CN1040293C - 搅拌装置及其底部带状叶片 - Google Patents

Abstract

一种装有底部带状叶片、适用于粘性流体成分的搅拌装置。该搅拌装置包括一垂直放置的搅拌容器，该容器由一圆柱形壁体和位于该圆柱形壁体下部的底壁组成。一叶轮轴被垂直且与搅拌容器同轴地放置在该搅拌容器中，并且该搅拌容器内装有螺旋形带状叶片，驱动装置通过叶轮轴能使它旋转。该螺旋形带状叶片底端连结有底部带状叶片。

Description

搅拌装置及其底部带状叶片

本发明涉及一种适用于粘性流体成分的搅拌装置及其底部带状叶片。

迄今为止，许多搅拌装置都使用螺旋形带状叶片，因为它们能把粘性流体成分很好地上下搅拌、并能通过容器壁传导热量，便于化学反应过程中的温度控制。

图5A和5B例示了一种普通的搅拌装置，它包括由圆柱形壁体2和位于该壁体2下部的半椭圆形底壁3组成的搅拌容器1、叶轮轴4、一对由水平支杆5支撑在圆柱型壁体2内侧的螺旋形带状叶片6以及连结在叶轮轴4下端的扁平状叶轮片11，该叶轮片11的表面与底壁3垂直。

但是，上述搅拌装置有一个缺点，由于搅拌容器1的下部区域只安装有扁平状叶轮片11，因此该区域的流体成分在该叶片11的旋转运动作用下只在圆周方向上流动，而与搅拌容器1其它区域的流体成分很少混合，因而无法均匀搅拌。

为克服上述缺点，如图6A和6B所示，可在螺旋形带状叶片6的下端斜向连结两个扁平叶片12并沿底壁3的内表面伸向底壁3中心附近，或如图7A和7B所示，螺旋形带状叶片6以大体相同的带宽和螺距伸向底壁3的中心。这样就解决了底壁3圆周区域流体成分搅拌不良的问题。但是，壁体3的中心区域有很大一部分地区仍是搅拌不良。

因此，对于底壁为扁平状的搅拌容器1，只以通常方式改变螺旋形带状叶片6的形状，并不能解决底部区域、特别是底部中心区域流体成分搅拌不良的问题。

与上述办法相反，有人提出了改变普通搅拌容器底壁形状的办法要克服上述缺点。这种搅拌器有一顶角为钝角的圆锥形底壁，螺旋形带状叶片6伸向底壁中心。但在这种办法中，虽然由于底壁的形状需要占有更大的安装空间，但所搅拌的流体成分的数量增加得并不多。

有人在美国专利3675902中还提出了一种搅拌装置，其底壁为半圆形，螺旋形带状叶片伸向搅拌容器的轴心，叶片表面与半圆形底壁的内表面相垂直。但是，从上述的安装空间来看，该底壁形状还是太大。而且，除非搅拌容器内装的是高压流体成分，这种形状一般不应用于搅拌容器。

因此，本发明的目的是提供一种搅拌装置，它能在具有半椭圆形或碟形等较扁平底壁的搅拌容器中在较短时间内处处均匀而有效地搅拌粘性流体成分。

本发明提供一种搅拌装置，它包括：

一垂直放置的搅拌容器，它由圆柱形壁体以及位于该圆柱形壁体下部的底壁组成，底壁为半椭圆形、碟形或顶角为钝角的圆锥形，其凸面朝下；

一垂直并与搅拌容器同轴放置的叶轮轴；

放置在搅拌容器内的至少一条螺旋形带状叶片，驱动装置通过叶轮轴能使它转动；以及

连结在螺旋形带状叶片下端的至少一条底部带状叶片，从底壁中心到底壁周边它都与底壁为邻；在其中心位置部分，它的表面与底壁大体垂直；它的下边缘至少在其中心位置部分做成对数螺线形。

而且，本发明的底部带状叶片的特征在于，从底壁的中心到底壁的周边，它的位置都与底壁相邻，它在中心位置部分的表面与底壁大体垂直，它的下边缘至少在中心位置部分做成对数螺线形。

