CN105401453A - 一种基于涂覆法制备微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料的方法 - Google Patents

一种基于涂覆法制备微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料的方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种基于涂覆法制备微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料的方法，包括以下步骤：步骤一、将微球发泡剂和稀释剂混合，搅拌均匀，制成浆料一，备用；步骤二、将PVC粉、色浆、可塑剂、安定剂和助剂加入到混合桶中，搅拌均匀，制备成浆料二，备用；步骤三、将所述浆料一和浆料二在涂布机上涂布，按照设定的参数进行PVC的塑化和微孔结构构成；步骤四、高温下，在PVC表皮层压上花纹，使得PVC表皮层具有和真皮一样的外观花纹和手感；步骤五、进行不同尺寸的切割。微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料具有极好的手感和帷幕性，结合后处理加工工艺和水性表面处理剂赋予该材料具有极佳的真皮效果，可以提高汽车内饰材料的高端性。

Description

一种基于涂覆法制备微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料的方法
技术领域
本发明属于汽车制造领域，尤其是汽车内饰材料制造领域，具体涉及一种基于涂覆法制备微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料的方法。
背景技术
现在通常用的聚氯乙烯汽车内饰材料多为发泡型聚氯乙烯，发泡型聚氯乙烯多采用偶氮二甲酰胺化学发泡剂作为成孔剂，化学发泡剂与聚氯乙烯树脂混合均匀后，在发泡剂分解放出气体并使产品形成闭孔结构，这种聚氯乙烯汽车内饰材料的透气性差，并且会散发氨气等一些令人不愉快的气味。因此，这种材料不适宜用于汽车座椅的A面，不适合与人体直接接触。
其次，上述的发泡型聚氯乙烯必须添加助发泡促进剂，如含铅、镉、锌等金属阳离子复合物，从而导致材料的重金属禁用物质超标和其它禁用溶剂超标，不能满足高端车型对汽车内饰设计的需求和国家强制性材料标准GB/T27630的标准。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种基于涂覆法制备微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料的方法，通过该方法制备的微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料具有极好的手感和帷幕性。
为达到上述目的，本发明的技术方案如下：
一种基于涂覆法制备微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、物理发泡剂预处理：将物理发泡剂和稀释剂按照1:1.5比例混合，搅拌均匀，制成浆料一，备用；
步骤二、混浆：混浆：50-60份PVC树脂，0.5-1份所述浆料一，30-50份可塑剂，1-2份安定剂，0.5-1份助剂加入到混合桶中，搅拌均匀，制备成浆料二，备用；
步骤三、涂布：将所述浆料一和浆料二在涂布机上涂布，按照设定的参数进行PVC的塑化和微孔结构构成；塑化层和微孔结构层的厚度比例为1:1.2；
步骤四、压花：185℃-195℃下，在PVC表皮层压上花纹，使得PVC表皮层具有和真皮一样的外观花纹和手感；
步骤五、切割：进行不同尺寸的切割。
优选地，步骤一中所述的微球发泡剂预处理方法包括：
首先，确认微球发泡剂和稀释剂的重量；
其次，将所述微球发泡剂和稀释剂加入到混合桶中，300转/分钟搅拌8min；
最后，抽真空，在真空状态下搅拌8min，制备成浆料一，备用。
优选地，所述微球发泡剂为丙烯腈共聚物或者偏氯乙烯作为外壳，低沸点烃液作为核心的微球结构。
优选地，步骤二中所述的混浆方法包括：
第一步、确认所述浆料二的重量，折算出所述浆料二中白浆和色浆的用量，并且将各个组分的用量输入电脑中；
第二步、加入可塑剂到混合桶中，然后加入安定剂和其它助剂到混合桶中，最后加入PVC粉的混合桶中；
第三步、低速搅拌8min，然后300转/分钟搅拌40min，抽真空8min，在真空下搅拌8min；
第四步、放浆，检测所述浆料二的黏度值。
优选地，所述浆料二的黏度值为4000-17000cps。
优选地，步骤三中所述的涂布过程可以将PVC塑化结构和微孔结构复合在纺织基材上，所述纺织基材为针织布或无纺布。
优选地，所述涂布过程包括：
第一步、离型纸发送，在所述离型纸上进行表皮涂布，烘干；
第二步、在表皮涂布层的下表面进行发泡涂布，烘干，微孔结构预形成；
第三步、在所述微孔结构下表面涂覆胶水，然后在胶水层复合所述纺织基材；
第四步、烘干后微孔结构定型，成品储料；
第五步、成品撕离型纸，产品卷曲。
优选地，一种微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料，所述微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料由上到下依次包括：PVC表皮层、微孔泡沫层和纺织基材层，所述微孔泡沫层与所述纺织基材层之间由胶水层复合。
