CN104057672A - 一种具有三维结构的高性能聚氯乙烯汽车内饰材料 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种具有三维结构的高性能聚氯乙烯汽车内饰材料，包括油漆层、PVC层和立体基布层，所述PVC层包括PVC致密层和PVC发泡层，所述立体基布层为涤纶长丝基布，按质量百分比计，所述PVC层材料包括以下组分：45～60份聚氯乙烯，20～55份增塑剂，1～5份稳定剂，1～10份填料，0～5份色浆，所述增塑剂为临苯二甲酸酯类，所述稳定剂为钙锌稳定剂，所述填料为碳酸钙。本发明提供的汽车内饰材料采用软质改性聚氯乙烯表皮叠加具有三维立体弹性结构的涤纶长丝基布，该材料具有优良的弹性，触感和手感，降低碰撞能量提高安全驾车系数。

Description

一种具有三维结构的高性能聚氯乙烯汽车内饰材料

技术领域

本发明涉及汽车装饰材料，尤其涉及一种具有三维结构的高性能聚氯乙烯汽车内饰材料。

背景技术

随着工业技术的发展，汽车越来越成为人们生活中不可缺少的代步工具。传统汽车的内饰材料是由真皮制成的，真皮一般分为头层皮和二层皮和二层皮，通常选择头层皮作为汽车内饰材料；真皮是从动物身上剥下的原皮然后通过加工制成的，真皮主要原料来自牛皮、猪皮和羊皮。因此，真皮的资源有限，价格昂贵，而且真皮存在如下缺陷：

1、真皮的耐热稳定性差，耐水解性差，不适宜于在低温环境下使用，同时真皮的排放性能、抗雾化性能差，不适宜于用于汽车仪表板部位，特别在极端气候天热或天冷时候易在汽车前挡风玻璃形成雾气对行车安全带来隐患。

2、真皮耐磨性差，表面极易损坏，一旦遇上刀、剪、针等尖锐物品，真皮上就会留下印痕；另外，真皮耐化学腐蚀性差更容易出现老化龟裂现象。更重要的是，真皮材料的耐热及延展性差等特点决定了真皮材料的加工工艺窗口非常窄，不能用于门板，仪表板等部位，特别是不适用于制作带安全气囊的仪表盘。

因此，随着科技的发展以及消费者对汽车内饰材料要求的日益增高，人们越来越需要一种外观和触感更好的材料来代替真皮材料。

发明内容

本发明解决了现有技术中的不足，提供一种具有三维结构的高性能聚氯乙烯汽车内饰材料，该材料选用高强度涤纶长丝基布更适合用于含缝线的汽车零部件，适用于制作汽车安全气囊系统仪表盘。

本发明的技术方案为：一种具有三维结构的高性能聚氯乙烯汽车内饰材料，包括油漆层、PVC层和立体基布层，所述PVC层包括PVC致密层和PVC发泡层，所述立体基布层为涤纶长丝基布，其特征在于，按质量百分比计，所述PVC层材料包括以下组分：45～60份聚氯乙烯，20～55份增塑剂，1～5份稳定剂，1～10份填料，0～5份色浆，所述增塑剂为临苯二甲酸酯类，所述稳定剂为钙锌稳定剂，所述填料为碳酸钙。

本发明的一个较佳实施例中，进一步包括，按质量百分比计，所述PVC层材料包括以下组分：45份聚氯乙烯，45份邻苯二甲酸酯类增塑剂,2份钙锌稳定剂，6份碳酸钙，2份色浆。

本发明的一个较佳实施例中，进一步包括，所述色浆包括二氧化钛、炭黑。

本发明的一个较佳实施例中，进一步包括，制备上述一种具有三维结构的高性能聚氯乙烯汽车内饰材料的方法，包括以下几个步骤：

步骤1混浆：按照配方中各材料的比例称取材料，将各种材料按照比例混合均匀，制成浆料；

步骤2涂布：将步骤1中所述的浆料在涂布机上涂布，使PVC进行塑化得到PVC层，并且把PVC层复合在立体基布层上；

步骤3印刷：在步骤2中制备的PVC层表面上用水性油漆处理，使得PVC层表面具有保护和优化外观和触感的油漆层；

步骤4压花：在高温190℃条件下对步骤3中所述的PVC层进行压花，制得具有和真皮一样的外观和手感的PVC材料；

步骤5切割：对步骤4中所述的PVC材料进行不同的尺寸切割。

本发明的一个较佳实施例中，进一步包括，所述步骤1混浆包括以下几步：

(1)投料：将邻苯二甲酸酯类增塑剂先投入到混合桶中，然后加入聚氯乙烯粉，再加入钙锌的稳定剂和碳酸钙填料到混合桶中，搅拌混成白浆，然后再将色浆加入PVC粉到混合桶中；