在上述结构下，当驱动装置使得底部带状叶片以对应于螺旋形带状叶片将流体成分沿圆柱型壁向上运送的方向转动时，底部带状叶片的转动将流体成分沿搅拌容器的轴心向下抽吸到底壁中心区域并沿底壁径向向外排放。由于螺旋形带状叶片的转动，上述向外排放的流体成分沿圆柱形壁体向上流动，进入流体成分表面的中心处，沿搅拌容器轴心向下流动，然后又被底部带状叶片的转动被吸到底壁。这种流型解决了流体成分在搅拌容器底部流动不畅的问题，从而达到流体的成分的均匀搅拌。如果底部带状叶片的转动方向反转，流体成分也倒过来循环，以上述流型同样的方式解决搅拌容器底部流动不畅的问题。

通过下面结构附图的详细说明，本发明的其它目标、特征和附加优点将得到更好理解更充分的评价；在附图中，同一部件用同一数字标示，其中：

图1A为本发明的第一种实施方案的剖面图。

图1B为沿图1A中线段I-I方向所得的剖面图。

图2A为本发明的第二种实施方案的剖面图。

图2B为沿图2A中线段II-II方向所得的剖面图。

图3A为本发明的第三种实施例方案的剖面图。

图3B为沿图3A中线段III-III方向所得的剖面图。

图3C为沿图3A中线段IV-IV方向所得的剖面图。

图4A为本发明的第四种实施方案的剖面图。

图4B为图4A的部分平面放大图。

图5A为普通搅拌装置的剖面图。

图5B为沿图5A中线段V-V方向所得的剖面图。

图6A为另一种普通搅拌装置的剖面图。

图6B为沿图6A中线段VI-VI方向所得的剖面图。

图7A为又一种普通搅拌装置的剖面图。

图7B为沿图7A中线段VII-VII方向所得的剖面图。

参见图1A和1B的第一种实施方案，搅拌容器1包括圆柱形壁体2、位于圆柱形壁体2底部的半椭圆形底壁3和装在圆柱形壁体2顶部的顶盖(未示出)。搅拌容器圆柱形壁体相对于地面垂直放置。

圆柱形壁体2内有一垂直并与该壁体同轴的叶轮轴4，其顶端可转动地与顶盖上方的驱动装置(未示出)相连结。

该叶轮轴4的下面部分装有若干水平支杆5，支杆相互间以一定间距隔开。两条螺旋形带状叶片6分别连结在水平支杆5的外端，每一条螺旋形带状叶片都有预定的带宽和螺距以形成螺旋面，其位置放置成与圆柱形壁体2的内表面有一间距2。两条底部带状叶片7分别被连结到螺旋形带状叶片6的底端，其位置与底壁3的内表面有一间距L′，L′与L大致相同。

参见图1B，每条底部带状叶片7的全长由与螺旋形带状叶片6底端连结的起始点7a、向底壁3中心靠近途中的第一个中途点7b、向底壁3中心更为靠近的第二个中途点7c以及进一步靠近底壁3中心的该叶片的终点7d所确定。在起始点7a和第一个中途点7b之间，每一底部带状叶片7有一面向底壁的边缘7e，它位于从螺旋形带状叶片6(底部带状叶片7连结其上)向下延伸的假想螺旋面上。在第一个中途点7b与该叶片终端7d之间，该边缘7e形成对数螺线，此对数螺线与圆周方向的交角为30°。也就是说，第一个中途点7b与终端7d之间的边缘7e形成可在极坐标中表示为指数函数的对数螺线：γ＝γ₀exp(-cθ)，其中，如果当θ＝0弧度时，γ₀(米)为长度γ，常数C则定为30°正切值。

每个底部带状叶片7的表面形成如下：

在起始点7a处，每个底部带状叶片7位于由螺旋形带状叶片6所确定的螺旋面上。在第二个中途点7c和终端7d之间，该底部带状叶片7的表面与底壁3大体垂直。在起始点7a和第二个中途点7c之间，该底部带状叶片7的表面逐渐扭转，并且，在这一整段中，单位长度叶片的扭转角大体处处相同。

