CN102889413B - 阀用冗余型执行器智能电气控制系统及控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种阀用冗余型执行器智能电气控制系统，所述阀用冗余型执行器智能电气控制系统包括独立控制系统与冗余控制系统，所述独立控制系统包括电动控制系统与液压控制系统，所述冗余控制系统包括检测系统、CPU和执行机构，所述检测系统包括液压检测单元、电动检测单元和角度检测单元，所述执行机构包括电动执行机构和液压执行机构，采用液压控制系统与电动控制系统，两种操作系统融为一体，任一执行系统有误，另一执行系统自动投入，同时也可单独运行任一执行系统，大大提高了火电厂循环水系统的安全性。当使用冗余控制系统时，在液压控制系统操作时，电动执行机构待命，如液压控制系统有误则电动控制系统即时投入运行，防止水锤与飞速事故。

Description

阀用冗余型执行器智能电气控制系统及控制方法

技术领域

本发明涉及一种阀用电控系统，具体涉及一种阀用冗余型执行器智能电气控制系统及控制方法。

背景技术

电能是国民经济发展的支柱，而火力发电又是我国电能的的支柱，在火力发电厂中，循环水用液控缓闭阀是保护管路的重要设备，在开启与关闭中均需与水泵联动运行配合，不允许有拒动与误动产生；现有的液控缓闭阀执行系统要么是液压控制，要么是电动控制，但任一执行系统有误，就可能造成电厂损失。

发明内容

有鉴于现有技术的缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种用于智能电控阀门的将液压控制系统与电动控制系统融合为一体的方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种阀用冗余型执行器智能电气控制系统，所述阀用冗余型执行器智能电气控制系统包括独立控制系统与冗余控制系统，所述独立控制系统包括电动控制系统与液压控制系统，所述冗余控制系统包括检测系统、CPU和执行机构，所述检测系统包括液压检测单元、电动检测单元和角度检测单元，所述CPU包括用于接收检测系统发送的信号的接收单元、用于对所接收的信号与预设值进行比较的比较单元和用于输出指令到执行机构的执行单元，所述执行机构包括电动执行机构和液压执行机构；

所述液压检测单元包括用于检测液压执行机构全开的液压全开检测模块、用于检测液压执行机构全关的液压全关检测模块、用于检测液压执行机构各种状态的液压状态检测模块；

所述电动检测单元包括用于电动执行机构全开检测的电动全开检测模块、用于电动执行机构全关检测的电动全关检测模块和用于电动执行机构位置检测的电动位置检测模块；

所述角度检测单元包括开度位置检测的角度检测模块；

所述接收单元包括用于接收液压全开信号的液压全开接收模块、用于接收液压全关信号的液压全关接收模块、用于接收执行机构状态检测信号的状态信号接收模块、用于接收电动全开信号的电动全开接收模块、用于接收电动全关信号的电动全关接收模块、用于接收电动位置检测信号的电动位置检测接收模块，用于接收开度位置检测信号的开度位置检测接收模块以及用于接收管道压力检测接收模块；

所述比较单元包括用于将执行机构状态检测信号与预设值比较的状态比较模块和用于将电动执行机构位置检测信号与预设值比较的位置比较模块；

所述执行单元包括用于输出电动检测单元控制信号的电动检测执行模块、用于输出液压检测单元控制信号的液压检测执行模块、用于输出液压故障信号的液压故障执行模块、用于输出电动阀故障信号的电动阀故障执行模块、用于控制电动开阀的电动开阀执行模块、用于控制电动关阀的电动关阀执行模块、用于控制电磁阀开启的开电磁阀执行模块、用于控制电磁阀关闭的关电磁阀执行模块、用于输出执行机构状态信号的状态输出执行模块。

所述阀用冗余型执行器智能电气控制系统还设有保护系统，所述保护系统包括安装于管道或管路上用于检测管道或管路压力的管道压力检测模块。

本发明采用的液压状态检测模块包括用于油箱油位检测的油位检测模块、用于检测液压执行机构内油温的温度检测模块、用于检测液压执行机构内油压高的高压检测模块、用于检测液压执行机构内油压低的低压检测模块、用于检测溢流的溢流检测模块、用于蓄能器气压检测的压力检测模块。