(2)混合：将(1)中的各种材料在低速350r/min下搅拌8min，然后再在400r/min下搅拌40min，再抽真空8min，在真空状态下搅拌8min，放浆；

(3)测试黏度值：对(2)中制备的浆料进行黏度值测试，浆料的黏度值范围为4000-17000cps。

本发明的一个较佳实施例中，进一步包括，所述步骤2涂布包括以下几步：

(1)涂布机上发送离型纸，进行PVC表皮涂布，在温度为165℃条件下烘干，制成PVC致密层，再进行发泡涂布，在温度为170℃条件下烘干，制成PVC发泡层，得到具有PVC致密层和PVC发泡层的PVC层；

(2)在步骤(1)中所述的PVC层的发泡层的一面涂胶水，复合立体基布，然后在195℃温度下烘干或者发泡得到产品储料；

(3)将步骤(2)中所述的产品储料中的离型纸撕掉，再进行产品卷曲，备用。

本发明的解决了现有技术的缺陷，具有以下有益效果：

本发明提供的汽车内饰材料采用软质改性聚氯乙烯表皮叠加具有三维立体弹性结构的涤纶长丝基布，该材料具有优良的弹性，触感和手感，适合安全气囊的特性提高安全驾车系数。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明，并使本发明的上述优点能够更加明显易懂，下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。

实施例1

第一步：根据配方中各种材料的比例称取原材料(45份聚氯乙烯，45份邻苯二甲酸酯类增塑剂,2份钙锌稳定剂，6份碳酸钙，2份色浆)，备用；然后，先将白浆和色浆先投入到混合桶中，然后加入混合剂，再加入安定剂和其他助剂到混合桶中，最后加入PVC粉到混合桶中；将上述的各种材料在低速350r/min下搅拌(8)分钟，然后再在400r/min搅拌40分钟，再抽真空8分钟，在真空状态下搅拌8分钟，放浆；再对混合均匀的浆料进行黏度值测试，浆料的黏度值范围是4000-17000cps。

第二步：在涂布机上发送离型纸，进行PVC表皮涂布，在(165℃)温度下烘干，制成PVC致密层，再进行发泡涂布，在(170℃)温度下烘干，制成PVC发泡层，得到具有PVC致密层和PVC发泡层的PVC层；在上述的PVC层的发泡层的一面涂胶水，复合立体基布，然后在(195℃)温度下烘干或者发泡得到产品储料；最后将产品储料中的离型纸撕掉，再进行产品卷曲，备用。

第三步：将第二中制备的PVC层表面上用水性油漆处理，使得PVC层表面具有保护和优化外观和触感的油漆层；水性油漆不但保护PVC层的表皮，而且能够优化PVC表皮的触感和外观。

第四步：在高温190℃条件下对第三步中所述的PVC层进行压花，使得PVC表皮具有和真皮一样的外观花纹和手感。

第五步：对第四步中的PVC材料进行不同的尺寸切割。

实施例2

第一步：根据配方中各种材料的比例称取原材料(50份聚氯乙烯，30份邻苯二甲酸酯类增塑剂,5份钙锌稳定剂，10份碳酸钙，5份色浆)，备用；然后，先将白浆和色浆先投入到混合桶中，然后加入混合剂，再加入安定剂和其他助剂到混合桶中，最后加入PVC粉到混合桶中；将上述的各种材料在低速350r/min下搅拌(8)分钟，然后再在400r/min搅拌40分钟，再抽真空8分钟，在真空状态下搅拌8分钟，放浆；再对混合均匀的浆料进行黏度值测试，浆料的黏度值范围是4000-17000cps。

第二步：在涂布机上发送离型纸，进行PVC表皮涂布，在(165℃)温度下烘干，制成PVC致密层，再进行发泡涂布，在(170℃)温度下烘干，制成PVC发泡层，得到具有PVC致密层和PVC发泡层的PVC层；在上述的PVC层的发泡层的一面涂胶水，复合立体基布，然后在(195℃)温度下烘干或者发泡得到产品储料；最后将产品储料中的离型纸撕掉，再进行产品卷曲，备用。

第三步：将第二中制备的PVC层表面上用水性油漆处理，使得PVC层表面具有保护和优化外观和触感的油漆层；水性油漆不但保护PVC层的表皮，而且能够优化PVC表皮的触感和外观。

第四步：在高温190℃条件下对第三步中所述的PVC层进行压花，使得PVC表皮具有和真皮一样的外观花纹和手感。

第五步：对第四步中的PVC材料进行不同的尺寸切割。

实施例3

第一步：根据配方中各种材料的比例称取原材料(60份聚氯乙烯，35份邻苯二甲酸酯类增塑剂,2份钙锌稳定剂，2份碳酸钙，1份色浆)，备用；然后，先将白浆和色浆先投入到混合桶中，然后加入混合剂，再加入安定剂和其他助剂到混合桶中，最后加入PVC粉到混合桶中；将上述的各种材料在低速350r/min下搅拌(8)分钟，然后再在400r/min搅拌40分钟，再抽真空8分钟，在真空状态下搅拌8分钟，放浆；再对混合均匀的浆料进行黏度值测试，浆料的黏度值范围是4000-17000cps。

