CN103352900A - 一种重型矿用自卸车液压油缸/液压阀试验台 - Google Patents

Abstract

一种重型矿用自卸车液压油缸/液压阀试验台，所述试验台包括动力油源部分、油缸试验操作台、油缸支撑台架、阀试验操作台、被试阀安装台架、测量流量小车、废油收集油箱、动力柜、PLC柜体、电控操作柜、工控机，动力油源部分分别通过不同的油管与阀试验操作台、油缸试验操作台相连，阀试验操作台设于被试阀安装台架一侧，测量流量小车与阀试验操作台或油缸试验操作台相连，油缸支撑台架通过油管与废油收集油箱相连，油缸试验操作台和阀试验操作台均与电控操作柜电连接，电控操作柜与工控机电连接。本发明结构简单紧凑、美观整洁、集成性好，控制简便，试验可靠。

Description

一种重型矿用自卸车液压油缸/液压阀试验台

技术领域

本发明涉及一种液压试验装置，具体涉及一种重型矿用自卸车液压油缸/液压阀试验台。

背景技术

重型矿用自卸车广泛应用于露天矿山和工程建设等领域，其使用环境复杂恶劣，超载和长期连续工作状况极为常见，加之难以完全避免的油污染现象，致使其液压系统故障所占比率较大，而有相当大一部分故障是由于液压缸、液压阀等液压元件质量不过关，密封性能不好造成的，而液压系统的性能对重型矿用自卸车整车性能至关重要。因此，研制液压试验台，对重型矿用自卸车液压缸/液压阀进行装车前的检验和出现故障后的检修很有必要，是提升整车性能和可靠性的重要手段。

但是，现有的重型矿用自卸车液压缸/液压阀试验台主要存在以下缺陷：

一是试验能力仅限于100t级以下矿用自卸车液压缸、阀试验，不能满足各种吨位自卸车配装的被试工件对压力和流量以及安装尺寸的试验需求，且输出流量不能无级可调，通用性差；二是测试功能不全，对举升缸仅能做各节缸完全缩入情况下的耐压（外泄露）试验和内泄漏试验，对液压阀仅能进行外泄漏和换向动作检查及以安全溢流压力整定，一些性能试验诸如：动作与行程检查、启动压力试验、卸荷压力试验、启闭特性、压力损失等无法进行。三是油缸试验台和阀试验台不能共用液压动力源系统，集成性不强，场地利用率差。四是操作台阀布局不合理美观，操作不方便，且安全性差。五是油缸内泄漏量测量靠拆卸有杆腔或无杆腔连接油管，用量杯人工读数，既麻烦数据也不准确可靠，自动化程度很差。六是试验过程无废油回收装置，试验过程中泄露的废油对试验室内地面和周围环境造成污染。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，克服现有技术存在的上述缺陷，提供一种自动化程度高，工作可靠，操作简便的重型矿用自卸车液压油缸/液压阀试验台。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种重型矿用自卸车液压油缸/液压阀试验台，所述试验台包括：动力油源部分、油缸试验操作台、油缸支撑台架、阀试验操作台、被试阀安装台架、测量流量小车、废油收集油箱、动力柜、PLC柜体、电控操作柜、工控机，动力油源部分分别通过不同的油管与阀试验操作台、油缸试验操作台相连，阀试验操作台设于被试阀安装台架一侧，测量流量小车与阀试验操作台或油缸试验操作台相连，油缸支撑台架通过油管与废油收集油箱相连，油缸试验操作台和阀试验操作台均与电控操作柜电连接，电控操作柜与工控机电连接。

进一步，所述动力油源部分包括五台油泵：油泵Ⅰ、油泵Ⅱ、油泵Ⅲ、油泵Ⅳ、油泵Ⅴ，其中油泵Ⅰ、油泵Ⅱ、油泵Ⅲ为主供油泵，油泵Ⅳ为控制泵，油泵Ⅴ为外冷却循环过滤用泵。 每个油泵的进口处均设有吸油过滤器，出口处设有高压过滤器。油泵Ⅰ、油泵Ⅱ、油泵Ⅲ可单独启动供油，也可任意组合供油。

