CN103837311A - 一种多腔体阀体内部渗漏的检测工艺方法及装置 - Google Patents

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本发明公开了一种多腔体阀体内部渗漏的检测工艺,包括如下步骤:将待检测阀体置于密封板上,使阀体各腔体开口通过该密封板封盖;在待检测阀体两侧的阀芯孔中插入密封杆使其密封,以将阀体内各腔体之间的油路通道密封,从而使得各腔体之间实现彼此独立密封;分别对各个腔体进行充气及敞开,模拟待检测阀体在实际工作中的状态,并按照设定的时间完成保压,利用气密仪检测泄漏值,即可得出所述各腔体之间的泄漏状况。本发明还公开了相应地多腔体阀体内部渗漏的检测装置。本发明可以免除人工装配阀芯作业,自动对多腔体阀体的多个油道进行泄漏及串漏检测。同时,降低了工人劳动作业强度,提高了检测质量的稳定性。

Description

一种多腔体阀体内部渗漏的检测工艺方法及装置
技术领域
[0001] 本发明涉及零件气密性检测技术领域,更具体地涉及一种汽车发动机用多腔体阀体的内部渗漏检测工艺方法及装置。
技术背景
[0002] 汽车工业的迅速发展,对零件的设计和制造提出了更高的要求,高集成、高性能、低成本是显著的特点。为了满足这些要求,应用于汽车发动机的控制阀体,将多个电磁阀孔和高压油道集成在一个控制阀体零件上,减少发动机总成装配零件,减少发动机的体积,提高机械性能和使用功能。
[0003] 由于控制阀体集成了多个油路,一旦发生泄漏,将会影响发动机的功率和正常工作,所以必须100%全数检测阀体零件的气密性。零件泄漏包括零件内各个腔体与零件外界的泄漏及零件内各腔体之间相互渗漏。检测阀体腔体与外界的泄漏情况,是一件容易的事情。但是,检测阀体本身各腔体间相互渗漏则不是一件简单的事,因为需要在阀芯孔内部将各个腔体分隔开来而且需要可靠地进行密封,如何高效地完成零件各腔体的气密性检测,已成为控制阀体内部渗漏检测领域中一个亟待解决的问题。
[0004]目前,通常是采用装配模拟阀芯的方式进行组合密封检漏,即将带有0型圈的芯棒装配进阀芯孔内,靠0型圈的挤压变形来进行密封,将各个腔体分隔并密封起来,但是,这种检漏方法由于要将0型圈挤压变形才能把模拟阀芯装配到阀芯孔内,必须手工装配,员工操作起来较费力,时间花销较大;而且,0型圈经常压进和拉出阀芯孔,很容易磨损损坏,造成检漏结果不稳定。故通过装配模拟阀芯进行密封封堵的方式成本高,生产效率低,不适合批量生产。
发明内容
[0005] 本发明的目的旨在提供一种多腔体阀体内部渗漏的检测工艺及装置,其利用侧面的密封杆将相对应的油路通道进行密封,然后通过分别对各个腔体进行气密仪检测出的泄漏值评判,腔体之间是否发生渗漏,从而克服现有检测中的检漏结果不稳定,效率低下的缺陷。
[0006] 为实现上述目的,按照本发明的一个方面,提供一种多腔体阀体内部渗漏的检测工艺,用于对具有多个腔体的控制阀体的各腔体之间的渗漏进行检测,该工艺包括如下步骤:
[0007] 将待检测阀体置于密封板上,使阀体各腔体开口通过该密封板封盖;
[0008] 在待检测阀体两侧的阀芯孔中插入密封杆使其密封,以将阀体内各腔体之间的油路通道密封,从而使得各腔体之间实现彼此独立密封;
[0009] 分别对各个腔体进行充气及敞开,模拟待检测阀体在实际工作中的状态,并按照设定的时间完成保压,利用气密仪检测泄漏值,即可得出所述各腔体之间的泄漏状况。
[0010] 作为本发明的改进,所述各腔体分别通过电磁阀与一气体密封组件连接,通过该气体密封组件中的压差传感器检测相应腔体的压力与标准压力的差值,实现对各腔体之间的泄漏状况的检测。
[0011] 作为本发明的改进,所述气体密封组件包括用于提供标准气压的标准罐,设置在该标准罐和腔体之间的压差传感器,以及设置在外部起源与标准罐和该外部气源与所述腔体之间管路上用于控制所述外部气源中气体进入的阀,通过控制所述阀对标准罐和腔体充气并保压后,并利用压差传感器获得二者之间的压差从而实现检漏。