第二步：在涂布机上发送离型纸，进行PVC表皮涂布，在(165℃)温度下烘干，制成PVC致密层，再进行发泡涂布，在(170℃)温度下烘干，制成PVC发泡层，得到具有PVC致密层和PVC发泡层的PVC层；在上述的PVC层的发泡层的一面涂胶水，复合立体基布，然后在(195℃)温度下烘干或者发泡得到产品储料；最后将产品储料中的离型纸撕掉，再进行产品卷曲，备用。

第三步：将第二中制备的PVC层表面上用水性油漆处理，使得PVC层表面具有保护和优化外观和触感的油漆层；水性油漆不但保护PVC层的表皮，而且能够优化PVC表皮的触感和外观。

第四步：在高温190℃条件下对第三步中所述的PVC层进行压花，使得PVC表皮具有和真皮一样的外观花纹和手感。

第五步：对第四步中的PVC材料进行不同的尺寸切割。

本发明实施例中的汽车内饰材料采用软质改性聚氯乙烯表皮叠加具有三维立体弹性结构的涤纶长丝基布，该材料具有优良的弹性，触感和手感，适合安全气囊的特性提高安全驾车系数。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求所界定的保护范围为准。

Claims (6)

1.一种具有三维结构的高性能聚氯乙烯汽车内饰材料，包括油漆层、PVC层和立体基布层，所述PVC层包括PVC致密层和PVC发泡层，所述立体基布层为涤纶长丝基布,所述涤纶长丝基布主要成分为聚对苯二甲酸乙二醇酯，其特征在于，按质量百分比计，所述PVC层材料包括以下组分：45～60份聚氯乙烯，20～55份增塑剂，1～5份稳定剂，1～10份填料，0～5份色浆，所述增塑剂为临苯二甲酸酯类，所述稳定剂为钙锌稳定剂，所述填料为碳酸钙。

2.根据权利要求1所述的一种具有三维结构的高性能聚氯乙烯汽车内饰材料，其特征在于，按质量百分比计，所述PVC层材料包括以下组分：45份聚氯乙烯，45份邻苯二甲酸酯类增塑剂,2份钙锌稳定剂，6份碳酸钙，2份色浆。

3.根据权利要求2所述的一种具有三维结构的高性能聚氯乙烯汽车内饰材料，其特征在于，所述色浆包括二氧化钛、炭黑。

4.一种用于制备权利要求3所述具有三维结构的高性能聚氯乙烯汽车内饰材料的方法，其特征在于，包括以下几个步骤：

步骤1混浆：按照配方中各材料的比例称取材料，将各种材料按照比例混合均匀，制成浆料；

步骤2涂布：将步骤1中所述的浆料在涂布机上涂布，使PVC进行塑化得到PVC层，并且把PVC层复合在立体基布层上；

步骤3印刷：在步骤2中制备的PVC层表面上用水性油漆处理，使得PVC层表面具有保护和优化外观和触感的油漆层；

步骤4压花：在高温190℃条件下对步骤3中所述的PVC层进行压花，制得具有和真皮一样的外观和手感的PVC材料；

步骤5切割：对步骤4中所述的PVC材料进行不同的尺寸切割。

5.根据权利要求4所述的一种用于制备具有三维结构的高性能聚氯乙烯汽车内饰材料的方法，其特征在于，所述步骤1混浆包括以下几步：

(1)投料：将邻苯二甲酸酯类增塑剂先投入合桶中，然后加入聚氯乙烯粉，再加入钙锌的稳定剂和碳酸钙填料到混合桶中，搅拌混成白浆，然后再将色浆加入PVC粉到混合桶中；

(2)混合：将(1)中的各种材料在低速350r/min下搅拌8min，然后再在400r/min下搅拌40min，再抽真空8min，在真空状态下搅拌8min，放浆；

(3)测试黏度值：对(2)中制备的浆料进行黏度值测试，浆料的黏度值范围为4000-17000cps。

6.根据权利要求5所述的一种用于制备具有三维结构的高性能聚氯乙烯汽车内饰材料的方法，其特征在于，所述步骤2涂布包括以下几步：

(1)涂布机上发送离型纸，进行PVC表皮涂布，在温度为165℃条件下烘干，制成PVC致密层，再进行发泡涂布，在温度为170℃条件下烘干，制成PVC发泡层，得到具有PVC致密层和PVC发泡层的PVC层；

(2)在步骤(1)中所述的PVC层的发泡层的一面涂胶水，复合立体基布，然后在195℃温度下烘干或者发泡得到产品储料；

(3)将步骤(2)中所述的产品储料中的离型纸撕掉，再进行产品卷曲，备用。