CN203717315U - 机械补偿式液压泵功率回收测试台 - Google Patents

Abstract

一种机械补偿式液压泵功率回收测试台，包括被试泵、电机、加载马达、油箱、各类测量仪器仪表及相应连接管路，电机输出端与被测试泵动力输入端连接，电机输入端与加载马达的动力输出端连接。被试泵的出油口与加载马达的进油口管路相连，加载马达的出油口与被试泵的进油管路相连。与现有技术相比，本实用新型的优点在于：根据各种结构类型的被试液压泵采用不同的测试回路，适用范围广，采用小功率的补偿泵液压启动带动电机工作，启动电流小，功耗明显减小。

Description

机械补偿式液压泵功率回收测试台

技术领域

本实用新型涉及一种试验台,尤其是一种适用于各种液压泵性能检测与可靠性考核的机械补偿式液压泵功率回收试验台。

背景技术

液压泵试验台是用于对液压泵进行性能测试、可靠性考核以及相关规律研究的必要手段。早期的液压泵试验台都完全采用溢流节流方式实施加载，电动机输出的能量几乎全部转化为热能，这一方面使得试验所耗能量很大，另一方面因油液的发热还需增设冷却装置，另需消耗额外的电能。特别是对于对液压泵进行高压、大流量试验时，所耗能量更是很大，甚至还会对相关电网造成影响。为此人们提出了几种采用功率回收方式的节能试验方法：电力回收功率方式、机械补偿功率回收方式、油液补偿功率回收方式。就现阶段液压泵测试台存在如下几点不足：1，测试液压回路较单一，所能测试液压泵功率范围较小。2，所测试的液压泵结构类型较单一，对各种单联、并联泵并不能很好兼容测试。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服已有技术中的不足之处，提供一种可适应各类液压泵，功率回收效果好，调速、调压方便，结构简单，使用可靠性高的液压泵功率回收试验台。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：机械补偿式液压泵功率回收试验台，包括被试泵、电机、加载马达、油箱、各类测量仪器仪表及相应连接管路，电机输出端与被测试泵动力输入端连接，电机输入端与加载马达的动力输出端连接。被试泵的出油口与加载马达的进油口管路相连，加载马达的出油口与被试泵的进油管路相连，其特征在于该试验台还包括用于补充主油路油液的补油泵和补偿泵，补油泵的进油口接油箱，补油泵的出油口连接加载马达进油口，所述补偿泵进油口接油箱，补偿泵出油口也连接加载马达进油口。

所述的加载马达为双向变量马达，其变量控制机构由在进油管路上面的一个可调节节流阀与双作用双活塞杆油缸并联组成。

所述被试泵出油口与加载马达进油口连接管路依次安装有出口压力表、出口流量计、截止阀、单向阀、可调节节流阀，其中出口压力表、出口流量计、截止阀及单向阀有2套，并联安装于可调节节流阀进口处。

所述补油泵出油口与加载马达进油口连接的管路连接有一单向阀，补油泵还有一补油管路连接于被试泵出油管路上，连接管路上依次装有补油泵出口单向阀、回路滤油器、单向阀、一组低压侧补油单向阀。

所述补油泵与补偿泵的出油口各接远程压力控制溢流阀组连接至油箱。

所述被试泵出油口管路与补油泵的补油管路上还连接有远程压力控制溢流阀组。

所述被试泵的卸油口连接有一流量计测量泄漏量。

所述补油泵补油管路连接有一补油压力表测量补油压力。

所述低压回路补油单向阀前面油路及补油过滤器前面油路均装设有一截止阀。

跟现有的技术相比，本实用新型的的优点在于：本实用新型为一综合液压泵测试试验台，可以测量各种类型的液压泵，如定量泵、变量泵、开式泵、闭式泵、单联泵及双联泵等。该系统采用小功率的补偿泵液压启动方式来带动电机工作，启动电流明显减小，同时电能损耗大大降低，频繁启动和停止对同网其他设备的正常运行影响较小，对电气元件的损害也较轻。根据测试测试液压泵类型不同更换被试泵进出口油管即可实现闭式回路或开式回路的机械补偿功率回收。该系统增加了补油泵及把闭式回路高压溢流阀连接至补油管路上，解决了一般机械补偿功率回收困油及功率损耗问题。