本发明采用的电动检测单元还包括用于检测电动阀开力矩的电动开力矩检测检测模块和用于检测电动阀关力矩的电动关力矩检测检测模块。

本发明采用的状态信号接收模块包括用于接收油温检测信号的油温检测接收模块、用于接收高压检测信号的高压检测接收模块、用于接收低压检测信号的低压检测接收模块，用于接收溢流检测信号的溢流检测接收模块、用于接收蓄能器气压检测信号的蓄能器气压检测接收模块、用于接收油位检测信号的油位检测接收模块、用于接收电动阀开力矩检测信号的开力矩检测接收模块以及用于接收电动阀关力矩检测信号的关力矩检测接收模块。

本发明采用的状态比较模块包括用于将油温检测信号与预设值比较的第一比较模块、用于将高压检测信号与预设值比较的第二比较模块、用于将低压检测信号与预设值比较的第三比较模块与用于将蓄能器气压检测信号、预设值比较的第四比较模块、用于将开力矩信号与预设值比较的第五比较模块，用于将关力矩信号与预设值比较的第六比较模块以及用于将管道压力信号与预设值比较的第七比较模块。

本发明采用的状态输出执行模块包括用于输出控制油泵指令的油泵中继执行模块、用于输出电动保护指令的电动保护执行模块、用于输出控制电动电磁阀指令的电动电磁阀中继执行模块、用于输出液压全开信号的液压全开中继执行模块、用于输出液压全关信号的液压全关中继执行模块、用于输出电动全开信号的电动全开中继执行模块以及用于输出电动全关信号的电动全关中继执行模块。

本发明的操作系统的控制方法包括有独立操作系统的控制方法和冗余操作系统的控制方法，所述冗余操作系统的控制方法至少包括以下步骤：

步骤1当处于冗余操作系统时，CPU的电动检测执行模块输出指令控制电动检测单元工作，电动检测单元通过电动位置检测模块对电动执行机构的实际位置进行检测，电动检测单元发送电动位置检测信号到CPU的电动位置检测接收模块，通过位置比较模块与预设值比较，如果与预设值不一致，则通过电动开阀执行模块或电动关阀执行模块输出控制信号，控制电动执行机构运行，使阀门复位到预设的位置，同时电动检测单元一直处于工作状态；

步骤2电动检测单元发送检测信号到CPU的电动位置检测接收模块，通过位置比较模块与预设值比较，如果与预设值一致时，则执行单元控制开电磁阀执行模块或关电磁阀执行模块输出信号，控制液压执行机构工作，同时使电动执行机构处于待命状态；

步骤3液压执行机构运行时，CPU通过液压检测执行模块输出信号控制液压检测单元开始工作，当液压检测单元将检测到的信号输入到CPU的状态信号接收模块，通过与状态比较模块内的预设值进行比较，当比较结果不符合预设值时，通过执行单元输出故障信号，同时输出电动开阀或关阀信号使待命状态的电动执行机构开始运作，液压执行机构停止工作；

在上述步骤进行的同时，保护系统的管道压力检测模块一直处于工作状态，将检测到的压力信号转化为数字信号输入到CPU的管道压力检测接收模块，同时该接收模块将信号输入到第七比较模块与预设值进行比较，判断出现异常时，CPU输出电动关阀指令，将阀门关闭，并以此为主指令。

本发明的优点是，采用液压控制系统与电动控制系统，两种操作系统融为一体，任一执行系统有误，另一执行系统自动投入，同时也可单独运行任一执行系统，大大提高了火电厂循环水系统的安全性。当用液压控制系统操作时，电动执行机构待命，如液压控制系统有误则电动控制系统即时投入运行，防止水锤与飞速事故。两种系统互为主备用，可单独运行，也可联合运行。

附图说明

附图1是本发明的电气框架图。

附图2是本发明的系统框架图。

附图3是本发明的电动开阀原理图。

附图4是本发明的电气逻辑图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进一步说明：

参考附图1，2所示，本发明以CPU2为核心，在其输入接口处电连接角度检测单元6、液压检测单元5和电动检测单元4，在其输出接口和驱动接口输出控制信号，操作接口电连接在CPU2的输入接口处，显示屏电连接在CPU2的显示接口处。

本发明在操作接口处设有开阀开关SBO、关阀开关SBC、停阀开关SBS、选择开关“液压操作-冗余运作-电动操作”SWM-SWB以及显示屏。通过对开阀开关SBO的操作提供开阀信号，通过对关阀开关SBC的操作提供关阀信号，通过对停阀开关SBS的操作提供停阀信号，通过液压操作-冗余运作-电动操作开关SWM-SWB选择本发明的操作系统，本发明的操作系统还设有保护系统41，其主要为设置于管道或管路内用于实时检测管道压力的管道压力检测模块。

