CN113059877B - 一种新型的仿木饰汽车内饰用革及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种新型的仿木饰汽车内饰用革及其制备方法，革包括依次设置的表面处理层、木饰效果层、TPO层、聚丙烯发泡层和背面处理层，革的表面形成有纹理，木饰效果层的制备如下：采用配套使用的凹印辊，根据木饰效果的花式将不同颜色的聚氨酯树脂浆料印刷在TPO层的表面，每次印刷一个颜色的聚氨酯树脂浆料，且每印制一个颜色的聚氨酯树脂浆料后，经烘干后再印制下一个颜色的聚氨酯树脂浆料，最后获得木饰效果层。本发明不仅解决了“水转印技术”耐刮性差，IMD技术纹理的局限性，且外观效果更接近于实木材料，手感柔顺，成本低，阻燃性能好，环保，低VOC，低气味，可连续性生产，可回收，符合国家可持续发展的战略要求的仿木饰汽车内饰用革。
Description
技术领域
本发明属于汽车内饰表皮技术领域，具体涉及一种新型的仿木饰汽车内饰用革及其制备方法。
背景技术
1886年世界上第一辆内燃机动力汽车诞生，实木装饰就作为汽车内饰的一部分而存在了。回望汽车132年的发展史，实木装饰，因其可彰显贵、大气，一直备受人们喜爱。然而将实木装饰用于汽车内饰还存在如下问题：
(1)实木材料必须经过多道复杂工序处理，后续维护不易，成本高昂，目前实木装饰多用于豪华车型。
(2)随着国家可持续发展政策的贯彻与落实，实木材料的数量在逐渐减少。
现如今，越来越多的中低档车为博得消费者的喜爱，采用实木风格内饰，为满足中低档车内饰需求，进而开发汽车内饰用仿木饰表皮。
现有的用于汽车内饰的仿木饰表皮大都是PU材质和PVC材质的内饰表皮，仿木饰效果通常采用是“水转印技术”或“IMD技术”，然而“水转印技术”的仿木饰汽车内饰材料，由于具有木饰效果的花式位于汽化内饰的表层，耐刮性极差，而IMD技术又具有无纹理的局限性。
发明内容
本发明目的是为了克服现有技术的不足而提供一种新型的仿木饰汽车内饰用革及其制备方法。
为达到上述目的，本发明所采用的技术方案为：
一种仿木饰汽车内饰用革，所述汽车内饰用革包括依次设置的表面处理层、木饰效果层、TPO层、聚丙烯发泡层和背面处理层，所述汽车内饰用革的表面形成有纹理。
其中，所述木饰效果层通过套花的方式将不同颜色的聚氨酯树脂印刷在TPO层上，具体地，所述木饰效果层通过以下方法制备得到：采用配套使用的凹印辊印刷木饰效果的花式，根据木饰效果的花式将不同颜色的聚氨酯树脂浆料印刷在TPO层的表面，每次印刷一个颜色的聚氨酯树脂浆料，且每印制一个颜色的聚氨酯树脂浆料后，经烘干后再印制下一个颜色的聚氨酯树脂浆料，最后获得所述木饰效果层。
在进一步地实施方式中，所述聚氨酯树脂浆料的原料配方包括80～95份聚氨酯树脂、色膏5～20份和0～2份助剂，所述不同颜色的聚氨酯树脂浆料对应使用不同颜色的色膏。
在进一步地实施方式中，所述木饰效果层中使用的所述聚氨酯树脂为水性或溶剂型双组分聚氨酯或聚氨酯-聚碳酸酯树脂。
在进一步地实施方式中，所述纹理通过压花辊轧制形成。
在进一步地实施方式中，所述TPO层的原料配方包括80～95份改性TPO颗粒、0～5份助剂和4～15份彩色颜料。所述彩色颜料通常是指一种可见光能选择吸收和散射的颜料，可以在自然光条件下呈现白、黄、红、蓝、绿色等颜色，但不包括黑色。
所述助剂为受阻胺类光稳定剂。
在进一步地实施方式中，所述表面处理层采用的表面处理剂的原料为水性或溶剂型聚氨酯树脂。所述表面处理剂通过印刷的方式涂覆在所述木饰效果层上，用于保护木饰效果层，同时具有耐磨、耐刮的性能，并赋予表皮顺滑，细腻的手感。在进一步地实施方式中，所述底面处理层采用的背面处理剂的原料为水性或溶剂型聚氨酯树脂或聚烯烃树脂。在聚丙烯发泡层背面涂覆一层水性、环保、低气味的聚氨酯或聚烯烃树脂，可以减少骨架的喷胶量，提高粘接效果。
在进一步地实施方式中，所述TPO层是采用熔融挤出，然后在熔融状态下轧制制成的片材。
在进一步地实施方式中，所述聚丙烯发泡层通常采用行业规定规格的聚丙烯泡沫，如1.0mm、1.5mm、2.0mm、2.5mm、3.0mm等厚度规格，宽度700～1350mm之间，发泡倍率有15/20/25/30倍，按不同类型使用要求。