附图说明

图1为本实用新型闭式泵测试液压原理图。

图中标记为：加载马达1，电机2，扭矩转速传感器3，被试泵 4，出口流量计5，出口流量计6，出口压力表7，出口压力表8，截止阀9，截止阀10，单向阀11，单向阀12，节流阀13，控制活塞14，补油泵15，远程压力控制溢流阀16，补油泵出口单向阀17，单向阀18，远程压力控制溢流阀19，补油压力表20，回路滤油器21，单向阀22，单向阀23，单向阀24，远程压力控制溢流阀25，远程压力控制溢流阀26，补偿泵27，单向阀28，远程压力控制溢流阀29，手动截止阀30，手动截止阀31，被试泵泄漏流量计32。

图2为本实用新型开式泵测试液压原理图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明。

本实用新型机械补偿式液压泵功率回收试验台，包括加载马达1，电机2，扭矩转速传感器3，被试泵 4，出口流量计5，出口流量计6，出口压力表7，出口压力表8，截止阀9，截止阀10，单向阀11，单向阀12，可调节流阀13，双作用双活塞杆油缸14，补油泵15，远程压力控制溢流阀16，补油泵出口单向阀17，单向阀18，节流阀19，补油压力表20，回路滤油器21，单向阀22，低压侧补油单向阀23，低压侧补油单向阀24，远程压力控制溢流阀25，远程压力控制溢流阀26，补偿泵27，单向阀28，远程压力控制溢流阀29，手动截止阀30，手动截止阀31，被试泵泄漏流量计32、油箱、各类油箱配件及相应连接管路，

电机2输出端与被测试泵4动力输入端连接，电机2输入端与加载马达1的动力输出端连接。被试泵4的出油口与加载马达1的进油口管路相连，加载马达1的出油口与被试泵4的进油管路相连，补油泵15的进油口接油箱，补油泵15的出油口连接加载马达1的进油口组成补油管路，补偿泵27进油口接油箱，补偿泵27出油口也连接加载马达1进油口组成辅助启动油路。

加载马达1为双向变量马达，其变量控制机构由在进油管路上面的一个可调节节流阀13与双作用双活塞杆油缸14并联组成。

被试泵4出油口与加载马达1进油口连接管路依次安装有出口压力表7、出口流量计5、截止阀10、单向阀12、可调节节流阀13，此外出口压力表8、出口流量计6、截止阀9及单向阀11组成了另一条进油管路并联安装于可调节节流阀13进油口处。

补油泵15出油口与加载马达1进油口连接的管路连接有一单向阀18，补油泵15还有一补油管路连接于被试泵4出油管路上，连接管路上依次装有补油泵出口单向阀17、回路滤油器21、单向阀22、低压侧补油单向阀23、低压侧补油单向阀24。

补油管路设置一个远程压力控制溢流阀16，溢流阀旁路增加一个节流阀19组成旁式节流调速系统，可以调定补油泵15的补油压力。

补偿泵15组成的辅助启动油路设置一个远程压力控制溢流阀29，可以调定辅助启动油路初始压力。

被试泵4出油管路与补油管路上还连接有远程压力控制溢流阀25及远程压力控制溢流阀26。

被试泵4的卸油口连接一个流量计32测量被试泵的泄漏油量。

补油泵15补油管路连接有一补油压力表20用于测量补油压力。

补偿泵27排量比补油泵15大。

补油泵连接的补油回路上装设有截止阀31，加载马达出油口设有用于开式回路的截止阀30。

所述油箱配件包括在油箱上面的油液温度指示计，以及用于控制油液温度的独立温控系统。

被试泵4与加载马达1之间还连接一个扭矩转速传感器3，用于测量被试泵的扭矩及转速。

本实用新型的工作原理：

本实用新型可分组成四种检测回路来适用各种结构类型的被试液压泵。

第一种，开式无机械补偿功率回收回路，此回路主要测试各类小功率的液压泵。

如图2所示的开式泵连接原理图，截止阀9、截止阀10及截止阀30关闭，截止阀31开启，电机2与加载马达1的联轴器断开。

电机2直接带动被试泵4启动，被试泵4从油箱吸取油液后，经流量计5、远程压力控制溢流阀25、截止阀31后直接回油箱。

此回路不需要启动补油泵15及补偿泵27，加载马达1也不工作。

第二种，开式机械补偿式功率回收回路。

如图2所示的开式泵连接原理图，截止阀全部开启。

该回路采用小功率补偿泵27带动加载马达1，连动电机2及被试泵4的启动方式。补偿泵27带动电机2转动到一定速度时即可关闭补偿27，由电机2带动加载及被试泵转动。该启动方式启动电流明显减小，同时电能损耗大大降低，频繁启动和停止对同网其他设备的正常运行影响较小，对电气元件的损害也较轻。