本发明的检测系统1包括液压检测单元5、电动检测单元4和角度检测单元6。

本发明的液压检测单元5包括用于检测液压执行机构全开的液压全开检测模块15、用于检测液压执行机构全关的液压全关检测模块16、用于油箱油位检测的油位检测模块、用于检测液压执行机构11内油温的温度检测模块、用于检测液压执行机构11内油压高、低的油压检测模块、用于检测溢流的溢流检测模块、用于蓄能器气压检测的压力检测模块。同时通过低压检测开关KPL和高压检测开关KPH能对本发明进行低压值和高压值的设定。液压检测单元5设有油泵电机综合保护装置FR1，该装置可以保护油泵电机M1避免过电压、过电流和缸相等问题。

本发明的电动检测单元4包括用于电动执行机构全开检测的电动全开检测模块12、用于电动执行机构全关检测的电动全关检测模块13、用于电动执行机构位置检测的电动位置检测模块14、用于检测电动阀开力矩的电动开力矩检测检测模块和用于检测电动阀关力矩的电动关力矩检测检测模块。电机检测单元4设有电装电机综合保护装置FR2，该装置可以对电装电机M2进行过电压、过电流保护。

本发明的角度检测单元6包括开度位置检测的角度检测模块18。

CPU2的接收单元7包括用于接收液压全开信号SQO的液压全开接收模块21、用于接收液压全关信号SQC的液压全关接收模块22、用于接收油温检测信号YW的油温检测接收模块、用于接收高压检测信号KPH的高压检测接收模块、用于接收低压检测信号KPL的低压检测接收模块，用于接收溢流检测信号YL的溢流检测接收模块、用于接收蓄能器气压检测信号QY的蓄能器气压检测接收模块、用于接收油位检测信号KPC的油位检测接收模块、用于接收电动阀开力矩检测信号TSO的开力矩检测接收模块以及用于接收电动阀关力矩检测信号TSC的关力矩检测接收模块、用于接收电动全开信号LSO的电动全开接收模块24、用于接收电动全关信号LSC的电动全关接收模块25、用于接收电动位置检测信号DW1的电动位置检测接收模块26，用于接收开度位置检测信号KDW的开度位置检测接收模块27以及用于接收管道压力检测信号的管道压力检测接收模块43。

CPU2的执行模块可以输出液压故障指令、电动阀故障指令、液压全开中继信号、液压全关中继信号、电动开阀指令、电动关阀指令、油泵中继信号、开电磁阀指令、关电磁阀指令、电动保护指令、电动全开中继信号、电动全关中继信号、电动电磁阀中继信号。

参考附图3，4所述，KA1-14为继电器，KM1、KM2、KM3为三相接触器、FR1为油泵电机综合保护装置、FR2为电装电机综合保护装置、FU1为保险丝。本发明的具体工作过程是：

自动保压：首先在操作模式中选择“远地操作还是本地操作”，当液压检测单元5通过低压检测模块检测到油压低于设定值时，油泵电机M1运行，当液压检测单元5通过高压检测模块检测到油压处于设定的高压值时，油泵电机M1停止。当蓄能器内部气压低于设定值时， CPU2通过将液压检测单元5检测到的蓄能器气压检测信号KDW，输入到比较单元8与预设值进行比较，判定该蓄能器处于故障状态，通过执行单元9输出故障信号。

A、液压操作；

操作选择：操作时，选择“液压操作-冗余运作-电动操作”选择“液压操作”档位时，阀门由液压执行机构11启闭，选择“电动操作”档位时，阀门由电动执行机构10启闭，选择“冗余运作”挡位时，阀门处于冗余状态，此时液压执行机构11优先运行，当液压控制系统38故障时，则电动执行机构10自动投入运行。

1、开启：按下开阀开关SBO，发出开阀指令到CPU2， CPU2控制继电器KA8的吸合输出开电磁阀信号,同时控制液压站电磁阀工作，蓄能器内(或油泵运行)油压进入液压执行机构11的油缸中，油缸驱动齿轮齿条作90度回转，阀门开启，开启过程中，角度检测单元6工作，并发出开15度或其它开度位置检测信号KDW。当开启至90度时，电磁阀延时失电，同时油泵继续运行至设定的高压值时停止，保压阀开始工作，自动进入自动保压状态。同时液压全开中继执行模块控制继电器KA3的吸合输出液压全开中继信号，使全开指示灯亮。