进一步，所述油缸试验操作台采用柜式结构，油缸试验操作台背面设有压力油输入接口（用于输入从动力油源部分来的压力油）和回油接口，油缸试验操作台背面还设有与被测试元件相连的接口；油缸试验操作台的面板上设有压力显示仪表、流量显示仪表和调节手轮。

所述油缸试验操作台内设有液压回路，所述液压回路包括试验压力调节回路、被试验油缸伸缩动作回路、被试验油缸容腔泄漏量测量回路、启动压力测量回路。

进一步，所述油缸支撑台架包括台架主体、缸头部支撑架、缸体支撑架、对顶缸支撑架、对顶油缸、档板，缸头部支撑架设于台架主体一端，缸体支撑架设于台架主体中部，对顶缸支撑架设于台架主体另一端，对顶油缸设于台架主体一侧，所述对顶油缸的缸筒与台架主体外框固连，对顶油缸的活塞杆伸出端与带钢滚轮的可移动的对顶缸支撑架相连，对被试油缸的活塞杆进行限位的挡板插于台架主体上。

进一步，阀试验操作台采用柜式结构，阀试验操作台背面亦设有压力油输入接口（用于输入从动力油源部分来的压力油）和回油接口，阀试验操作台前方还设有与被测试元件相连的接口；阀试验操作台面板上设有压力显示仪表、流量显示仪表、调节手轮和出口闸阀。

进一步，被试阀安装台架为箱体结构，上部设有透明钢化玻璃双开门，内部设有能与举升分配阀（又称举升换向阀）、行程控制阀（又称举升单向溢流阀）、溢流阀等被试阀进行安装和连接的管路。

进一步，所述动力柜为强电控制部分，主要用来控制带动各油泵工作的电机的启动、停止等。其中两台电机为变频电机，采用变频器控制，其余电机为普通三相异步电机，可直接启动。

进一步，所述PLC柜体、电控操作柜为弱电控制部分，试验过程采用PLC控制程序，试验台的状态和各项参数均可以通过操作台的触摸屏进行监测。工控机用于试验数据存储记录，可连接打印机进行打印。

本发明与现有技术相比具有下列优点：泵站采用高位油箱，吸油比较充分；本试验台可对不同排量的泵进行组合并采用变频电机，来满足被试元件对压力和流量的需求，实现了输出流量的无级可调，无节流损失，节省了能源，减少系统的发热；使用本发明，油缸内泄漏指标能快捷方便地获得；工作台面的面板采用常规试验台的造型风格，布局协调合理；电气部分选用PLC控制器,提高了自动化程度和可靠性，可以利用触摸屏监控和显示试验数据。使用该装置，可方便地对重型矿用自卸车各液压缸/阀部件进行试验，从而保证整车性能。

本发明主要用于108t重型矿用自卸车液压系统之举升分配阀、行程控制阀、溢流阀等重要液压部件的台架试验和108t至400t各型矿用自卸车液压系统之举升缸、转向动力缸的台架试验，结构简单紧凑、美观整洁、集成性好，控制简便，试验可靠。