优选地，所述微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料的厚度为0.7-3.0mm。
本发明的有益效果是:
其一、本发明的方法制备的微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料具有极好的手感和帷幕性，结合后处理加工工艺和水性表面处理剂赋予该材料具有极佳的真皮效果，可以提高汽车内饰材料的高端性。
其二、本发明制备的微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料具有较低的体积重量，有助于降低二氧化碳排放量，同时节约了材料成本，符合国际对汽车内饰材料碳排放量的要求。
其三、本发明中制备汽车内饰材料有别与传统使用化学发泡剂的内饰材料，材料中不再含有氨气，符合汽车内饰材料低排放、低雾化、低气味的设计需求，并且本发明的微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料的透气性较好。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例技术中的技术方案，下面将对实施例技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1本发明的微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料的在显微镜下的结构示意图。
1-PVC表皮层，2-微孔泡沫层，3-胶水层，4-纺织基材层。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
本实施例中公开了一种基于涂覆法制备微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料的方法，包括以下步骤：
步骤一、微球发泡剂预处理：
首先，确认微球发泡剂和稀释剂的重量；微球发泡剂和稀释剂的重量之比为1:1.5；
其次，将上述微球发泡剂和稀释剂加入到混合桶中，低速搅拌8min；
最后，抽真空，在真空状态下搅拌8min，制备成浆料一，备用。
步骤二、混浆：将50份PVC粉、0.5上述浆料一、30份可塑剂、1份安定剂和0.5份助剂加入到混合桶中，搅拌均匀，制备成浆料二，备用。
上述步骤二的具体方法步骤为：
第一步、确认上述浆料二的重量，折算出上述浆料二中白浆和色浆的用量，并且将各个组分的用量输入电脑中；
第二步、加入可塑剂到混合桶中，然后加入安定剂和其它助剂到混合桶中，最后加入PVC粉的混合桶中；
第三步、300转/分钟的低速搅拌8min，然后高速搅拌8min，抽真空8min，在真空下搅拌8min；
第四步、放浆，检测上述浆料二的黏度值；上述浆料二的黏度值为4000-17000cps。
步骤三、涂布：将上述浆料一和浆料二在涂布机上涂布，按照设定的参数进行PVC的塑化和微孔结构构成；PVC塑化结构与微孔结构之比为1：1.2；在步骤三中可以根据实际需要，将将PVC塑化结构和微孔结构复合在纺织基材上，上述纺织基材为针织布或无纺布。
上述涂布过程具体包括：
第一步、离型纸发送，在上述离型纸上进行表皮涂布，烘干；
第二步、在表皮涂布层的下表面进行发泡涂布，烘干，微孔结构预形成；
第三步、在上述微孔结构下表面涂覆胶水，然后在胶水层复合上述纺织基材；
第四步、烘干后微孔结构定型，成品储料；
第五步、成品撕离型纸，产品卷曲。
步骤四、压花：在180℃高温下，在PVC表皮层压上花纹，使得PVC表皮层具有和真皮一样的外观花纹和手感。
步骤五、切割：进行不同尺寸的切割。
在实际生产过程中，微球发泡剂较轻，容易形成粉尘飞扬，在物料输送过程中容易滞留在输送管道和搅拌釜的死角处，因此，微球发泡剂在混料钱必须使用预处理混合工艺，避免影响其它物料。
由于微球发泡剂的物理挥发温度低，需使用辊涂法上胶工艺涂覆各类粘合剂用以粘贴各类基材。
实施例2
本实施例中公开了一种基于涂覆法制备微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料的方法，包括以下步骤：
步骤一、微球发泡剂预处理：
首先，确认微球发泡剂和稀释剂的重量；微球发泡剂和稀释剂的重量之比为1:1.5；
其次，将上述微球发泡剂和稀释剂加入到混合桶中，低速搅拌8min；
最后，抽真空，在真空状态下搅拌8min，制备成浆料一，备用。
步骤二、混浆：将60份PVC粉、1上述浆料一、50份可塑剂、2份安定剂和1份助剂加入到混合桶中，搅拌均匀，制备成浆料二，备用。
上述步骤二的具体方法步骤为：
第一步、确认上述浆料二的重量，折算出上述浆料二中白浆和色浆的用量，并且将各个组分的用量输入电脑中；
第二步、加入可塑剂到混合桶中，然后加入安定剂和其它助剂到混合桶中，最后加入PVC粉的混合桶中；
第三步、300转/分钟的低速搅拌8min，然后高速搅拌8min，抽真空8min，在真空下搅拌8min；
第四步、放浆，检测上述浆料二的黏度值；上述浆料二的黏度值为4000-17000cps。
步骤三、涂布：将上述浆料一和浆料二在涂布机上涂布，按照设定的参数进行PVC的塑化和微孔结构构成；PVC塑化结构与微孔结构之比为1：1.2；在步骤三中可以根据实际需要，将将PVC塑化结构和微孔结构复合在纺织基材上，上述纺织基材为针织布或无纺布。