2、关闭：按下关阀开关SBC，发出关阀指令到CPU2， CPU2的关电磁阀执行模块35控制继电器KA9的吸合输出关电磁阀指令，控制液压站电磁阀工作，蓄能器内(或油泵运行)油压进入液压执行机构11的油缸中，油缸驱动齿轮齿条作90度反向回转，阀门关闭，在阀门关闭过程中，角度检测单元6工作，当关至预设的慢关角度时，角度检测单元6发出75度信号或设定的其它开度位值检测信号，至全关后电磁阀延时失电，同时液压全关中继执行模块控制继电器KA4的吸合输出液压全关中继信号，全关指示灯亮。

3、停止：按下停阀开关SBS，发出停阀指令到处理单元CPU2，油泵电机M1与电磁阀停止工作，液压执行机构11便停止在想要的位置。

B、电动操行:

操作选择开关“液压操作-冗余运作-电动操作”KWM-KWB，选择电动控制系统37。 

1、按下开阀开关SBO，发出“开阀指令”到CPU2， CPU2的电动开阀执行模块32控制继电器KA5的吸合输出“电动开阀指令”，电动执行机构10的电机正转，驱动涡轮转动，并驱动丝杆上行，从而带动油缸与齿条运动，阀门开启， 当电动全开检测模块12检测到电动全开检测信号LSO时，将该信号输入到CPU2的电动全开接收模块24，经判断通过电动全开中继执行模块控制继电器KA11的吸合输出“电动全开中继指令”，电装电机M2停止工作。开阀门时，电动电磁阀中继执行模块控制继电器KA13的吸合输出“电动电磁阀中继信号”，液压站上的“电动电磁阀”处于工作状态。在阀门开启过程中，角度检测单元6工作，并发出开15度或其它开度位置检测信号KDW。当电动开力矩检测信号TSO经开力矩检测接收模块接收，并通过第五比较模块比较判断为故障时，阀门停止工作。

2、按下关阀开关SBC，发出“关阀指令”到CPU2， CPU2的电动关阀执行模块33控制继电器KA6的吸合输出“电动关阀指令”，电动执行机构10的电机反转，驱动涡轮转动，并驱动丝杆下行，从而带动油缸与齿条运动，阀门关闭，当电动全关检测模块13检测到电动全关检测信号LSC时，将该信号输入到CPU2的电动全关接收模块25，经判断通过电动全关中继执行模块控制继电器KA12的吸合输出“电动全关中继信号”，电装电机M2停止。关阀门时， CPU2的电动电磁阀中继执行模块同时控制继电器KA13的吸合输出“电动电磁阀中继信号”，液压站上的“电动电磁阀”处于工作状态。在阀门关闭过程中，角度检测单元6工作，当关至预设的慢关角度时，角度检测单元6发出75度信号或设定的其它开度位值检测信号KDW。当电动关力矩检测信号TSC经关力矩检测接收模块接收，并通过第六比较模块比较判断为故障时，阀门停止工作。

3、按下停阀开关SBS，发出“停阀指令”到CPU2，电机停转，液压站的“电动操作电磁阀”也处于非工作状态，阀门停止在想要的位置。

C、冗余操作:

操作选择开关“液压操作-冗余运作-电动操作”KWM-KWB，选择冗余控制系统40。发送冗余指令到CPU2，CPU2接收指令后，通过电动检测执行机构28控制电动位置检测模块14检测电动执行机构10的实际位置，电动执行机构10位置检测未在中间位置，电动位置检测模块14发送电动位置检测信号DW1到CPU2的电动位置检测接收模块26，再将电动位置检测信号DW1输入到位置比较模块20，通过与预设值的比较，判断电动执行机构10不处于中间位置，则根据该结果，电动开阀执行模块32控制继电器KA5的吸合输出电动开阀指令或电动关阀执行模块33控制继电器KA6的吸合输出电动关阀指令，控制电动执行机构10运行，使阀门复位到中间位置；

当电动位置检测模块14发送电动位置检测信号DW1到CPU2的电动位置检测接收模块26，再将电动位置检测信号DW1输入到位置比较模块20，通过与预设值的比较，判断电动执行机构10处于中间位置时，则开电磁阀执行模块34控制继电器KA8的吸合输出开电磁阀信号或关电磁阀执行模块35控制继电器KA9的吸合输出关电磁阀信号，控制液压执行机构11工作，同时电动执行机构10处于待命状态；