本发明采取的进一步的技术方案为：上述所述的仿木饰汽车内饰用革的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
(1)按配方，将改性TPO颗粒、助剂和颜料混合均匀，熔融挤出，并在熔融状态下轧制制得TPO膜；
(2)根据木饰效果配制不同颜色的聚氨酯树脂，采用配套使用的凹印辊印刷木饰效果的花式，将不同颜色的聚氨酯树脂浆料印刷在TPO膜的表面，每次印刷一个颜色的聚氨酯树脂浆料，且每印制一个颜色的聚氨酯树脂浆料后，经烘干后再印制下一个颜色的聚氨酯树脂浆料，最后获得所述木饰效果层；
(3)在步骤(2)制得的木饰效果层的表面印刷表面处理剂，烘干，在所述木饰效果层上形成表面处理层，制得半成品，所述半成品包括由TPO膜构成的TPO层、形成在所述TPO层上的木饰效果层及形成在所述木饰效果层上的表面处理层；
(4)将步骤(3)制得的所述半成品的TPO层与聚丙烯泡沫复合，然后进行压花辊压花热复合，压花辊轧制出的纹理配合所述木饰效果层形成仿木饰纹理的效果，然后在聚丙烯泡沫的表面印刷背面处理剂，烘干，在所述聚丙烯泡沫表面形成背面处理层；
(5)将经步骤(4)处理后的半成品进行纹理定型处理，制得所述仿木饰汽车内饰用革。
在进一步地实施方案中，所述步骤(4)中，所述压花热复合是在压花机上180～220℃进行的压花热复合。
由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
本发明的仿木饰汽车内饰用革将具有木饰花式的木饰效果层设置在表面处理层和TPO层之间，且采用压花辊进行压花获得纹理并对纹理进行定型，获得的仿木饰汽车内饰用革不仅解决了“水转印技术”耐刮性差，IMD技术纹理的局限性，且外观效果更接近于实木材料，手感柔顺，成本低，阻燃性能好，环保，低VOC，低气味，可连续性生产，可回收，符合国家可持续发展的战略要求的仿木饰汽车内饰用革。
本发明仿木饰汽车内饰用革外观仿木饰纹理清晰，耐刮擦性，耐光老化性能优越。且采用聚丙烯泡沫材料的TPO材料，有泡沫手感，其纹理和表面都是可选择型的，因此装饰好，且TPO层、聚丙烯泡沫均含有丙烯烃，使用时再粘接到骨架上，三层材料均相容，且燃烧后产生碳水化合物，对环境无害，可回收再循环利用。降低实木的使用量。
附图说明
图1为实施例1的仿木饰汽车内饰用革的结构示意图。
图中，1、纹理；2、表面处理层；3、木饰效果层；4、TPO层；5、聚丙烯发泡层；6、背面处理层。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明的具体实施作进一步详细说明，但本发明的实施和保护范围不限于此。
实施例1
本实施例提供的仿木饰汽车内饰用革，包括依次设置的1、表面处理层2、木饰效果层3、TPO层4、聚丙烯发泡层5和背面处理层6，汽车内饰用革的表面形成有纹理1。
本例中，表面处理层1采用原料为水性双组份聚氨酯树脂。
背面处理层6采用的原料为水性聚氨酯树脂。
木饰效果层3采用的原料为不同颜色的聚氨酯树脂浆料，每种颜色的聚氨酯树脂浆料的原料为88份聚氨酯树脂、10份色膏和2份助剂。
聚丙烯发泡层5采用聚丙烯发泡而成，厚度规格可以是1.5mm、2.0mm、2.5mm、3.0mm或3.5mm，发泡倍率可以是15倍、20倍或25倍。
TPO层4的原料为85份改性TPO、5份受阻胺类光稳定剂和10份彩色颜料，该彩色颜料选用白色系颜料。
该仿木饰汽车内饰用革通过以下方法制备得到：
(1)按配方，将TPO层的各原料混合均匀，利用挤出机熔融挤出，形成流延膜，流延膜保持在150～220℃温度的熔融状态下使用双辊轧制制得TPO膜；
(2)采用配套使用的凹印辊印刷木饰效果的花式，将不同颜色的聚氨酯树脂浆料印刷在TPO膜的表面，每次印刷一个颜色的聚氨酯树脂浆料，且每印制一个颜色的聚氨酯树脂浆料后，经100～120℃烘干后再印制下一个颜色的聚氨酯树脂浆料，最后获得木饰效果层；
(3)在步骤(2)制得的木饰效果层的表面印刷表面处理剂，经100～120℃烘干，在木饰效果层上形成表面处理层，制得半成品，该半成品包括由TPO膜构成的TPO层、形成在TPO层上的木饰效果层及形成在木饰效果层上的表面处理层；