附图说明

图1为本发明液压缸/液压阀试验台组成及平面布置示意图；

图2为本发明5台油泵外形及布置示意图；

图3为本发明油缸操作台正面外形示意图；

图4为本发明油缸操作台背面外形示意图；

图5为本发明油缸支撑台架结构示意图；

图6为本发明油缸支撑台架中的缸头支撑架示意图；

图7为本发明油缸支撑台架中的缸体支撑架示意图；

图8为本发明阀试验操作台正面外形图；

图9为本发明阀试验操作台背面外形图；

图10（a）为本发明被试阀安装台架正面视图；

图10（b）为本发明被试阀安装台架内部结构示意图；

图11为油缸试验回路液压原理图；

图12为阀试验回路液压原理图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述。

参照图1，一种重型自卸车液压油缸/液压阀试验台，所述试验台包括：动力油源部分1、油缸试验操作台2、油缸支撑台架3、阀试验操作台4、被试阀安装台架5、测量流量小车6、废油收集油箱7、动力柜8、PLC柜体9、电控操作柜10、工控机11，动力油源部分1分别通过不同的油管与阀试验操作台4、油缸试验操作台2相连，阀试验操作台4设于被试阀安装台架5一侧，测量流量小车6与阀试验操作台4或油缸试验操作台2相连，油缸支撑台架3通过油管与废油收集油箱7相连，油缸试验操作台2和阀试验操作台4均与电控操作柜10电连接，电控操作柜10与工控机11电连接。

参照图1、图2，所述动力油源部分1包括五台油泵：油泵Ⅰ1-1、油泵Ⅱ1-2、油泵Ⅲ1-3、油泵Ⅳ1-4、油泵Ⅴ1-5，其中油泵Ⅰ1-1、油泵Ⅱ1-2、油泵Ⅲ1-3为主供油泵，油泵Ⅳ1-4为控制泵，油泵Ⅴ1-5为外冷却循环过滤用泵。 每个泵的进口处均设有吸油过滤器，出口处设有高压过滤器。油泵Ⅰ1-1、油泵Ⅱ1-2、油泵Ⅲ1-3可单独启动供油，也可任意组合供油。若在泵出口处设置电磁溢流阀，可作为保护泵的安全阀使用，电磁溢流阀的电磁铁得电时泵处于加载状态。油泵Ⅳ1-4为高压小流量控制泵，其出口处设有一个二位四通电磁阀(图中未示出)，可输出压力油直接进入阀试验操作台4作为控制油源；当电磁铁得电时，油泵Ⅳ1-4输出的压力油与主供油泵（油泵Ⅰ1-1、油泵Ⅱ1-2、油泵Ⅲ1-3）的流量会合。

参照图1、图3、图4，所述油缸试验操作台2采用柜式结构，油缸试验操作台背面设有压力油输入接口（用于输入从动力油源部分1来的压力油）和回油接口，油缸试验操作台背面还设有与被测试元件相连的接口；油缸试验操作台的面板上设有压力显示仪表、流量显示仪表和调节手轮。

参照图1、图5、图6、图7，油缸支撑台架3包括台架主体3-1、缸头部支撑架3-2、缸体支撑架3-3、对顶缸支撑架3-4、对顶油缸3-5、档板（图中未示出），缸头部支撑架3-2设于台架主体3-1一端，缸体支撑架3-3设于台架主体3-1中部，对顶缸支撑架3-4设于台架主体3-1另一端，对顶油缸3-5设于台架主体3-1一侧，所述对顶油缸3-5的缸筒与台架主体3-1的外框通过螺栓固连，对顶油缸3-5的活塞杆伸出端与带钢滚轮的可移动的对顶缸支撑架3-4相连，对被试油缸的活塞杆进行限位的挡板3-5插于台架主体3-1上。台架主体3-1为由厚钢板焊接成的箱体结构，销钉与孔都采用过盈配合并冷装而成，经核算箱体的长度方向可承受300吨的拉力。缸头部支撑架3-2可用于固定被测试的耳环油缸，对不同规格油缸进行试验时，可通过变换耳环过渡环来适应不同的耳环轴实际尺寸。缸体支撑架3-3作为耳环油缸体的支撑，有5种支座来适应不同外径的油缸。对顶缸支撑架3-4把对顶油缸3-5的推力传给被试验油缸。挡板的作用是阻挡活塞杆的运动，用于被测试油缸的无杆腔进油时的耐压试验项目。试验时漏泄在油缸支撑架内的余油通过回油管流向废油收集箱7。