当液压检测单元5检测液压执行机构11出现问题时或液压站无动力源信号时，即液压状态检测模块17检测到油位检测信号KPC、油温检测信号YW、溢流检测信号YL和蓄能器气压监测信号QY，发送相应的信号到处理单元CPU2，处理单元CPU2分析接收到信号，将其分别通过状态比较模块19与预设值相比，判断为故障状态时，则液压故障执行模块30控制继电器KA1的吸合输出液压故障信号，并控制电动执行机构10运作，同时液压执行机构11停止工作。

D、参数设定:

控制系统中，为使设备处于正常运行状态，并正常检测异常状态，可根据现场的需要进行相关参数设定，主要有：开阀时间设定，关阀时间设定，油泵运行时间设定，低压值设定，高压值设定，开阀15度设定，关阀75度设定。

E、保护设定:

控制系统中，管道压力检测模块42一直处于工作状态，该检测模块用于实时检测管道或管路压力的变化，该检测模块将检测到的压力信号输入到CPU2的管道压力检测接收模块43，通过该接收模块将信号输入到第七比较模块，与预设值进行比较，当该信号与预设值发生骤变时，判定管道或管路出现异常，系统发出电动关阀指令KA6，并且该系统以此命令为主要命令，执行关阀指令。

Claims (7)

1.一种阀用冗余型执行器智能电气控制系统，其特征在于：所述阀用冗余型执行器智能电气控制系统包括独立控制系统与冗余控制系统（40），所述独立控制系统包括电动控制系统（37）与液压控制系统（38），所述冗余控制系统（40）包括检测系统（1）、CPU（2）和执行机构（3），所述检测系统（1）包括液压检测单元（5）、电动检测单元（4）和角度检测单元（6），所述CPU（2）包括用于接收检测系统（1）发送的信号的接收单元（7）、用于对所接收的信号与预设值进行比较的比较单元（8）和用于输出指令到执行机构（3）的执行单元（9），所述执行机构（3）包括电动执行机构（10）和液压执行机构（11）；

-所述液压检测单元（5）包括用于检测液压执行机构（11）全开的液压全开检测模块（15）、用于检测液压执行机构（11）全关的液压全关检测模块（16）、用于检测液压执行机构（11）各种状态的液压状态检测模块（17）；

所述电动检测单元（4）包括用于电动执行机构（10）全开检测的电动全开检测模块（12）、用于电动执行机构（10）全关检测的电动全关检测模块（13）和用于电动执行机构（10）位置检测的电动位置检测模块（14）；

所述角度检测单元（6）包括开度位置检测的角度检测模块（18）；

所述接收单元（7）包括用于接收液压全开信号（SQO）的液压全开接收模块（21）、用于接收液压全关信号（SQC）的液压全关接收模块（22）、用于接收执行机构（3）状态检测信号的状态信号接收模块、用于接收电动全开信号（LSO）的电动全开接收模块（24）、用于接收电动全关信号（LSC）的电动全关接收模块（25）、用于接收电动位置检测信号（DW1）的电动位置检测接收模块（26），用于接收开度位置检测信号（KDW）的开度位置检测接收模块（27）以及用于接收管道压力检测接收模块（43）；

所述比较单元（8）包括用于将执行机构（3）状态检测信号与预设值比较的状态比较模块（19）和用于将电动执行机构（10）位置检测信号与预设值比较的位置比较模块（20）；

所述执行单元（9）包括用于输出电动检测单元（4）控制信号的电动检测执行模块（28）、用于输出液压检测单元（5）控制信号的液压检测执行模块、用于输出液压故障信号的液压故障执行模块（30）、用于输出电动阀故障信号的电动阀故障执行模块、用于控制电动开阀的电动开阀执行模块（32）、用于控制电动关阀的电动关阀执行模块（33）、用于控制电磁阀开启的开电磁阀执行模块（34）、用于控制电磁阀关闭的关电磁阀执行模块（35）、用于输出执行机构（3）状态信号的状态输出执行模块；

所述阀用冗余型执行器智能电气控制系统还设有保护系统（41），所述保护系统包括安装于管道或管路上用于检测管道或管路压力的管道压力检测模块（42）。

2.根据权利要求1所述的阀用冗余型执行器智能电气控制系统，其特征在于：所述液压状态检测模块（17）包括用于油箱油位检测的油位检测模块、用于检测液压执行机构（11）内油温的温度检测模块、用于检测液压执行机构（11）内油压高的高压检测模块、用于检测液压执行机构（11）内油压低的低压检测模块、用于检测溢流的溢流检测模块、用于蓄能器气压检测的压力检测模块。

