CN104015340B - 发泡吹塑成形体的制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种发泡吹塑成形体的制造方法，包括：在发泡剂中添加热塑性树脂，通过挤出机进行混合而形成混合树脂的混合工序；在模芯与塑模外筒之间的圆筒状空间中积存所述混合树脂的积存工序；使用环状活塞从塑模缝隙挤出型坯的挤出工序；将所述型坯在组合模间进行合模，向该型坯内吹入空气而进行吹塑成形的成形工序。因此，由上述发泡吹塑成形体的制造方法得到的发泡吹塑成形体，具有均匀的尺寸的气泡单元，轻量且表面的平滑性高。

Description

发泡吹塑成形体的制造方法
本申请是分案申请，其母案申请的申请号：200980119253.8，申请日：2009.3.31，发明名称：发泡吹塑成形体及其制造方法。
技术领域
本发明涉及发泡吹塑成形体及其制造方法。
背景技术
发泡吹塑成形通过将添加有发泡剂的热塑性树脂作为型坯挤出到大气中，然后利用组合模夹入而进行(例如，参照专利文献1)。
另外，作为由此种方法得到的发泡吹塑成形品，已知有以具有规定的物性的聚丙烯系树脂为主要成分的发泡吹塑成形品(例如，参照专利文献2)。
然而，在所述发泡吹塑成形品中，在向大气中打开时，型坯的气泡单元急剧扩张而气泡变大，根据情况不同而有可能引起破泡。
相对于此，研究有一种维持高的发泡倍率并使气泡单元的直径微细的方法。
例如，能够列举出通过添加超临界流体作为发泡剂的发泡吹塑成形所成形的发泡体管道(例如，参照专利文献3)。
专利文献1：日本特开昭63-309434号公报
专利文献2：日本专利第3745960号公报
专利文献3：日本特开2005-241157号公报
然而，将气泡单元微细化后的上述专利文献3记载的发泡体管道虽然气泡单元的直径被微细化，但直径的尺寸存在不均。因此，不能说所述发泡体管道的表面的平滑性充分。
发明内容
本发明鉴于上述情况而提出，其目的在于提供一种具有均匀的尺寸的气泡单元，轻量且表面的平滑性高的发泡吹塑成形体及其制造方法。
本发明人们为了解决上述课题而进行了锐意讨论，发现了通过以下的结构能够解决上述课题，从而完成了本发明。
即，本发明(1)是一种发泡吹塑成形体，由通过对混合有发泡剂的热塑性树脂进行吹塑成形而形成的壁部构成，其中，壁部是包含多个气泡单元的独立气泡结构，壁部的发泡倍率为2.0倍以上，壁部的外侧的面的中心线平均粗糙度Ra小于9.0μm，且壁部的厚度方向上的气泡单元的气泡直径的标准偏差小于40μm。
本发明(2)以上述(1)记载的发泡吹塑成形体为基础，其中，热塑性树脂由聚烯烃系树脂构成。
本发明(3)以上述(2)记载的发泡吹塑成形体为基础，其中，聚烯烃系树脂是具有长链分支结构的丙烯均聚物。
本发明(4)以上述(1)～(3)中任一项所记载的发泡吹塑成形体为基础，其中，壁部的厚度方向上的气泡单元的平均气泡直径小于300μm。
本发明(5)以上述(1)～(3)中任一项所记载的发泡吹塑成形体为基础，其中，壁部的厚度方向上的气泡单元的平均气泡直径小于100μm，且壁部的厚度方向上的气泡单元的气泡直径的标准偏差小于30μm。
本发明(6)以上述(1)～(5)中任一项所记载的发泡吹塑成形体为基础，其中，所述发泡吹塑成形体是车辆用空调管道。
本发明(7)是一种发泡吹塑成形体的制造方法，其中，包括：在发泡剂中添加热塑性树脂，通过挤出机进行混合而形成混合树脂的混合工序；在模芯与塑模外筒之间的圆筒状空间中积存混合树脂的积存工序；使用环状活塞从塑模缝隙挤出型坯的挤出工序；将型坯在组合模间进行合模，向该型坯内吹入空气而进行吹塑成形的成形工序。
本发明(8)以上述(7)记载的发泡吹塑成形体的制造方法为基础，其中，热塑性树脂为聚烯烃系树脂，发泡剂为超临界状态。
本发明(9)以上述(7)或(8)记载的发泡吹塑成形体的制造方法挤出工序为基础，其中，型坯的挤出速度为700kg/小时以上。
发明效果