参照图1、图8、图9，阀试验操作台4采用柜式结构，阀试验操作台4背面亦设有压力油输入接口（用于输入从动力油源部分1来的压力油）和回油接口，阀试验操作台4前方还设有与被测试元件相连的接口；阀试验操作台4面板上设有压力显示仪表、流量显示仪表、调节手轮和出口闸阀。测量流量小车6主要用于阀试验时的流量测量，可与油缸试验操作台2或阀试验操作台4连接，对通过变频电机带动的油泵Ⅱ1-2、油泵Ⅲ1-3的流量进行标定，确保油泵Ⅱ1-2、油泵Ⅲ1-3所输出流量的准确性。阀试验操作台4面板上的余油经过滤后通过齿轮泵抽回动力源主油箱。

参照图1、图10（a）、图10（b），被试阀安装台架5为箱体结构，上部设有透明钢化玻璃双开门5-1，内部设有能与举升分配阀（又称举升换向阀）、行程控制阀（又称举升单向溢流阀）、溢流阀等被试阀进行安装和连接的管路（如：可对举升分配阀进行液控换向或气控换向的两种连接软管）。

参照图1，所述动力柜8为强电控制部分，主要用来控制各电机的启动、停止等。油泵Ⅱ1-2、油泵Ⅲ1-3的电机为变频电机，采用变频器控制，其余电机为普通三相异步电机，可直接启动。

参照图1，所述PLC柜体9、电控操作柜10为弱电控制部分，内装PLC程序控制器、触摸屏、继电器、二次仪表、按钮等器件。试验过程采用PLC控制程序，试验台的状态和各项参数均可以通过触摸屏进行监测。工控机11用于试验数据存储记录，可连接打印机进行打印。

油缸试验操作台的面板上设有压力显示仪表、流量显示仪表和调节手轮。

所述油缸试验操作台内设有液压回路，所述液压回路包括试验压力调节回路、被试验油缸伸缩动作回路、被试验的缸A、B容腔泄漏量测量回路、启动压力测量回路。

参照图11，所述液压回路主要依靠下列元器件完成：球阀Ⅰ2-1、二位电磁阀2-2、主溢流阀2-3、主换向阀Ⅰ2-4、遥控溢流阀2-5、液单球阀Ⅰ2-6、电磁阀Ⅰ2-7、背压阀Ⅰ2-9、电磁球阀Ⅰ2-10、球阀Ⅱ2-11、电液阀2-12、电磁铁Ⅰ2-13、电磁铁Ⅱ2-14、流量计Ⅰ2-15、电磁铁Ⅲ2-16、电磁铁Ⅳ2-17、电磁铁Ⅴ2-18、电磁铁Ⅵ2-19、电磁阀Ⅱ2-20、电磁球阀Ⅱ2-21、单球阀2-22。

油缸试验回路液压原理：

试验压力的调节回路：打开球阀Ⅰ2-1后，动力油源部分1来的液压油到达主换向阀Ⅰ2-4、电磁阀Ⅰ2-7、电磁球阀Ⅰ2-10、电液阀2-12、二位电磁阀2-2的P口，液压油的压力要依据主溢流阀2-3的遥控阀来调定，当电磁阀Ⅱ2-20在中位时，系统处于卸荷状态；当电磁球阀Ⅱ2-21得电为手动调压，系统压力取决于遥控溢流阀2-5的手轮旋入位置。

被试验油缸伸缩动作回路：当电磁铁Ⅰ2-13得电时，压力油经主换向阀Ⅰ2-4的P-A通路→单球阀2-22→进入被试验油缸的A腔、被试验油缸的B腔的油液→液单球阀Ⅰ2-6→主换向阀Ⅰ2-4的B-T通路→背压阀Ⅰ2-9→球阀Ⅱ2-11→回油箱，对应油缸活塞杆伸出动作。当主换向阀Ⅰ2-4的电磁铁Ⅳ2-17得电时，对应油缸活塞杆缩回动作。