[0012] 作为本发明的改进,在进行检测前,可先对待检测阀体进行防错检测,以确认待检测阀体的阀芯数量和位置,从而避免检测中因插入的密封杆与阀芯孔不匹配导致的漏检或误检。
[0013] 作为本发明的改进,所述防错检测具体是在各种阀体阀芯位置变化处设置传感器,通过感应该部位是否有加工孔来区分零件,从而实现防错检测。
[0014] 作为本发明的改进,所述密封杆通过推进缸推进阀芯孔内,并通过将有数个油道的阀芯孔分成多个单独油道,从而实现对各腔体的彼此独立密封。
[0015] 作为本发明的改进,通过压紧油缸将受检零件压紧在密封板上,从而实现将阀体各腔体开口通过密封板封盖。
[0016] 按照本发明的另一方面,提供一种多腔体阀体内部渗漏的检测装置,用于对具有多个腔体的控制阀体的各腔体之间的渗漏进行检测,其特征在于,该装置包括:
[0017] 密封板,其为平板结构,用于封盖待检测阀体的多个腔体的开口 ;
[0018] 密封杆,其设置在阀体端面的阀芯孔处,用于插入所述阀芯孔以将阀体内各腔体之间的油路通道密封,从而使得各腔体之间实现彼此独立密封;
[0019] 气体密封组件,其包括用于提供标准气压的标准罐,设置在该标准罐和腔体之间的压差传感器,
[0020] 在对所述彼此独立密封的各腔体分别通入气体后,通过获取该气体密封组件中的压差传感器检测相应腔体的压力与标准压力的差值,即可实现对各腔体之间的泄漏状况的检测。
[0021] 作为本发明的改进,该装置还包括一个防错检测系统,用于在进行检测前先对待检测阀体进行防错检测,以确认待检测阀体的阀芯数量和位置,从而避免检测中因插入的密封杆与阀芯孔不匹配导致的漏检或误检。
[0022] 作为本发明的改进,所述防错检测包括设置在各种阀体阀芯位置变化处的传感器,通过其感应该部位是否有加工孔来区分零件,从而实现防错检测。
[0023] 作为本发明的改进,该装置还包括推进油缸,所述密封杆通过该推进缸推进阀芯孔内,并通过将有数个油道的阀芯孔分成多个单独油道,从而实现对各腔体的彼此独立密封。
[0024] 作为本发明的改进,该装置还包括压紧油缸,通过该压紧油缸将受检零件压紧在密封板上,从而实现将阀体各腔体开口通过密封板封盖。
[0025] 作为本发明的改进,该装置还包括堵头,用于对需要封堵的油道口进行封堵。
[0026] 本发明中,首先将产品放置在检测平台的密封底板上,经过防错系统确认无误,启动压紧气缸,气缸下行将产品压紧,然后侧面的密封杆将相对应的油路通道进行密封后,按照设定的程序,完成各个腔体密封,充气及敞开动作,模拟零件在实际工作中的状态,按照:配阀芯作业,模拟被测零件的实际工作状漏检测。
佥测质量的稳定性,结构简单,成本低,效率
寥检漏设备的原理示意图;
一,3.密封杆一,4.受检零件,5.压紧油缸,「堵气缸,10.堵头,11.密封底板,12.电磁
更加清楚明白,以下结合附图及实施例,对苗述的具体实施例仅仅用以解释本发明,并各个实施方式中所涉及到的技术特征只要阶段,当保压时间达到设定值后,自动读取气密性检测组件I的差压传感器测得的标准罐与腔体A的压力差值,根据这个差值,CPU自动换算成腔体A的泄漏量。如果腔体A的泄漏量超出设定值范围的,设备报警提示。这样,模拟零件在实际工作中的状态,通过电磁阀12的控制,按照设定压力及时间分别对其余各个单独的腔体充压并保压或敞开,及检测,根据气密仪检测出的泄漏值,自动评判腔体与外界之间及腔体之间是否发生内部渗漏。
[0038] 本发明在人工按启动按钮后,所以动作均可通过PLC可编程控制器自动控制。
[0039] 以上对本发明的实施例进行了具体的说明,但本发明并不局限于实施例,熟悉本领域的技术人员在不违背本发明创造思维的前提下还可以作出各种等同的变形或替换,如气密性检测组件I除了图I所示的差压测试法以外,还可以是压力测试法,流量测试法等其他方法。这些等同的变形或替换均包含在本发明所限定的范围内。

Claims (13)