第一和第二个中途点7b和7c的位置确定如下：

首先，设想搅拌器1中有一与底壁3内表面之间具有预定的间距L′的表面，由螺旋形带状叶片6所确定的螺旋面向下延伸并与此设想表面相遇。这两个不同表面相交生成一条从起始点7a开始经过第一个中途点7b向着底壁3中心而去的曲线。该曲线与圆周方向的交角在投射到水平面上时，从在起始点7a处的0°开始，随着该曲线不断向底壁3中心靠近而逐渐增加到90°。为了把该曲线光滑地连结到与圆周方向具有预定角度的对数螺线上，该曲线应在该曲线与圆周方向的交角与对数螺线和圆周方向的交角相等处连结。这样就定出了第一个中途点7b。

考虑到底部带状叶片单位长度的扭转角度，就能确定第二个中途点7c。在本实施方案中，从底部带状叶片7的表面几乎为水平的起始点7a到该表面几乎为垂直的第二个中途点7c，每个底部带状叶片7大约扭转90°，而沿着边缘7e的这两点之间的距离确定为略大于底部带状叶片7带宽的5倍。也就是说，该叶片的单位长度的扭转角选为每一带宽约15°。

从起始点7a到第二个中途点7c的距离若过短，就无法简单地通过扭转平钢板或其它类似材料而制成底部带状叶片7。而且，底部带状叶片7扭曲得太厉害会使流体无法沿底部带状叶片7平稳改变方向。

相反，若大大加长上述定义的起始点7a与第二个中途点7c之间的距离，除起始点7a处开始的底部带状叶片7的一短长度外，底部带状叶片7的表面相对于底壁3的角度就会太小，因此就会降低底部带状叶片7所固有的优点，也即会降低底部带状叶片7径向抽吸流体成分8的能力。如上定义的起始点7a和第二个中途点7c间的距离就是考虑到这些问题而确定的。

而且，对数螺线与圆周方向的交角最好定为20°-45°的范围内，因为该角度若超出该范围，底部带状叶片7的形状就会与图5所示的普通搅拌器类似，从而造成流体成分8在壁体3中心区域搅拌不良。该角度器低于该范围，底部带状叶片7将不得不做得很长，消耗的功率就会增大，而且降低沿底壁3径向被吸流体成分8的能力。

在本实施方案中，为解决搅拌不良的问题，流体成分8的流型形成如下：

当叶轮轴4的转动使得螺旋形带状叶片6向上抽吸时(沿图1A中的箭头方向)，由于按对数螺线做成的底部带状叶片7的表面与搅拌器1的底壁3离开一段间距L′而与之大体垂直，因此，底部带状叶片7使流体成分8以与螺旋形带状叶片6的转动造成的流体成分8的轴向流动相同的方式沿径向流动。

这就是说，底部带状叶片7的转动使得流体成分8从上部被吸入底壁3的中心区域并沿底壁3的内表面向外流动。然后，由于该叶片7逐渐扭转并在周边处与螺旋形带状叶片6光滑连结，因此流体成分8在底壁3的周边区域平稳地从径向改变成向上，而不会产生任何严重的分流。接着流体成分8由于螺旋形带状叶片6的转动而沿圆柱形壁体2的内表面向上流动，流入流体成分8的表面的轴心附近，再沿搅拌器轴心向下流动，再次被底部带状叶片7抽吸。这样，通过不存在任何搅拌不良区域的连续流型，达成流体成分8的均匀而有效的搅拌。

在上述实施方案中，搅拌容器1的底壁3为半椭圆形。但也有使用碟形或顶角为钝角的圆锥形的。这种形状可节省搅拌容器的安装空间，而若底壁使用顶角为锐角的圆锥形底来解决搅拌不良问题，就会大大增加安装空间。