加载马达1及被试泵4启动后，被试泵4从油箱吸取油液，经出口流量计5、截止阀10、单向阀12、可调节节流阀13到加载马达1进油口，再从加载马达1出油口，经加载马达出口单向阀、截止阀30回到油箱。

此回路因为开式回路补油泵15不需要启动。

被试泵4出口压力如果超过远程压力控制溢流阀25调定压力，则油液经由远程压力控制溢流阀25、截止阀31直接返回油箱。

被试泵如果是单联泵，出油口只有一个则另一条出油管路应封堵住。

被试泵如果是双联泵时，另一出油口应连接装有流量计6的出油管路。

第三种，闭式无机械补偿功率回收回路。

如图1所示闭式泵测试液压原理图，截止阀均关闭，电机2与加载马达1的联轴器断开。

电机2直接带动被试泵4启动，被试泵4从油箱吸取油液后，液压油经流量计5、远程压力控制溢流阀25、回路滤油器21、单向阀22、低压侧补油单向阀24后回到被试泵低压端。

此回路由补油泵15补充闭式回路中缺少的油液。

此回路不需要启动补偿泵27、加载马达1。

第四种，闭式机械补偿功率回收回路。

如果1所示闭式泵测试液压原理图，截止阀9、截止阀10开启，截止阀30、截止阀31均关闭。

该回路启动方式与上述第2种回路启动方式相同。

加载马达1及被试泵4启动后，油液由被试泵4高压侧经出口流量计5、截止阀10、单向阀12、可调节节流阀13到加载马达1进油口，再从加载马达1出油口，经加载马达出口单向阀、低压侧补油单向阀24回到了被试泵的进油口，形成一个闭式回路。

因被试泵为双变量液压泵，故其高压出油口与低压回油口在一定条件下可以互换，高压侧经出口流量计6、截止阀9、单向阀11，回油管路则由低压侧补油单向阀23到回油口。

该闭式回路损失的油液由补油泵15通过补油泵出口单向阀17、回路滤油器21、单向阀22、低压侧补油单向阀23、低压侧补油单向阀24组合的补油回路进行补充。

当高压侧压力高于远程压力控制溢流阀25或者高于远程压力控制溢流阀26调设的压力时，压力油开启远程压力控制溢流阀，与补油回路一起从低压侧的补油单向阀回到了回油口。

当被试泵4与加载马达1流量不一致时，需启动补偿泵27对回路油液进行补充，解决机械补偿功率回收流量匹配的问题。

开式泵的无机械补偿回收测试的工作过程：

首先，试验前准备：按照图2所示连接好被试泵4，断开电机2与加载马达1的联轴器、关闭截止阀9和截止阀10、开启截止阀30和截止阀31、封堵装有流量计6的出油管路。

然后，空载试验：把远程压力控制溢流阀25处于卸载状态，启动电动2，待转入运行状态后，检查压力表7，应显示为零；观察油温、噪音、电流及外渗漏情况，确认无异常现象后运转15~60min。

接着，负载试验：调节远程压力控制溢流阀25的开度，对被测试泵4进行加载，压力表7读数慢慢上升，直至最高压力；观察油温、噪音、电流及外渗漏情况，确认无异常现象后运转45~100min，记录各压力表数值及各流量计数值、扭矩转速传感器3的数值、油箱温度等。

其次，流量控制试验：此步变量泵才需测试，固定远程压力控制溢流阀25的开度，调节变量泵变量机构，压力表7读数也跟着变化，观察油温、噪音、电流及外渗漏情况，确认无异常现象后运转45~100min，记录各压力表数值及各流量计数值、扭矩转速传感器3的数值、油箱温度等。

最后，试验后检查：关闭电机2，停掉被试泵4，远程压力控制溢流阀25处于卸载状态，卸掉管道压力。

开式泵的机械补偿回收测试的工作过程：

连接回路：按照图2所示连接好被试泵4，开启所有截止阀。按照前面所述的小功率补偿泵27启动方式启动回路。

后续测试步骤与上述开式泵的无机械补偿回收测试一样。

闭式泵测试无机械补偿回收测试的工作过程：

首先，试验前准备：如附图1所示连接好管路，检查油箱油量，断开电机2与加载马达1的联轴器，截止阀均关闭。

然后，中位测试：启动补油泵15，待流量计32有流量显示时，开启电机2、调节被试泵4变量机构使其处于中位，检查被试泵出口压力表7及出口压力表8，应显示相同数值；观察油温、噪音、电流及外渗漏情况，确认无异常现象后运转15~60min，记录各压力表数值及各流量计数值、扭矩转速传感器3的数值、油箱温度等。