本发明的发泡吹塑成形体将壁部形成为包含多个气泡单元的独立气泡结构，将壁部的发泡倍率形成在规定的范围内，由此实现轻量化，通过将壁部的厚度方向上的气泡单元的气泡直径的标准偏差形成在规定的范围内，能够形成为具有均匀尺寸的气泡单元，通过将壁部的外侧的面的中心线平均粗糙度Ra形成在规定的范围内，能够使表面的平滑性高。
因此，在上述发泡吹塑成形体使用于例如车辆用空调管道时，相对于流通空气的摩擦阻力低，鼓风效率也提高。由此，减少空调气体的压力损失，并减少向管道壁面的外侧的结露的产生。
另外，在使用于带表皮的面板时，提高形成在面板壁面内侧的加强肋的熔敷强度及粘贴在面板壁面外侧的表皮的熔敷强度，且刚性、外观也优良。
若上述发泡吹塑成形体的热塑性树脂由聚烯烃系树脂构成，则柔软性优良，因此耐冲击性提高。此外，所述聚烯烃系树脂优选具有长链分支结构的丙烯均聚物。这种情况下，发泡容易，气泡单元也更均匀化。
若上述发泡吹塑成形体的壁部的厚度方向上的气泡单元的平均气泡直径小于300μm，则表面的平滑性更优良。此外，上述平均气泡直径更优选小于100μm。
根据本发明的发泡吹塑成形体的制造方法，通过将混合树脂积存在规定的位置，实现气泡单元的尺寸的均匀化，使用环状活塞以规定的挤出速度进行挤出，从而在维持气泡单元的尺寸的状态下进行吹塑成形。
由此，根据上述发泡吹塑成形体的制造方法，能得到具有均匀尺寸的气泡单元，轻量且表面的平滑性高的发泡吹塑成形体。此外，通过使用作为超临界流体的发泡剂，能够使气泡单元更加微细化。
在上述发泡吹塑成形体的制造方法中，若挤出工序中的型坯的挤出速度为700kg/小时以上，则气泡单元的尺寸更加均匀化。
附图说明
图1是示出本发明的发泡吹塑成形体的第一实施方式的立体图。
图2是本发明的发泡吹塑成形体的制造方法的流程图。
图3是示出本发明的发泡吹塑成形体的制造方法中使用的挤出头的局部剖视图。
图4是示出本发明的发泡吹塑成形体的制造方法中的吹塑成形形态的剖视图。
图5是示出本发明的发泡吹塑成形体的第二实施方式的立体图。
图6是图5所示的发泡吹塑成形体的剖视图。
图7是实施例1中的样品的壁面截面的基于CCD相机的放大照片。
图8是比较例1中的样品的壁面截面的基于CCD相机的放大照片。
图9是示出现有的挤出头的局部剖视图。
符号说明：
1···空调管道(发泡吹塑成形体)
2···基体
3···带表皮的面板(发泡吹塑成形体)
4···表皮材料
5···中空部
6···加强肋
11···主体部
12···空气流出部
13···空气流入部
20···挤出头
21···塑模缝隙
22···环状活塞
27···模芯
28···塑模外筒
29···圆筒状空间
32···型坯
33···组合模
35···储存器
S1···混合工序
S2···积存工序
S3···挤出工序
S4···成形工序
具体实施方式
以下，根据需要参照附图来详细说明本发明的优选实施方式。在此需要说明的是，附图中，对同一要素附加同一符号，省略重复的说明。而且，上下左右等的位置关系只要未特别说明，则为基于附图所示的位置关系的位置关系。此外，附图的尺寸比率并不局限于图示的比率。
[第一实施方式]
作为第一实施方式，说明将本发明的发泡吹塑成形体使用作为空调管道的情况。
图1是示出本发明的发泡吹塑成形体的第一实施方式的立体图。
如图1所示，本实施方式的发泡吹塑成形体(以下也称为“空调管道”。)1由通过对混合有发泡剂的热塑性树脂进行吹塑成形而形成的壁部构成，包括：主体部11；设置在主体部11一端的空气流入部13；设置在主体部11另一端的空气流出部12。此外，关于吹塑成形在后面叙述。而且，空气流出部12通过吹塑成形后的后加工将密闭的部分切除而成为开口状态。
空调管道1成为截面矩形的中空结构。即，主体部11的截面成为周围由壁部包围的中空结构。
因此，空调管道1能够使空调气体在中空的部分流通。
在空调管道1中，主体部11平滑地弯曲，起到使从空气流入部13流入的空调气体从相对于流入空调气体的方向朝向L字方向的空气流出部12流出的功能。
例如，在车辆用空调管道中，将空气流入部13与空调单元连结，能够使从空调单元供给的空调气体在中空部分流通，而从配置在所希望的位置上的空气流出部12排出。
