相应电气设备等，上端布置数据输出接口28、接口密封指示29、工位复选开关与指示30、监视器31、触摸屏显示器32、总电源开关33、急停按钮34，并且设置防爆按钮和键盘鼠标等输入装置，在面板上布置了两个数据输出接口，可以实现数据输出和表单打印等。主要装置说明如下：

（1）触摸屏显示器32主要用来实现人机交互的系统参数设置、检测设定、数据管理与显示等；

（2）监视器31接收工控机取自摄像机的图像数据，主要对操作工位上的接口是否有跑冒滴漏，标准件、待测件和堵头等是否出现异常作远程监视；

（3）接口密封指示灯29主要用来监视标准件、待测件和堵头安装是否到位，检测过程中其密封状态是否超出预设值等，用以预防和避免意外发生；

（4）总电源开关33实现整体系统的供断电，选用防爆开关；

（5）急停按钮34用来当出现异常时切断电源和紧急刹车；

（6）4 个工位复选开关30与软件系统的检测开始指令串联，当检测指令和对应工位开关处于导通状态，系统才开始工作，确保由于人为失误而导致的意外发生。

本发明控制方案：选择 PLC 控制器作为核心控制器(下位机)，通过A/D 扩展模块采集压差传感器和压力传感器的模拟量信号，PLC 控制器通过输入/输出信号控制将A/D 扩展模块、磁性开关、外部按钮30、33、34、监视器31、触摸屏显示器32、液压系统、声光报警装置23联系为统一整体。工业触摸屏作为人机操作界面，触摸屏上电磁阀启闭按钮接到PLC数字量输入模块，电磁阀线圈接到数字量输出模块上，控制电磁阀的启闭。通过触摸屏标准的串口与下位机通讯，实现对整个压差泄漏检测系统的操作和控制，采用 A/D 扩展模块作为 PLC 模拟量信号采集模块。两个模拟量输入分别来自压差传感器和压力传感器，压差传感器用于检测泄漏量的大小，压力传感器用于得到检测气体压力的大小。同时监控台上的工位复选开关与软件系统的检测开始指令串联，当检测指令和对应工位开关处于导通状态，系统才开始工作。通过PLC输入/输出信号控制将A/D 扩展模块、磁性开关、外部按钮、监视器、显示器、液压系统、报警装置联系为统一整体。

本发明电气方案：PLC 通过数字量输出控制电磁阀的通断实现对整个压差泄漏检测过程的控制，启动液压阀时先输出电磁阀控制信号，然后输出系统压力流量控制信号，关闭液压阀时先清零系统压力控制信号，然后再关闭液压阀控制信号，这样就可以保证开关液压阀时系统环境是低压或者是无压状态，可以有效降低液压冲击。在此过程中增加的延时环节一般取0.1秒(100毫秒)为宜，因为液压系统的响应时间一般为10毫秒级别，时间过长会影响系统的响应速度，时间太短起不到减少液压冲击的目的。同时通过磁性开关数字量输入反馈电磁阀的动作是否到位，最终实现整个压差泄漏检测过程的闭环控制。工业触摸屏组态实现检测结果和检测相关数据的显示和存储，并且与打印机连接实现检测数据的打印。

  系统软件功能：系统分自动和手动两种操作模式。开机默认情况下为自动操作模式，通过按钮设定可以切换到手动操作模式。在默认的自动操作模式下，系统通过按钮设定选择检测和试验两种工作方式。在检测工作方式下，根据程序控制读取压差传感器的压差数值，将该读取的压差数值与设定的标准压差数值进行比较，如果读取的压差数值大于设定的标准压差数值，则检测不合格，如果读取的压差数值小于设定的标准压差数值，则检测合格。在试验工作方式下，其电磁阀的动作顺序与检测工作方式时相同，但在进入试验阶段时数据的处理方式不一样，试验阶段不需要判别工件合格与否，而是需要根据压差数值计算出具体的泄漏率，该压差数值通过最小二乘法对采集到的多个压差点进行处理得到。软件界面中参数设置界面主要设置平衡时间、保压时间、压力等参数，而辅助界面可以画出压差变化趋势画面和压差变化率趋势画面。