此外，在上述实施方案中，每个底部带状叶片7的边缘7e做成对数螺线，它与圆周方向的交角定为30°。但是，这一角度可定在20°-45°之间。也即，边缘7e最好做成可在极坐标中用指数函数表示的对数螺旋线：γ＝γ₀exp(-cθ)，其中，如果当θ＝0弧度时，γ₀(米)的长度为γ，常数c可定为20°-45°的正切值。

此外，上述实施方案的搅拌器使用两条螺旋形带状叶片6。但也可在搅拌器1中配置三条或三条以上螺旋形带状叶片6。

诸参见图2A和2B的第二种实施方案，其搅拌容器的构造与第一种实施方案大致相同，只是底壁7为顶角120°的圆锥形。

两条螺旋形带状叶片6连接在若干根立柱9上，使得每根立柱9的中心轴穿越此两条螺旋形带状叶片6的内边缘附近的周边。这就是说，立柱9位于流体成分8的上下环流之间的交界层面处。这样，立柱9对上下环流阻力就变得最小。

由驱动装置(未示出)带动的叶轮轴4通过径向延伸的支杆5与各支柱9相连。叶轮轴4在与支杆5的连结处被割断或不再向下延伸，因此叶轮轴4和支杆5都不沉入流体成分8中。

沿底壁3安置的底部带状叶片7借助支撑杆10分别与支柱9的底端相连。各支撑杆10向搅拌器的轴心延伸，它们的终端相互连结在一起以提高机械强度。底部带状叶片7的两侧边缘或上侧边缘支撑在支撑杆10上。这里，可使支柱9向里弯曲，以支撑底部带状叶片，也可使其终端相互连结在一起，起支撑杆10的作用。

在这一结构中，也可增加螺旋形带状叶片6本身的刚性而省去支柱9和支撑杆10。但是，使用具有所需的刚性的螺旋形带状叶片因其制造成本高而并不经济。

为和本实施方案的底壁3的不同形状相对应，本实施方案的底部带状叶片7的形状做得与第一种实施方案稍有不同。但是，两种实施方案的底部带状叶片7基本上是以相同设计方式制成的。

这就是说，在起始点7a与第一个中途点7b之间，底部带状叶片7有一面向底壁3的边缘7e，它与底壁3的内表面之间有一预定间距L′，并位于螺旋形带状叶片6(底部带状叶片连结其上)向下延伸的假想螺旋表面上。而且，如同第一种实施方案，第一个中途点7b与该叶片终端7d之间的边缘7e与底壁3之间有一预定间距L′，并做成对数螺线，该对数螺线与圆周方向的交角定为30°，也即，正如实施方案1所描述的，第一个中途点7b与该叶片终端7d之间的边缘7e做成可在极坐标中用指数函数表示的对数螺线：γ＝γ₀exp(-c0)，其中，如果当θ＝0弧度时，γ₀(米)的长度为γ，则常数c定义为30°的正切值。

每个底部带状叶片7的表面也以与第一种实施方案相同的方式形成。该叶片7在起始点7a处与螺旋形带状叶片6处于同一螺旋面上，在第二个中途点7c与位于底壁3中心附近处的终端7d之间，该叶片7的表面与底壁3垂直。此外，在起始点7a与第二个中途点7c之间，每个底部带状叶片7的表面逐渐扭转，且在这两点之间，单位长度叶片的扭转角处处相同。

如上所述，当叶轮轴4和支杆与以不妨碍流体成分8的上下环流的方式而形成时，在搅拌器1轴心附近就获得了平稳的轴向流。此外，当每根支柱9穿过螺旋形带状叶片6内边缘近旁的周边时，具体地说，当支柱9位于流体成分8上下环流的交界层面处时，支柱9对上下环流的阻力最小，从而大大提高了搅拌速度。

为进一步提高流体成分8的搅拌速度，本发明用计算机模拟流体的方法对垂直环流的流速与螺旋形带状叶片6的带宽和螺距之间的关系作了研究，发现当带宽为螺旋形带状叶片6的直径的15-20％，螺距为该直径的100-150％时，能获得垂直环流的最大流速。因此，在本实施方案中，螺旋形带状叶片6的带宽做成它的直径的15％，螺距做成与该直径大致相等。