上述涂布过程具体包括：
第一步、离型纸发送，在上述离型纸上进行表皮涂布，烘干；
第二步、在表皮涂布层的下表面进行发泡涂布，烘干，微孔结构预形成；
第三步、在上述微孔结构下表面涂覆胶水，然后在胶水层复合上述纺织基材；
第四步、烘干后微孔结构定型，成品储料；
第五步、成品撕离型纸，产品卷曲。
步骤四、压花：在195℃高温下，在PVC表皮层压上花纹，使得PVC表皮层具有和真皮一样的外观花纹和手感。
步骤五、切割：进行不同尺寸的切割。
在实际生产过程中，微球发泡剂较轻，容易形成粉尘飞扬，在物料输送过程中容易滞留在输送管道和搅拌釜的死角处，因此，微球发泡剂在混料钱必须使用预处理混合工艺，避免影响其它物料。
由于微球发泡剂的物理挥发温度低，需使用辊涂法上胶工艺涂覆各类粘合剂用以粘贴各类基材。
实施例3
本实施例中公开了一种基于涂覆法制备微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料的方法，包括以下步骤：
步骤一、微球发泡剂预处理：
首先，确认微球发泡剂和稀释剂的重量；微球发泡剂和稀释剂的重量之比为1:1.5；
其次，将上述微球发泡剂和稀释剂加入到混合桶中，低速搅拌8min；
最后，抽真空，在真空状态下搅拌8min，制备成浆料一，备用。
步骤二、混浆：将55份PVC粉、0.7上述浆料一、40份可塑剂、1.5份安定剂和1份助剂加入到混合桶中，搅拌均匀，制备成浆料二，备用。
上述步骤二的具体方法步骤为：
第一步、确认上述浆料二的重量，折算出上述浆料二中白浆和色浆的用量，并且将各个组分的用量输入电脑中；
第二步、加入可塑剂到混合桶中，然后加入安定剂和其它助剂到混合桶中，最后加入PVC粉的混合桶中；
第三步、300转/分钟的低速搅拌8min，然后高速搅拌8min，抽真空8min，在真空下搅拌8min；
第四步、放浆，检测上述浆料二的黏度值；上述浆料二的黏度值为4000-17000cps。
步骤三、涂布：将上述浆料一和浆料二在涂布机上涂布，按照设定的参数进行PVC的塑化和微孔结构构成；PVC塑化结构与微孔结构之比为1：1.2；在步骤三中可以根据实际需要，将将PVC塑化结构和微孔结构复合在纺织基材上，上述纺织基材为针织布或无纺布。
上述涂布过程具体包括：
第一步、离型纸发送，在上述离型纸上进行表皮涂布，烘干；
第二步、在表皮涂布层的下表面进行发泡涂布，烘干，微孔结构预形成；
第三步、在上述微孔结构下表面涂覆胶水，然后在胶水层复合上述纺织基材；
第四步、烘干后微孔结构定型，成品储料；
第五步、成品撕离型纸，产品卷曲。
步骤四、压花：在185℃高温下，在PVC表皮层压上花纹，使得PVC表皮层具有和真皮一样的外观花纹和手感。
步骤五、切割：进行不同尺寸的切割。
在实际生产过程中，微球发泡剂较轻，容易形成粉尘飞扬，在物料输送过程中容易滞留在输送管道和搅拌釜的死角处，因此，微球发泡剂在混料钱必须使用预处理混合工艺，避免影响其它物料。
由于微球发泡剂的物理挥发温度低，需使用辊涂法上胶工艺涂覆各类粘合剂用以粘贴各类基材。
实施例4
如图1中所示，实施例4中公开了一种微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料，该微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料由实施例1-3中的方法制备而成，上述微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料由上到下依次包括：PVC表皮层1、微孔泡沫层2和纺织基材层4，上述微孔泡沫层2与上述纺织基材层4之间由胶水层3复合。
本实施例中，上述微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料的厚度为可以达到0.7mm。
实施例5
如图1中所示，实施例3中公开了一种微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料，该微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料由实施例1中的方法制备而成，上述微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料由上到下依次包括：PVC表皮层1、微孔泡沫层2和纺织基材层4，上述微孔泡沫层2与上述纺织基材层4之间由胶水层3复合。
本实施例中，上述微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料的厚度为可以达到3.0mm。
实施例6
实施例6中对实施例4-5中制备的微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料进行性能测试，其中气味指标参照PV3900测试，测试含有1.5％偶氮甲酰胺制备的聚氯乙烯汽车内饰材料，含有1.5％偶氮甲酰胺制备的聚氯乙烯汽车内饰材料的气味等级为6；测试实施例2-3中的产品，气味等级为3.6左右，因此，本发明的方法的气味等级下降约2.4级。
上述汽车内饰材料有别与传统使用化学发泡剂的内饰材料，材料中不再含有氨气，符合汽车内饰材料低排放、低雾化、低气味的设计需求，并且本发明的微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料的透气性较好。