为了防止意外发生，本发明中采取如下策略来提高安全性：

（1）采用旋合传感器24检测工艺接口的旋合情况，并将信号以状态指示灯等形式分别传递到操作工位；

  （2）在操作区设置自动防夹防弹玻璃滑门20和光幕21双重检测防护，提高防护的可靠性；

（3）操作区内置摄像头22、并在顶部设置声光报警装置23，配合旋合传感器24，采用视频远程监控，运用人员主观判断以实现检测工序的正常运行；

（4）将面板的工位复选开关30与程序检测指令信号串联，防止操作人员误操作，从而降低意外发生的概率。

在系统检测到旋合状态不理想、操作区有异物等任一情况出现，将发出最高级中断指令，立即跳转泄压或不执行检测开始指令。

本发明多级安全防护装置：对于系统中需要外购的器件，经市场调研，电机、电磁阀、控制器、线缆等均有防爆型器件可供选择；检测时液压管路中压力可高达 30MPa，因而选择液压阀体、管路和接头等时按照高安全系数选用耐高压器件。对于非标件，在方案设计时按照以下几方面加以考虑：

柜身采用双层金属板及两层板间填充缓冲材料，以吸收当液压系统过载导致待测件脱落的能量，避免造成意外事件，增强设备本质安全；

前立柱两侧对称布置光幕，当光幕检测到信号时，液压系统不加压或立即泄压；

设置自动防夹防弹玻璃滑门，主要功能是其在检测过程中处于关闭状态以形成阻断可能形成的飞片运行轨迹，实现对人员的防护。正常情况下，其闭合过程由监控台发出的程序指令控制，当该指令发出后，检测到光幕处无干扰，该指令被执行，玻璃门关闭至规定位置；如光幕传回干扰信号，测玻璃门驱动电机不执行该指令或中止闭合指令。异常情况下，虽然光幕传递了干扰信号，但玻璃门驱动电机仍继续执行闭合指令，此时可以借鉴汽车电动窗的防夹功能，玻璃门驱动电机负载超过预设值时，电机反转直至玻璃门全开，实现防夹保护；

检测工艺接口采用螺纹接口加密封垫的形式，设置旋合传感器检测待测件、标准件或堵头的旋合程度，未旋合到预设位置，系统不工作并在检测台设置接口密封指示灯；

操作区顶部设置摄像头，与监控系统通讯，实现检测过程的远程监视；

柜顶设置声光报警装置，当系统有故障或某些操作未达理想状态，其进行报警，保证人员与设备的安全；

当待测件或标准件与液压管路相连接时，若接口处有泄漏，首先会影响检测结果的可信度；再者，当螺纹的旋合不充分时，在高压油的作用下有可能会出现待测件或标准件与油路脱落，其会形成携带高能的危险物，同时官腔内的液压油也会高速喷射，形成具有破坏性的含能射流，这都会对设备或人员造成意外伤害。为了避免意外的发生，检测工艺接口采用螺纹加密封垫形式，设置传感器检测待测件、标准件或堵头的旋合程度，螺纹不达到预定的预紧力或旋合长度，系统将不会进行升压、检测等工作。此外，在检测过程中也可对可能出现脱落情况作提前判断，预防事故的发生。每个检测工艺接口采用相似结构；

  密封性能检测装置，采用分体式，将检测和控制分离，可实现远程监控，可以根据场地和安全级别采用并置和分离两种布置方式。

  检测工序安全设置：检测为本系统的核心功能，其工序由升压→平衡→检测→泄压几个环节按顺序实现。若出现以下几种情况都不建议该过程按预设顺序执行，需要终止跳转至泄压或不执行检测工序，以防止意外发生:

（1） 工艺接口未旋合至理想位置；

（2） 操作区存在人员或异物；

（3） 液压管路出现异常；

（4） 操作人员误操作。

Claims (7)