(4)将步骤(3)制得的半成品的TPO层与聚丙烯泡沫复合，然后在压花机上180～220℃进行压花辊压花热复合，压花辊轧制出的纹理配合木饰效果层形成仿木饰纹理的效果，然后在聚丙烯泡沫的表面印刷背面处理剂，经100～120℃烘干，在聚丙烯泡沫表面形成背面处理层；
(5)将经步骤(4)处理后的半成品进行纹理定型处理，制得仿木饰汽车内饰用革。
实施例2
本实施例提供的仿木饰汽车内饰用革，
木饰效果层原料87份聚氨酯树脂、12份色膏和1份助剂。
TPO层使用的原料为87份改性TPO颗粒、3份受阻胺类光稳定剂和10份彩色颜料，其他同实施例1。
实施例3
木饰效果层原料84.5份聚氨酯树脂、15份色膏和0.5份助剂。
本实施例提供的仿木饰汽车内饰用革，TPO层使用的原料为91份改性TPO颗粒、1份受阻胺类光稳定剂和8份彩色颜料，其他同实施例1。
实施例4
木饰效果层原料95份聚氨酯树脂和5份色膏。
本实施例提供的仿木饰汽车内饰用革，TPO层使用的原料为96份改性TPO颗粒和4份黄色系颜料，其他同实施例1。
对比例1
本实施例提供的汽车内饰用革，与实施例1的不同之处在于：无木饰效果层，TPO层颜料采用炭黑，其他同实施例1。
对比例2
本实施例提供的汽车内饰用革，与实施例1的不同之处在于：无木饰效果层，其他同实施例1。
评价方法
表1为实施例1～4和对比例1～2的汽车内饰用革的性能评价结果
通常黑色革的耐光、耐热性由于黑色的特殊性，会比彩色革的耐光、耐热性能更加优异，而本发明的革不仅具有仿木饰的效果，而且添加木饰效果层后的彩色革与黑色革在综合性能上也相当，特别是耐光、耐热性都达到了与黑色革的耐光、耐热性相当的性能，本发明的革不仅色彩多样化，特别是对于具有木饰效果需求的用户，用户具有更多的选择性，综合性能也优异。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种仿木饰汽车内饰用革，其特征在于：所述汽车内饰用革包括依次设置的表面处理层、木饰效果层、TPO层、聚丙烯发泡层和背面处理层，所述汽车内饰用革的表面形成有纹理；
所述TPO层的原料配方包括80~87份改性TPO颗粒、3~5份助剂和4~10份彩色颜料；
所述汽车内饰用革采用包括以下步骤的方法制备得到：
（1）按配方，将改性TPO颗粒、助剂和颜料混合均匀，熔融挤出，并在熔融状态下轧制制得TPO膜；
（2）根据木饰效果配制不同颜色的聚氨酯树脂，采用配套使用的凹印辊印刷木饰效果的花式，将不同颜色的聚氨酯树脂浆料印刷在TPO膜的表面，每次印刷一个颜色的聚氨酯树脂浆料，且每印制一个颜色的聚氨酯树脂浆料后，经烘干后再印制下一个颜色的聚氨酯树脂浆料，最后获得所述木饰效果层，其中，所述聚氨酯树脂浆料的原料配方包括87~95份聚氨酯树脂、色膏5~12份和1~2份助剂，所述不同颜色的聚氨酯树脂浆料对应使用不同颜色的色膏；
（3）在步骤（2）制得的木饰效果层的表面印刷表面处理剂，烘干，在所述木饰效果层上形成表面处理层，制得半成品，所述半成品包括由TPO膜构成的TPO层、形成在所述TPO层上的木饰效果层及形成在所述木饰效果层上的表面处理层；
（4）将步骤（3）制得的所述半成品的TPO层与聚丙烯泡沫复合，然后进行压花辊压花热复合，压花辊轧制出的纹理配合所述木饰效果层形成仿木饰纹理的效果，然后在聚丙烯泡沫的表面印刷背面处理剂，烘干，在所述聚丙烯泡沫表面形成背面处理层；
（5）将经步骤（4）处理后的半成品进行纹理定型处理，制得所述仿木饰汽车内饰用革。
2.根据权利要求1所述的仿木饰汽车内饰用革，其特征在于：所述木饰效果层中使用的所述聚氨酯树脂为水性或溶剂型双组分聚氨酯。
3.根据权利要求1所述的仿木饰汽车内饰用革，其特征在于：所述表面处理层采用的表面处理剂的原料为水性或溶剂型聚氨酯树脂。
4.根据权利要求1所述的仿木饰汽车内饰用革，其特征在于：所述背面处理层采用的背面处理剂的原料为水性或溶剂型聚氨酯树脂或聚烯烃树脂。
5.根据权利要求1所述的仿木饰汽车内饰用革，其特征在于：所述步骤（4）中，所述压花热复合是在压花机上180~220℃进行的压花热复合。
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