此外，还用结构与本实施方案相似的搅拌装置对均匀搅拌流体成分8所需的搅拌时间与螺旋形带状叶片6的带宽和螺距之间的关系作了研究，发现在带宽和螺距分别为直径的10-20％和100-150％时，搅拌时间最短。因此，本实施方案的螺旋形带状叶片6使用的带宽要大于第一种方案，以便与所发现的这一最佳结果相符。

与螺旋形带状叶片6的带宽相应，本实施方案的底部带状叶片7的带宽在底壁3圆周周边处做得大于第一种方案。但是，随着该叶片7向底壁3中心接近，其带宽逐渐减小，最终变为起始点7a处带宽的约60％，因为，倘若在叶片7向底壁3中心伸展的过程中带宽保持不变，这么宽的叶片7将阻碍顺利地把流体成分8抽吸到底壁3中心区域的内表面附近，从而失去叶片7的固有优点，起不到提高沿底壁3径向抽吸流体成分的能力的作用。

因此，选择好螺旋形带状叶片6的带宽和螺距，就能提高垂直环流的流速，从而提高相对于环流流速的动力效率。并且，结合上述通过使用叶轮轴4、支杆5和支柱9来减小流体阻力，还能进一步提高搅拌速度。

下面讨论为确定上述本发明搅拌装置的搅拌效果而做的测试。

我们分别测量了用本发明第一和第二种实施方案的搅拌装置以及图5A和5B的普通搅拌装置均匀搅拌粘度约为50Pa.s的谷浆所需的时间并相互作了比较。这些装置搅拌容器1均用透明合成树脂制成，圆柱形壁体2的内径为400mm。底壁3为半椭圆型，深度为100mm，安装到圆柱形壁体2上。所有的螺旋形带状叶片6的直径均为380mm，螺距为380mm，间距L为10mm，高度为400mm。

图5A普通搅拌装置和第一种实施方案的螺旋形带状叶片6以及第一种实施方案的底部带状叶片7的带宽均为40mm。第二种实施方案的底部带状叶片7的形状与半椭圆形底壁3相应作了修改，第二种实施方案的底部带状叶片7和螺旋形带状叶片6的带宽为60mm，并用两根支杆5、两根支柱9和两根支撑杆10加以支撑。

把谷浆倒入搅拌容器1，直到其表面上升到螺旋形带状叶片6顶端下方50mm处，然后加入0.5mol/l的碘水溶液100ml并均匀搅拌此流体成分，对其着色。然后，用1mol/l的硫代硫酸钠水溶液120ml和240ml谷浆原料混合，以把混合物的粘度调节到50Pa.s，再将此混合物倒到叶轮以转速20rpm运行的搅拌容器内的流体表面上，测量谷浆退色所需搅拌时间。

结果发现，在图5A的普通搅拌装置中，圆柱形壁体2部分的谷浆在5-6分钟后退色，但在底壁3处，10分钟后颜色尚不能退尽。

相反，在第一种实施方案的搅拌装置中，5分钟后，底壁3处和圆柱形壁体2处的谷浆均已退色，而且没有一处退得太迟，在第二种实施方案的搅拌装置中，两处的退色时间均为2.5-3分钟。

在所有测试中，叶轮轴4的旋转方向都是使得螺旋形带状叶片6把谷浆沿圆柱形壁体2近旁向上运送，搅拌所消耗的叶轮功率对于用5A的普通搅拌装置、第一种和第二种实施方案的搅拌装置分别为107w、110w和125w。

由此可知第一和第二种实施方案的搅拌装置在底壁3处能有效地均匀搅拌流体成分。而且还发现，与图5的普通搅拌装置相比较，第二种实施方案的搅拌时间缩短了40-50％，同时可把搅拌所需叶轮功率消耗控制在仅增加3-17％，因此这是很有效的搅拌操作。