被试验油缸A、B容腔泄漏量测量回路：当电磁铁Ⅱ2-14得电时，压力油通过流量计Ⅰ2-15 →电磁球阀Ⅰ2-10的P-A通路→进入被试验油缸的A腔，流量计Ⅰ显示的数值就是试验缸A腔向外的泄漏流量；当电磁铁Ⅲ2-16得电时，压力油通过流量计Ⅰ2-15 →电磁球阀Ⅰ2-10的P-B通路→进入被试验油缸的B腔，流量计Ⅰ显示的数值就是试验缸B腔向外的泄漏流量。

启动压力测量回路：当主换向阀Ⅰ2-4的电磁铁Ⅰ2-13与电磁阀Ⅰ2-7的电磁铁Ⅴ2-18同时得电时，构成油缸活塞杆伸出状态的启动压力测量回路；当主换向阀Ⅰ2-4的电磁铁Ⅳ2-17与电磁阀Ⅰ2-7的电磁铁Ⅵ2-19同时得电时，构成油缸活塞杆缩回状态的启动压力测量回路。

参照图12，使用阀试验操作台4完成的阀试验主要依靠下列元器件完成：泄漏截止阀4-1、小截止阀Ⅰ4-2、小截止阀Ⅱ4-3、主换向阀Ⅱ4-4、背压阀Ⅱ4-5、液单球阀Ⅱ4-6、电磁铁Ⅶ4-7、球阀Ⅲ4-8、流量计Ⅱ4-9。

阀试验操作台4内的阀试验回路液压原理：  

打开球阀Ⅲ4-8后，压力油到达主换向阀Ⅱ4-4的P口，当电磁铁Ⅶ4-7得电时，压力油通过液单球阀Ⅱ4-6到达工作油口P。如果工作油口P与被试阀的进油口相接、被试阀的回油口与阀试验操作台4的面板上T口相接，则该回油通过主换向阀Ⅱ4-4的B-T口，再经背压阀Ⅱ4-5向系统回油。

压力油可直接到达流量计Ⅱ4-9的进口或到台面前的备用Pk口。流量计Ⅱ4-9是为测量被试阀内泄漏量专用的，通过它可测量被试阀的P、A、B容腔泄漏到其它容腔的内泄漏量数值。例如：打开阀试验操作台4的面板上P口处的泄漏截止阀4-1，压力油经流量计Ⅱ4-9到达P容腔，流量计Ⅱ4-9的指示流量就是P容腔泄漏掉的流量；同理，可测量A、B容腔泄漏量数值。

进行耐压等项目试验时，可用控制泵来供油。这种情况打开阀试验操作台4的面板上Pk口截止阀，控制压力油不通过流量计Ⅱ4-9可直接到达P、A、B容腔。

使用本发明，对被测试液压油缸进行各个测试项目的试验过程如下：

试验前的准备：启动油泵Ⅰ1-1、油泵Ⅱ1-2、油泵Ⅲ1-3、油泵Ⅳ1-4、油泵Ⅴ1-5吸油口的闸阀（未图示），开启油缸试验操作台2出口的球阀并与被试验油缸口连接，松开调节遥控溢流阀2-5的手轮，接通电源。

动作与行程检查及外泄检查

根据被测试液压油缸的缸径的大小来确定该项目所需要的试验流量。当试验流量≤180L/min时，油泵Ⅰ1-1和油泵Ⅱ1-2中任选一台即可；当试验流量≥180L/min 可使两或三泵同时供油。开启和本试验项目有关的的闸阀，关闭与本试验项目无关的的闸阀；开启油泵Ⅰ1-1（油泵Ⅱ1-2或油泵Ⅲ1-3）油泵，使泵出口的电磁溢流阀的电磁铁得电；使主换向阀的电磁铁（未图示）交替得电，油缸应有动作；调节遥控溢流阀2-5的手轮，使供油流量不要有溢流，可通过调节变频频率来改变油缸的往复速度；在油缸空载工况下，使油缸往复动作N次；在油缸的活塞杆完全伸出和完全缩回状况下测量油缸行程。 全行程换向20次，然后从活塞杆处检查泄漏量。      