接着，流量控制试验：固定远程压力控制溢流阀25的开度，调节变量泵变量机构，使其摆角在左最大到右最大之间改变。压力表读数也跟着变化，观察油温、噪音、电流及外渗漏情况，确认无异常现象后运转45~100min，记录各压力表数值及各流量计数值、扭矩转速传感器3的数值、油箱温度等。

其次，负载压力试验：固定被试泵斜盘角度，调节远程压力控制溢流阀25的开度，对被测试泵4进行加载，压力表7读数慢慢上升，直至最高压力；观察油温、噪音、电流及外渗漏情况，确认无异常现象后运转45~100min，记录各压力表数值及各流量计数值、扭矩转速传感器3的数值、油箱温度等。

最后，试验后检查：关闭电机2，停掉被试泵4，远程压力控制溢流阀25处于卸载状态，卸掉管道压力。

闭式泵测试机械补偿回收测试的工作过程：

首先，试验前准备：如附图1所示连接好管路，检查油箱油量，截止阀30和截止阀31关闭，截止阀9和截止阀10开启。

然后，中位测试：启动补偿泵27，待转入运行状态后，开启电机2、补油泵15，调节被试泵4变量机构使其处于中位，检查被试泵出口压力表7及出口压力表8，应显示相同数值；观察油温、噪音、电流及外渗漏情况，确认无异常现象后运转15~60min，记录各压力表数值及各流量计数值、扭矩转速传感器3的数值、油箱温度等。

后续流量控制试验、负载压力试验、试验后检查与上述闭式泵测试无机械补偿回收测试一样。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对实施例进行多种变化、修改、替换和变形，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1. 一种机械补偿式液压泵功率回收试验台，包括被试泵、电机、加载马达、油箱、各类测量仪器仪表及相应连接管路，电机输出端与被测试泵动力输入端连接，电机输入端与加载马达的动力输出端连接，被试泵的出油口与加载马达的进油口管路相连，加载马达的出油口与被试泵的进油管路相连，其特征在于该试验台还包括用于补充主油路油液的补油泵和补偿泵，补油泵的进油口接油箱，补油泵的出油口连接加载马达进油口，所述补偿泵进油口接油箱，补偿泵出油口也连接加载马达进油口。

2.根据权利要求1所述的机械补偿式液压泵功率回收试验台，其特征在于，所述的加载马达为双向变量马达，其变量控制机构由在进油管路上面的一个可调节节流阀与双作用双活塞杆油缸并联组成。

3.根据权利要求1所述的机械补偿式液压泵功率回收试验台，其特征在于，所述被试泵出油口与加载马达进油口连接管路依次安装有出口压力表、出口流量计、截止阀、单向阀、可调节节流阀，其中出口压力表、出口流量计、截止阀及单向阀有2套，并联安装于可调节节流阀进口处。

4.根据权利要求1所述的机械补偿式液压泵功率回收试验台，其特征在于，所述补油泵出油口与加载马达进油口连接的管路连接有一单向阀，补油泵还有一补油管路连接于被试泵出油管路上，连接管路上依次装有补油泵出口单向阀、回路滤油器、单向阀、一组低压侧补油单向阀。

5.根据权利要求1所述的机械补偿式液压泵功率回收试验台，其特征在于，所述补油泵与补偿泵的出油口各接远程压力控制溢流阀组连接至油箱。

6.根据权利要求1所述的机械补偿式液压泵功率回收试验台，其特征在于，所述被试泵出油口管路与补油泵的补油管路上还连接有远程压力控制溢流阀组。

7.根据权利要求1所述的机械补偿式液压泵功率回收试验台，其特征在于，所述被试泵的卸油口连接有一流量计测量泄漏量。

8.根据权利要求1所述的机械补偿式液压泵功率回收试验台，其特征在于，所述补油泵补油管路连接有一补油压力表测量补油压力。

9.根据权利要求4所述的机械补偿式液压泵功率回收试验台，其特征在于，所述低压回路补油单向阀前面油路及回路滤油器前面油路均装设有一截止阀。