上述微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料具有极好的手感和帷幕性，结合后处理加工工艺和水性表面处理剂赋予该材料具有极佳的真皮效果，可以提高汽车内饰材料的高端性。
同时，上述微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料具有较低的体积重量，有助于降低二氧化碳排放量，同时节约了材料成本，符合国际对汽车内饰材料碳排放量的要求。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (9)

1.一种基于涂覆法制备微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、物理发泡剂预处理：将物理发泡剂和稀释剂按照1:1.5比例混合，搅拌均匀，制成浆料一，备用；
步骤二、混浆：混浆：50-60份PVC树脂，0.5-1份所述浆料一，30-50份可塑剂，1-2份安定剂，0.5-1份助剂加入到混合桶中，搅拌均匀，制备成浆料二，备用；
步骤三、涂布：将所述浆料一和浆料二在涂布机上涂布，按照设定的参数进行PVC的塑化和微孔结构构成；塑化层和微孔结构层的厚度比例为1:1.2；
步骤四、压花：185℃-195℃下，在PVC表皮层压上花纹，使得PVC表皮层具有和真皮一样的外观花纹和手感；
步骤五、切割：进行不同尺寸的切割。
2.根据权利要求1所述的基于涂覆法制备微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料的方法，其特征在于，步骤一中所述的微球发泡剂预处理方法包括：
首先，确认微球发泡剂和稀释剂的重量；
其次，将所述微球发泡剂和稀释剂加入到混合桶中，300转/分钟搅拌8min；
最后，抽真空，在真空状态下搅拌8min，制备成浆料一，备用。
3.根据权利要求2所述的基于涂覆法制备微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料的方法，其特征在于，所述微球发泡剂为丙烯腈共聚物或者偏氯乙烯作为外壳，低沸点烃液作为核心的微球结构。
4.根据权利要求1所述的基于涂覆法制备微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料的方法，其特征在于，步骤二中所述的混浆方法包括：
第一步、确认所述浆料二的重量，折算出所述浆料二中白浆和色浆的用量，并且将各个组分的用量输入电脑中；
第二步、加入可塑剂到混合桶中，然后加入安定剂和其它助剂到混合桶中，最后加入PVC粉的混合桶中；
第三步、低速搅拌8min，然后300转/分钟搅拌40min，抽真空8min，在真空下搅拌8min；
第四步、放浆，检测所述浆料二的黏度值。
5.根据权利要求4所述的基于涂覆法制备微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料的方法，其特征在于，所述浆料二的黏度值为4000-17000cps。
6.根据权利要求1所述的基于涂覆法制备微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料的方法，其特征在于，步骤三中所述的涂布过程可以将PVC塑化结构和微孔结构复合在纺织基材上，所述纺织基材为针织布或无纺布。
7.根据权利要求6所述的基于涂覆法制备微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料的方法，其特征在于，所述涂布过程包括：
第一步、离型纸发送，在所述离型纸上进行表皮涂布，烘干；
第二步、在表皮涂布层的下表面进行发泡涂布，烘干，微孔结构预形成；
第三步、在所述微孔结构下表面涂覆胶水，然后在胶水层复合所述纺织基材；
第四步、烘干后微孔结构定型，成品储料；
第五步、成品撕离型纸，产品卷曲。
8.一种微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料，其由权利要求1-7任意一项中所述的基于涂覆法制备微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料的方法制备而成，其特征在于，所述微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料由上到下依次包括：PVC表皮层、微孔泡沫层和纺织基材层，所述微孔泡沫层与所述纺织基材层之间由胶水层复合。
9.根据权利要求8所述的微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料，其特征在于，所述微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料的厚度为0.7-3.0mm。
CN201510989641.9A 2015-12-24 2015-12-24 一种基于涂覆法制备微孔型聚氯乙烯汽车内饰材料的方法 Pending CN105401453A (zh)

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