    内泄漏检查

    供油流量为任意（为节省能量，可用油泵Ⅰ1-1、油泵Ⅱ1-2、油泵Ⅲ1-3、油泵Ⅳ1-4供油），试验压力为被试缸的额定压力。通过流量计来得到内泄量的数值。测量无杆腔的泄漏：在活油缸的塞杆完全伸出或被挡板阻止而不能移动的前提下，调节遥控溢流阀2-5的手轮，使供油流压力达到被试缸的额定压力；电磁球阀Ⅰ2-10的电磁铁Ⅱ2-14得电，压力油进入到被试缸的无杆腔；一分钟后，流量计Ⅰ2-15所显示的数值就是无杆腔泄向有杆腔的泄漏量。测量有杆腔的泄漏：在活塞杆完全缩回的前提下，调节手轮，使供油流压力达到被试缸的额定压力；电磁球阀Ⅰ2-10的电磁铁Ⅲ2-16得电，压力油进入到被试缸的无杆腔；一分钟后，流量计Ⅰ2-15所显示的数值就是有杆腔泄向无杆腔的泄漏量。

耐压试验

供油流量为任意（为节省能量，可用油泵Ⅰ1-1、油泵Ⅱ1-2、油泵Ⅲ1-3、油泵Ⅳ1-4供油），试验压力为被试缸的额定压力的1.25倍。使主换向阀的电磁铁得电，压力油进入到被试缸的无杆腔；调节遥控溢流阀2-5的手轮，使供油流压力达到被试缸的额定压力的1.25倍；在活塞杆完全缩回的状态下保持5分钟，观察油缸有无外泄漏和异常。

启动压力试验

用油泵Ⅱ1-2或油泵Ⅲ1-3供油(也可用油泵Ⅰ1-1供油)，油缸在无负载情况下, 调节供油压力使进入油缸口的压力从零逐渐升压至活塞开始运动时，测量并记录油缸进口处的压力。

使用本发明，对被测试溢流阀进行各个测试项目的试验过程如下：

试验准备：把被测试溢流阀的“A”口用软管接阀试验操作台4的面板上“P” 口；被试阀的“B”口用软管接阀试验操作台4的面板上“T”口。

调压范围及压力稳定性

供油流量：200L/min，供油压力：≥22MPa。开启油泵Ⅱ1-2、油泵Ⅲ1-3，调节变频电机转速，使油泵Ⅱ1-2输出流量为125L/min；油泵Ⅲ1-3的输出流量为75L/min；使泵出口电磁溢流阀的电磁铁得电；在被试阀全闭的情况下，把系统压力调至22MPa（比被试阀的最高调节压力高10%），再调节被试阀的压力至调压范围最高值，观察压力显示仪表的振摆值，由压力表测量1分钟内的压力偏移值。

内泄漏量

供油流量：200L/min，供油压力：≥22MPa。把被试阀全闭关闭，再把系统压力调至被试阀的调压范围最高值，然后再调节被试阀使其打开再关闭，而后从被试阀的溢流口检查内泄漏量。

卸荷压力及压力损失

供油流量：200L/min，供油压力：≥5MPa。使被试阀的调节螺钉全松，即被试阀处于全开状态，使阀通过200L/min的试验流量，阀试验操作台4的面板上“P” 口和“T” 口压力表的差值即为被试阀的卸荷压力（也称被试阀的压力损失）。

启闭特性

供油流量：200L/min，供油压力：≥22MPa。调节被试阀的压力至调压范围最高值。使系统压力逐渐降低，当压力降到被试阀最高调节压力85%时，从被试阀T口测得的溢流量为“闭合点流量”；使系统压力逐渐升高，当压力升到被试阀最高调节压力90%时，从被试阀T口测得的溢流量为“启开点流量”。

外渗漏

供油流量：任意，供油压力：≥5MPa。调节系统的回油阻力，给被试阀T口造成0.5MPa的回油背压，观察3分钟内被试阀调节螺钉处的外渗漏情况。

使用本发明，对被测试举升（单向溢流）阀进行各个测试项目的试验过程如下：

试验准备：把被试阀的“B口”用软管接阀试验操作台4的面板上“P” 口；被试阀的“A”口用软管接阀试验操作台4的面板上“T”口；被试阀的“X”口用软管接阀试验操作台4的面板上“Pk”口。