从底部带状叶片7的制造方法来看，也有诸多优点，每个叶片具有可在平面上精确展开的形状，也即，底部带状叶片7可很容易地将扁平钢板按几何计算得出的精确展开形状剪切后扭曲制成。这样制得的底部带状叶片7完全能得到上述搅拌效果。

在上述本发明实施方案中，底部带状叶片7和螺旋形带状叶片6最好成套安装在搅拌容器1中。但在把新底部带状叶片7安装到旧叶轮叶片上时，则无需成套安装。重要的是，要把底部带状叶片7从底壁3中心列其周边安装到底壁3近旁。底部带状叶片7的表面在底壁3周边处与之大体垂直。如此，底部带状叶片7可应用于种种搅拌装置，解决流体成分在搅拌容器1底部搅拌不良的问题。

为提高搅拌效率，可在搅拌容器1内合适位置安装导流装置。图3A和3B示出了导流装置13，它由平面投影大致为梯形的固定板13a与垂直连接在固定板13a顶端边缘处的导流板13b组成。固定板13a的另一端固定在搅拌容器1的内壁上。为了把导流板13b安置在螺旋形带状叶片6的里边，螺旋形带状叶片6在固定板13a的固定位置附近的预定区域被切断，固定板13a在那里穿过。在本实施方案中，为避免降低搅拌效果，螺旋形带状叶片6切去部分的展开长度最好等于或小于20％。图3c例示了底部带状叶片7，其边缘做成与其它实施方案一样的对数螺线。

此外，图4A和4B图示了另一种结构的导流装置，它由位于螺旋形带状叶片6上部、固定在搅拌器1内壁的固定板13a和导流板13b组成，导流板13b的上部连结到固定板13a上，因而导流板13b位于螺旋形带状叶片6的里边并向搅拌器1的下部区域延伸。

此外，驱动螺旋形带状叶片6的装置可在本发明范围内任意设计。

本说明书决不想把本发明限制在上述优选实施方案内。本行业的专业人员尽可在不背离本发明的精神和范围的条件下对本发明搅拌器以及其中使用的底部带状叶片7作出种种修改。

Claims (22)

1.一种由驱动装置驱动的搅拌装置，包括：

一垂直放置的搅拌容器，包括一圆柱形壁体和一位于该圆柱形壁体下部的底壁，该底壁为半椭圆形、碟形或顶角为钝角的圆锥形之中的一种，其凸面朝下；

一垂直并与搅拌容器同轴放置的叶轮轴，它与驱动装置相连结；

安装在搅拌容器内的至少一条螺旋形带状叶片，驱动装置通过叶轮轴能使其转动；

连结在螺旋形带状叶片下端的至少一条底部带状叶片，它从底壁中心到底壁周边都与底壁为邻，该底部带状叶片中心位置部分的表面与该底部垂直，该底部带状叶片的下边缘至少在其中心位置部分做成对数螺线升高。

2.按权利要求1所述的搅拌装置，其特征在于，所述对数螺线与圆周方向的交角定为20°-45°。

3.按权利要求1或2所述的搅拌装置，其特征在于，底部带状叶片的表面逐渐扭转，使得在该叶片的起始点和第二个中途点之间的整个部分中单位长度叶片的扭转角处处相等。

4.按权利要求1或2所述的搅拌装置，其特征在于，垂直并同轴放置在搅拌容器中的叶轮轴伸展到搅拌容器内流体成分表面的上方并连结到驱动装置；

至少两个连结于叶轮轴之上的支杆，其位置在流体成分表面上方；

至少两个分别连结到所述支杆的支柱，它们垂直地沿轴向伸展进搅拌容器之内；

两条位于搅拌容器中的螺旋形带状叶片，其内边缘分别连结到支柱之上，因而通过叶轮轴受驱动装置的驱动而能旋转。

5.按权利要求4所述的搅拌装置，其特征在于，支柱的中心轴穿越螺旋形带状叶片内边缘近旁的周边。

6.按权利要求4所述的搅拌装置，其特征在于，底部带状叶片借助支撑杆分别连结到支柱的底端上。

7.按权利要求5所述的搅拌装置，其特征在于，底部带状叶片借助支撑杆分别连结到支柱的底端上。

8.按权利要求3所述的搅拌装置，其特征在于，带宽是螺旋形带状叶片直径的10-20％，螺距是该直径的100-150％。

9.按权利要求3所述的搅拌装置，其特征在于，连结在螺旋形带状叶片之上的底部带状叶片的起始点处的带宽与螺旋形带状叶片的带宽相同，底部带状叶片带端处的带宽与螺旋形带状叶片的带宽相等，并小于螺旋形带状叶片直径的15％。