3.根据权利要求1所述的阀用冗余型执行器智能电气控制系统，其特征在于：所述电动检测单元（4）还包括用于检测电动阀开力矩的电动开力矩检测检测模块和用于检测电动阀关力矩的电动关力矩检测检测模块。

4.根据权利要求1所述的阀用冗余型执行器智能电气控制系统，其特征在于：所述状态信号接收模块包括用于接收油温检测信号（YW）的油温检测接收模块、用于接收高压检测信号（KPH）的高压检测接收模块、用于接收低压检测信号（KPL）的低压检测接收模块，用于接收溢流检测信号（YL）的溢流检测接收模块、用于接收蓄能器气压检测信号（QY）的蓄能器气压检测接收模块、用于接收油位检测信号（KPC）的油位检测接收模块、用于接收电动阀开力矩检测信号（TSO）的开力矩检测接收模块以及用于接收电动阀关力矩检测信号(TSC)的关力矩检测接收模块。

5.根据权利要求1所述的阀用冗余型执行器智能电气控制系统，其特征在于：所述状态比较模块（19）包括用于将油温检测信号与预设值比较的第一比较模块、用于将高压检测信号与预设值比较的第二比较模块、用于将低压检测信号与预设值比较的第三比较模块、用于将蓄能器气压检测信号与预设值比较的第四比较模块、用于将开力矩信号与预设值比较的第五比较模块，用于将关力矩信号与预设值比较的第六比较模块以及用于将管道压力信号与预设值比较的第七比较模块。

6.根据权利要求1所述的阀用冗余型执行器智能电气控制系统，其特征在于：所述状态输出执行模块包括用于输出控制油泵指令的油泵中继执行模块、用于输出电动保护指令的电动保护执行模块、用于输出控制电动电磁阀指令的电动电磁阀中继执行模块、用于输出液压全开信号的液压全开中继执行模块、用于输出液动全关信号的液压全关中继执行模块、用于输出电动全开信号的电动全开中继执行模块以及用于输出电动全关信号的电动全关中继执行模块。

7.一种适用于阀用冗余型执行器智能电气控制系统的控制方法，包括有独立操作系统的控制方法和冗余操作系统的控制方法，其特征在于：所述冗余操作系统的控制方法至少包括以下步骤：

步骤1当处于冗余操作系统时， CPU（2）的电动检测执行模块（28）输出指令控制电动检测单元（4）工作，电动检测单元（4）通过电动位置检测模块（14）对电动执行机构（10）的实际位置进行检测，电动检测单元（4）发送电动位置检测信号（DW1）到CPU（2）的电动位置检测接收模块（26），通过位置比较模块（20）与预设值比较，如果与预设值不一致，则通过电动开阀执行模块（32）或电动关阀执行模块（33）输出控制信号，控制电动执行机构（10）运行，使阀门复位到预设的位置，同时电动检测单元（4）一直处于工作状态；

步骤2电动检测单元（4）发送检测信号到CPU（2）的电动位置检测接收模块（26），通过位置比较模块（20）与预设值比较，如果与预设值一致时，则执行单元（9）控制开电磁阀执行模块（34）或关电磁阀执行模块（35）输出信号，控制液压执行机构（11）工作，同时使电动执行机构（10）处于待命状态；

步骤3液压执行机构（11）运行时，CPU（2）通过液压检测执行模块输出信号控制液压检测单元（5）开始工作，当液压检测单元（5）将检测到的信号输入到CPU（2）的状态信号接收模块，通过与状态比较模块（19）内的预设值进行比较，当比较结果不符合预设值时，通过执行单元（9）输出故障信号，同时输出电动开阀或关阀信号使待命状态的电动执行机构（10）开始运作，液压执行机构（11）停止工作；

在上述步骤进行的同时，保护系统（41）的管道压力检测模块（42）一直处于工作状态，将检测到的压力信号转化为数字信号输入到CPU(2)的管道压力检测接收模块（43），同时该接收模块将信号输入到第七比较模块与预设值进行比较，判断出现异常时，CPU（2）输出电动关阀指令（KA6），将阀门关闭，并以此为主指令。

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