壁部形成为包含多个气泡单元的独立气泡结构。在此，独立气泡结构是具有多个气泡单元的结构，是指独立气泡率至少为70％以上。
在空调管道1中，通过使壁部为独立气泡结构，从而具有表面平滑性优良，外观性、尤其是作为空调管道的鼓风效率提高，结露产生减少的优点。
气泡单元的壁部的厚度方向上的平均气泡直径优选小于300μm，更优选小于100μm。在此，所谓平均气泡直径是指在壁部的厚度方向上的各个气泡的最大直径的平均值。
若平均气泡直径为300μm以上，则与平均气泡直径处于上述范围内的情况相比，有表面粗糙度增大而表面的平滑性变差的倾向。
在空调管道1中，壁部的平均壁厚优选3.5mm以下。
若平均壁厚超过3.5mm，则与平均壁厚在上述范围内的情况相比，有空气流路减少而鼓风效率变差的倾向。
在空调管道1中，壁部的外侧的面的中心线平均粗糙度Ra小于9.0μm，优选小于6.0μm。在此，中心线平均粗糙度Ra是以JIS B0601为基准测定的值。
通过使中心线平均粗糙度小于9.0μm，从而具有表面平滑性优良，外观性、尤其是作为空调管道的鼓风效率提高，结露产生减少的优点。
在空调管道1中，壁部的厚度方向上的气泡单元的气泡直径的标准偏差小于40μm。在此，所谓气泡直径的标准偏差是指气泡单元直径的均匀度，标准偏差越小越具有均匀的单元直径。
若气泡直径的标准偏差超过40μm，则气泡单元直径的不均增大，有表面平滑性及外观性变差的倾向。此外，气泡直径的标准偏差更优选小于30μm。
空调管道1的壁部的发泡倍率为2.0倍以上。在此，发泡倍率是指使在发泡吹塑成形中使用的热塑性树脂的密度除以发泡吹塑成形体的壁面的表观密度的值。
若发泡倍率小于2.0倍，则无法得到轻量的发泡吹塑成形体。
本实施方式的发泡吹塑成形体(空调管道)1通过对混合有发泡剂的热塑性树脂进行吹塑成形而得到。
作为所述热塑性树脂，列举有聚乙烯树脂、聚丙烯树脂等聚烯烃系树脂。聚烯烃系树脂的柔软性优良，因此发泡吹塑体的耐冲击性提高。
其中，热塑性树脂优选具有丙烯单位，更具体来说，可以列举出丙烯均聚物、乙烯-丙烯嵌段共聚物、乙烯-丙烯无规共聚物等。
此外，其中特别优选具有长链分支结构的丙烯均聚物。这种情况下，熔融张力升高，因此容易发泡，气泡单元也更加均匀化。
此外，具有长链分支结构的丙烯均聚物优选具有0.9以下的重量平均分支指数的丙烯均聚物。而且，重量平均分支指数g′由V1/V2表示，V1是分支聚烯烃的极限粘度数，V2是具有与分支聚烯烃相同重量平均分子量的线状聚烯烃的极限粘度数。
热塑性树脂优选使用230℃中的熔化张力为30～350mN的范围内的聚丙烯树脂。在此，熔化张力是指熔融张力。若熔化张力在上述范围内，则发泡用聚丙烯系树脂表示应变硬化性，能够得到高发泡倍率。
优选热塑性树脂在230℃的熔融指数(MFR)为1～10。在此，MFR是指以JIS K-7210为基准测定的值。
若MFR小于1，则与MFR处于上述范围内的情况相比，有难以提高挤出速度的倾向，若MFR超过10，则与MFR处于上述范围内的情况相比，有由于产生下拉等而吹塑成形困难的倾向。
优选在上述热塑性树脂中添加苯乙烯系弹性体及/或低密度的聚乙烯。若添加苯乙烯系弹性体或低密度的聚乙烯，则发泡吹塑成形体的低温时的冲击强度提高。
作为苯乙烯系弹性体，并未特别限定，只要是具有在分子内添加有氢的苯乙烯单位的弹性体即可。例如，列举有苯乙烯-乙烯·丁烯-苯乙烯嵌段共聚物、苯乙烯-乙烯·丙烯-苯乙烯嵌段共聚物、苯乙烯-丁二烯无规共聚物等的氢添加弹性体。
优选苯乙烯系弹性体的配合比例为相对于热塑性树脂小于40wt％的范围。
另外，从低温时的冲击强度的观点出发，苯乙烯系弹性体中的苯乙烯的含有量优选小于30wt％，更优选小于20wt％。
从低温时的冲击强度的观点出发，低密度的聚乙烯适合使用密度0.91g/cm3以下的材料。尤其是优选使用通过茂金属系催化剂聚合的直链状超低密度聚乙烯。
低密度的聚乙烯的配合比例优选为相对于热塑性树脂小于40wt％的范围。
上述热塑性树脂在被吹塑成形前使用发泡剂进行发泡。