1.一种多腔体阀体内部渗漏的检测工艺,用于对具有多个腔体的控制阀体(4)的各腔体之间的渗漏进行检测,该工艺包括如下步骤: 将待检测阀体(4)置于密封板(11)上,使阀体(4)各腔体开口通过该密封板(11)封盖; 在待检测阀体(4)两侧的阀芯孔中插入密封杆使其密封,以将阀体(4)内各腔体之间的油路通道密封,从而使得各腔体之间实现彼此独立密封;以及 分别对各个腔体进行充气及敞开,模拟待检测阀体(4)在实际工作中的状态,并按照设定的时间完成保压,利用气密仪检测泄漏值,即可得出所述各腔体之间的泄漏状况。
2.根据权利要求1所述的多腔体阀体内部渗漏的检测工艺,其中,所述各腔体分别通过电磁阀与一气体密封组件(1)连接,通过该气体密封组件(1)中的压差传感器检测相应腔体的压力与标准压力的差值,实现对各腔体之间的泄漏状况的检测。
3.根据权利要求2所述的多腔体阀体内部渗漏的检测工艺,其中,所述气体密封组件(1)包括用于提供标准气压的标准罐,设置在该标准罐和腔体之间的压差传感器,以及设置在外部起源与标准罐和该外部气源与所述腔体之间管路上用于控制所述外部气源中气体进入的阀,通过控制所述阀对标准罐和腔体充气并保压后,并利用压差传感器获得二者之间的压差从而实现检漏。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的多腔体阀体内部渗漏的检测工艺,其中,在进行检测前,可先对待检测阀体(4)进行防错检测,以确认待检测阀体(4)的阀芯数量和位置,从而避免检测中因插入的密封杆(3, 6)与阀芯孔不匹配导致的漏检或误检。
5.根据权利要求4所述的多腔体阀体内部渗漏的检测工艺,其中,所述防错检测具体是在各种阀体阀芯位置变化处设置传感器,通过感应该部位是否有加工孔来区分零件,从而实现防错检测。
6.根据权利要求1-5中任一项所述的多腔体阀体内部渗漏的检测工艺,其中,所述密封杆(3, 6)通过一推进气缸(2)推进阀芯孔内,并通过将有数个油道的阀芯孔分成多个单独油道,从而实现对各腔体的彼此独立密封。
7.根据权利要求1-6中任一项所述的多腔体阀体内部渗漏的检测工艺,其中,通过一压紧油缸(5)将受检阀体(4)压紧在密封板(11)上,从而实现将阀体各腔体开口通过密封板(11)封盖。
8.一种多腔体阀体内部渗漏的检测装置,用于对具有多个腔体的控制阀体(4)的各腔体之间的渗漏进行检测,其特征在于,该装置包括: 密封板(11),其为平板结构,用于封盖待检测阀体(4)的多个腔体的开口 ; 密封杆(3, 6),其设置在阀体端面的阀芯孔处,用于插入所述阀芯孔以将阀体(4)内各腔体之间的油路通道密封,从而使得各腔体之间实现彼此独立密封; 气体密封组件(1),其包括用于提供标准气压的标准罐,设置在该标准罐和腔体之间的压差传感器, 在对所述彼此独立密封的各腔体分别通入气体后,通过获取该气体密封组件(1)中的压差传感器检测相应腔体的压力与标准压力的差值,即可实现对各腔体之间的泄漏状况的检测。
9.根据权利要求8所述的多腔体阀体内部渗漏的检测装置,其中,该装置还包括一个防错检测系统,用于在进行检测前先对待检测阀体(4 )进行防错检测,以确认待检测阀体的阀芯数量和位置,从而避免检测中因插入的密封杆与阀芯孔不匹配导致的漏检或误检。
10.根据权利要求9所述的多腔体阀体内部渗漏的检测装置,其中,所述防错检测包括设置在各种阀体阀芯位置变化处的传感器,通过其感应该部位是否有加工孔来区分零件,从而实现防错检测。
11.根据权利要求8-10中任一项所述的多腔体阀体内部渗漏的检测装置,其中,该装置还包括推进气缸(2),所述密封杆(3, 6)通过该推进气缸(2)推进阀芯孔内,并通过将有数个油道的阀芯孔分成多个单独油道,从而实现对各腔体的彼此独立密封。
12.根据权利要求8-11中任一项所述的多腔体阀体内部渗漏的检测装置,其中,该装置还包括压紧油缸(5),通过该压紧油缸(5)将受检阀体(4)压紧在密封板(11)上,从而实现将阀体各腔体 开口通过密封板封盖。
13.根据权利要求8-12中任一项所述的多腔体阀体内部渗漏的检测装置,其中,该装置还包括堵头(10),用于对需要封堵的油道口进行封堵。
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