1.一种多路共享密封性能检测的装置，其特征在于其设置1种或1种以上的不同检测口径的检测支路，1种口径的检测支路设置1个或1个以上待检测工位。

2.根据权利要求1所述的多路共享密封性能检测的装置，其特征在于其包括操作工位，还包括液压系统、监控台、安全防护装置及控制系统，所述的液压系统包括压力源模块（41）以及与压力源模块（41）连接的分别适用于不同口径待测件的若干检测支路，每1种口径的检测支路包括1条标准件油路和若干条待测件油路。

3.根据权利要求2所述的多路共享密封性能检测的装置，其特征在于每1种口径的检测支路的液压系统包括升压模块（42）、平衡模块（43）、检测模块（44）、泄压模块（45）和操作工位模块（46），其中升压、平衡、检测和泄压4个模块组成液压主回路；

压力源模块包括从油箱开始依次设置的过滤器（1）、液压泵（2）、压力传感器Ⅰ（5）、单向阀（6）、以及蓄能器（7）；

每条检测支路的标准件油路由单向电磁阀进行启闭，设置有压力传感器Ⅱ（17）；

每条检测支路的若干条待测件油路采用相同的结构，由单向电磁阀分别控制各条待测件油路启闭；

标准油路的单向电磁阀、各待测件油路的单向电磁阀及其管路构成了升压模块（42）；

各待测件油路之间以及各待测件油路与标准件油路之间分别设置二位三通电磁阀两两相连，构成平衡模块（43）；

各待测件油路与标准件油路之间分别设置压差传感器，构成检测模块（44）；

各待测件油路与标准件油路之间分别设置二位三通电磁阀，二位三通电磁阀的三个端口分别连接至待测件油路、标准件油路以及油箱，二位三通电磁阀、压力传感器Ⅱ（17）以及油箱构成泄压模块（45）；

各待测件油路的末端设置检测工艺接口，检测工艺接口通过螺纹加密封垫与待测件连接，接口壁靠近螺纹的一端嵌有旋合传感器（24），并配套有堵头（25），构成操作工位模块（46），旋合传感器（24）为压力传感器；

各不同接口口径的检测支路结构相同，并联于压力源模块（41）的主油路上。

4.根据权利要求2或3所述的多路共享密封性能检测的装置，其特征在于其包括检测柜（49），检测柜（49）柜体下部布置液压系统，上部布置操作工位形成操作区，柜体采用双层金属板及两层板间填充缓冲材料制成，操作区前部的柜体开口设置电动驱动的自动防弹玻璃滑门（20），并设置防夹装置，开口两侧为前立柱，两前立柱内侧对称布置光幕（21），操作区顶部设置摄像头（22），与监控系统通讯，柜体顶部设置声光报警装置（23）。

5.根据权利要求4所述的多路共享密封性能检测的装置，其特征在于所述的监控台下端内部布置具有防爆特性性能的 PLC 和电气设备，上端布置触摸屏显示器（32）、监视器(31)和接口密封指示灯（29），并且设置防爆按钮和键盘鼠标等输入装置，在面板上布置了两个可以实现数据输出和表单打印的 USB 接口（28），接口密封指示灯（29）连接旋合传感器（24）的信号输出端。

6.根据权利要求5所述的多路共享密封性能检测的装置，其特征在于所述的控制系统包括PLC 控制器、A/D 扩展模块、压差传感器、压力传感器、监视器、触摸屏显示器；压差传感器和压力传感器的输出端经A/D 扩展模块与PLC 控制器连接；监视器、触摸屏显示器与PLC 控制器连接；PLC 控制器的控制信号输出端连接声光报警装置、液压系统的电磁阀以及工位复选开关与指示（30）；PLC 控制器的控制信号输入端连接磁性开关、总电源开关（33）以及急停按钮（34）。

7.根据权利要求6所述的多路共享密封性能检测的装置，其特征在于所述的所有电气设备均为防爆设备，检测柜（49）和监控台（50）采用分体式，采用左右并置或前后分离两种布置方式。