调压范围及压力稳定性

供油流量：160L/min，供油压力：≥16MPa。开启油泵Ⅱ1-2，调节变频电机转速，使油泵Ⅱ1-2输出流量为160L/min；把系统压力调至16MPa；松开被试阀调节螺钉，然后调节被试阀的调压螺钉使阀前压力上升到15 MPa，再放松调压螺钉使压力下降，反复三次。再把被试阀的压力至15 MPa，观测压力表的振摆值。

最后把被试阀的压力至15 MPa，观测1分钟内的压力偏移值。

内泄漏量

供油流量：160L/min，供油压力：≥16MPa。把被试阀全闭（即将被试阀的调节螺钉拧到底），把系统压力调至15MPa，然后再调节被试阀使其打开再关闭，而后从被试阀的A口检查内泄漏量。

卸荷压力

供油流量：160L/min，供油压力：≥5MPa。把被试阀全开（即将被试阀的调节螺钉全松），使被试阀通过160L/min的试验流量，阀试验操作台4的面板上“P”口和“T”口压力显示仪表的差值即为被试阀的卸荷压力。

反向压力损失

供油流量：160L/min。供油压力：≥5MPa。使主换向阀Ⅱ4-4的电磁铁得电，使被试阀反向通过160L/min的试验流量，阀试验操作台4的面板上“P”口和“T”口压力显示仪表的差值即为被试阀的反向压力损失。

启闭特性

供油流量：任意，供油压力：≥5MPa。调节系统的回油阻力，给被试阀A口造成15MPa的回油背压，观察3分钟内被试阀调节螺钉处的外渗漏情况。

使用本发明，对被测试举升换向阀进行各个测试项目的试验过程如下：

试验准备：首先将被被试阀的油口通过胶管与试验台的对应油口连接，即将被试阀的P、A、B、T口与阀试验操作台4的面板上对应的P、A、B、T口连接。

换向动作试验

供油流量：430L/min，供油压力：≥5MPa。开启油泵Ⅰ1-1、油泵Ⅱ1-2、油泵Ⅲ1-3，调节驱动油泵Ⅱ1-2、油泵Ⅲ1-3的变频电机转速，使油泵Ⅱ1-2输出流量为150L/min；油泵Ⅲ1-3的输出流量为100L/min；三个泵加起来有430L/min的供流量。使泵出口电磁溢流阀的电磁铁得电，而后接通气源进行换向动作试验：调节气源压力（或控制油源压力），第一次为0.5MPa，第二次为0.8MPa，分别操作电磁阀使被试阀由浮动—举升—保持—迫降循环动作十次，检查换向和复位动作情况。在上述条件下，使被试阀在举升、保持、迫降位置各停留1～2分钟。

压力损失

供油流量：320L/min，供油压力：≥5MPa。开启油泵Ⅰ1-1、油泵Ⅱ1-2，调节驱动油泵Ⅱ1-2的变频电机转速，使油泵Ⅱ1-2输出流量为140L/min；（油泵Ⅰ1-1输出流量为180L/min）；两个泵加起来有320L/min的供流量。使被试阀动作: 在“迫降”位，使P→A通过320L/min流量，读取P口和A口压力显示仪表的数值，其差值即为P→A的压力损失；在“举升”位，使P→B通过320L/min流量，读取P口和B口压力显示仪表的数值，其差值即为P→B的压力损失；在“中停”位，使P→T通过320L/min流量，读取P口和T口压力显示仪表的数值，其差值即为P→T的压力损失。