10.按权利要求3所述的搅拌装置，其特征在于，垂直并同轴放置在该搅拌容器中叶轮轴伸展到搅拌容器内流体成分表面上方并连结到驱动装置上；

至少两个连结于叶轮轴上的支杆，其位置在流体成分表面上方；

至少两个分别连结在支杆上的支柱，它们垂直地沿轴向伸展进搅拌容器内；

两条位于搅拌器中的螺旋形带状叶片，其内边缘分别连结到支柱之上，因而通过叶轮轴受驱动装置的驱动而能旋转。

11.按权利要求4所述的搅拌装置，其特征在于，带宽是螺旋形带状叶片直径的10-20％，螺距是该直径的100-150％。

12.按权利要求5所述的搅拌装置，其特征在于，带宽是螺旋形带状叶片直径的10-20％，螺距是该直径的100-150％。

13.按权利要求6所述的搅拌装置，其特征在于，带宽是螺旋形带状叶片直径的10-20％，螺距是该直径的100-150％。

14.按权利要求7所述的搅拌装置，其特征在于，带宽是螺旋形带状叶片直径的10-20％，螺距是该直径的100-150％。

15.按权利要求4所述的搅拌装置，其特征在于，连结在螺旋形带状叶片之上的底部带状叶片的起始点处的带宽与螺旋形带状叶片的带宽相同，而底部带状叶片带端处的带宽与螺旋形带状叶片的带宽相等，并且小于螺旋形带状叶片直径的15％。

16.按权利要求5所述的搅拌装置，其特征在于，连结在螺旋形带状叶片上的底部带状叶片的起始点处的带宽与螺旋形带状叶片的带宽相同，而底部带状叶片带端处的带宽与螺旋形带状叶片的带宽相等，并且小于螺旋形带状叶片直径的15％。

17.按权利要求6所述的搅拌装置，其特征在于，连结在螺旋形带状叶片上的底部带状叶片的起始点处的带宽与螺旋形带状叶片的带宽相同，而底部带状叶片带端处的带宽与螺旋形带状叶片的带宽相等，并且小于螺旋形带状叶片直径的15％。

18.按权利要求7所述的搅拌装置，其特征在于，连结在螺旋形带状叶片上的底部带状叶片的起始点处的带宽与螺旋形带状叶片的带宽相同，而底部带状叶片带端处的带宽与螺旋形带状叶片的带宽相等，并且小于螺旋形带状叶片直径的15％。

19.按权利要求8所述的搅拌容器，其特征在于，连结在螺旋形带状叶片上的底部带状叶片的起始点处的带宽与螺旋形带状叶片的带宽相同，而底部带状叶片带端处的带宽与螺旋形带状叶片的带宽相等，并且小于螺旋形带状叶片直径的15％。

20.按权利要求1所述的搅拌装置，其特征在于，在螺旋形带状叶片的里边至少装有一导流装置。

21.按权利要求20所述的搅拌装置，其特征在于，导流装置包括一端固定在搅拌容器内壁上的固定板和连结在该固定板另一端的导流板，该导流板位于螺旋形带状叶片的里边，而且，螺旋形带状叶片在一定位置上被切断以便在搅拌容器中安放固定片。

22.按权利要求20所述的搅拌装置，其特征在于，导流装置包括其一端固定在搅拌容器内壁上的固定板和一连接在该固定片另一端的导流板，该导流板位于螺旋形带状叶片的里边并垂直伸展到搅拌容器下部。

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