内泄漏量

供油流量：任意，供油压力：12MPa。启动试验台的油泵Ⅳ1-4，并使相应电磁阀的电磁铁得电，油泵Ⅳ1-4供油进入阀试验操作台4。举升与迫降位置泄漏测量：使被试阀处于“举升”位，供油通过流量计Ⅱ4-9、打开泄漏截止阀4-1到达被试阀P口，由于被试阀处于举升位，被试阀的PB连通，这时流量计Ⅱ4-9的显示值就是PB腔泄漏到AT腔的流量；使被试阀处于“迫降”位，供油通过流量计Ⅱ4-9、打开泄漏截止阀4-1到达被试阀P口，由于被试阀处于迫降位，被试阀的PA连通，这时流量计Ⅱ4-的显示值就是PA腔泄漏到BT腔的流量。中停位置A腔/B腔的泄漏测量：打开小截止阀Ⅰ4-2，供油通过流量计Ⅱ4-9直接进到被试阀的A腔，这时流量计Ⅱ4-9的显示值就等于A腔的泄漏量；打开面板上的小截止阀Ⅱ4-3，供油通过流量计Ⅱ4-9直接进到被试阀的B腔，这时流量计Ⅱ4-9的显示值就等于B腔的泄漏量。

Claims (6)

1.一种重型矿用自卸车液压油缸/液压阀试验台，其特征在于，所述试验台包括动力油源部分、油缸试验操作台、油缸支撑台架、阀试验操作台、被试阀安装台架、测量流量小车、废油收集油箱、动力柜、PLC柜体、电控操作柜、工控机，动力油源部分分别通过不同的油管与阀试验操作台、油缸试验操作台相连，阀试验操作台设于被试阀安装台架一侧，测量流量小车与阀试验操作台或油缸试验操作台相连，油缸支撑台架通过油管与废油收集油箱相连，油缸试验操作台和阀试验操作台均与电控操作柜电连接，电控操作柜与工控机电连接。

2.根据权利要求1所述的重型矿用自卸车液压油缸/液压阀试验台，其特征在于，所述动力油源部分包括五台油泵：油泵Ⅰ、油泵Ⅱ、油泵Ⅲ、油泵Ⅳ、油泵Ⅴ，其中油泵Ⅰ、油泵Ⅱ、油泵Ⅲ为主供油泵，油泵Ⅳ为控制泵，油泵Ⅴ为外冷却循环过滤用泵， 每个油泵的进口处均设有吸油过滤器，出口处设有高压过滤器。

3.根据权利要求1所述的重型矿用自卸车液压油缸/液压阀试验台，其特征在于，所述油缸试验操作台采用柜式结构，油缸试验操作台背面设有压力油输入接口和回油接口，油缸试验操作台背面还设有与被测试元件相连的接口；油缸试验操作台的面板上设有压力显示仪表、流量显示仪表和调节手轮；所述油缸试验操作台内设有液压回路，所述液压回路包括试验压力调节回路、被试验油缸伸缩动作回路、被试验油缸容腔泄漏量测量回路、启动压力测量回路。

4.根据权利要求1所述的重型矿用自卸车液压油缸/液压阀试验台，其特征在于，所述油缸支撑台架包括台架主体、缸头部支撑架、缸体支撑架、对顶缸支撑架、对顶油缸、档板，缸头部支撑架设于台架主体一端，缸体支撑架设于台架主体中部，对顶缸支撑架设于台架主体另一端，对顶油缸设于台架主体一侧，所述对顶油缸的缸筒与台架主体外框固连，对顶油缸的活塞杆伸出端与带钢滚轮的可移动的对顶缸支撑架相连，对被试油缸的活塞杆进行限位的挡板插于台架主体上。

5.根据权利要求1所述的重型矿用自卸车液压油缸/液压阀试验台，其特征在于，阀试验操作台采用柜式结构，阀试验操作台背面亦设有压力油输入接口和回油接口，阀试验操作台前方还设有与被测试元件相连的接口。

6.根据权利要求1所述的重型矿用自卸车液压油缸/液压阀试验台，其特征在于，被试阀安装台架为箱体结构，上部设有透明钢化玻璃双开门，内部设有能与举升分配阀、行程控制阀、溢流阀进行安装和连接的管路。

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