作为所述发泡剂，可以列举出空气、碳酸气体、氮气、水等无机系发泡剂、或丁烷、戊烷、己烷、二氯甲烷、二氯乙烷等有机系发泡剂。
其中，发泡剂优选使用空气、碳酸气体或氮气。这种情况下，防止有体物的混入，因此能抑制耐久性等的下降。
另外，作为发泡方法，优选使用超临界流体的方法。即，优选使碳酸气体或氮气成为超临界状态，而使混合树脂发泡。这种情况下，能够均匀且可靠地产生气泡。
在上述热塑性树脂中，除苯乙烯系弹性体、低密度的聚乙烯及发泡剂以外，还可以添加成核剂、着色剂等。
本实施方式的空调管道1(发泡吹塑成形体)中，使壁部形成为包含多个气泡单元的独立气泡结构，使壁部的发泡倍率形成在规定的范围内，能够实现轻量化，并且，使壁部的厚度方向上的气泡单元的气泡直径的标准偏差形成在规定的范围内，由此能够形成具有均匀尺寸的气泡单元，通过使壁部的外侧的面的中心线平均粗糙度Ra形成在规定的范围内，能够使表面的平滑性高。
另外，上述空调管道1的相对于流通空气的摩擦阻力低，鼓风效率也提高。由此，空调气体的压力损失减少，向管道壁面外侧的结露的产生减少。
接下来，说明本发明的发泡吹塑成形体的制造方法。
图2是本发明的发泡吹塑成形体的制造方法的流程图。
如图2所示，本实施方式的发泡吹塑成形体的制造方法包括：向发泡剂添加热塑性树脂，通过挤出机进行混合而形成混合树脂的混合工序S1；在模芯与塑模外筒之间的圆筒状空间中积存混合树脂的积存工序S2；使用环状活塞从塑模缝隙挤出型坯的挤出工序S3；将型坯在组合模间进行合模，将空气吹入到该型坯内而进行吹塑成形的成形工序S4。
根据本实施方式的发泡吹塑成形体的制造方法，通过使用环状活塞以规定的挤出速度进行挤出，而在维持气泡单元的尺寸的状态下进行吹塑成形。
由此，根据上述发泡吹塑成形体的制造方法，能得到具有均匀尺寸的气泡单元，轻量且表面的平滑性高的发泡吹塑成形体。
以下，更详细地说明各工序。
(混合工序)
混合工序S1是对发泡剂添加热塑性树脂，通过挤出机进行混合而形成混合树脂的工序。此外，挤出机可以适当使用公知的机构。
另外，在本实施方式的发泡吹塑成形体的制造方法中，作为热塑性树脂，使用上述的聚烯烃系树脂，发泡剂使用超临界状态。通过使用作为超临界流体的发泡剂，气泡单元更加微细化。
在此，发泡剂优选碳酸气体或氮气。它们在比较温和的条件下能够成为超临界状态。
具体来说，使碳酸气体为超临界流体时的条件是临界温度31℃、临界压力7.4MPa以上，使氮气为超临界流体时的条件是临界温度149.1℃、临界压力3.4MPa以上。
并且，通过使用超临界流体使聚烯烃系树脂发泡，能得到混合树脂。此时，如上所述，也可以在聚烯烃中添加苯乙烯系弹性体及/或低密度的聚乙烯。
(积存工序)
积存工序S2是在模芯与塑模外筒之间的圆筒状空间中积存混合树脂的工序。所述积存工序使用挤出头进行。
图3是示出本发明的发泡吹塑成形体的制造方法中使用的挤出头的局部剖视图。
如图3所示，挤出头20具备：塑模外筒28；配置在塑模外筒28的大致中央的模芯27；塑模外筒28及模芯27之间的圆筒状空间29；用于将积存在该圆筒状空间29中的混合树脂向下方按压的环状活塞22；排出树脂的塑模缝隙21。
在上述积存工序S2中，通过未图示的挤出机挤出的混合树脂沿着模芯27的周围落下到模芯27与塑模外筒28之间的圆筒状空间29中，进行积存。
此时，积存的树脂量优选5～40升。
在本实施方式的发泡吹塑成形体的制造方法中，由于采用使混合树脂积存在圆筒状空间9中的方式，因此在积存混合树脂期间，能实现气泡单元的尺寸的均匀化。
(挤出工序)
挤出工序S3是使用环状活塞从塑模缝隙挤出型坯的工序。即，在圆筒状空间29中积存规定的树脂量后，通过向下方压下环状活塞22，而从塑模缝隙21排出未图示的型坯。
在本实施方式的发泡吹塑成形体的制造方法中，由于采用环状活塞22在塑模内挤出型坯的方式(塑模内储存器方式)，因此能够缩短塑模缝隙21的距离，还能够加快挤出速度。因此，能够维持气泡单元的状态。
此外，图9所示的现有的挤出头是通过塑模外的储存器35挤出型坯的方式(塑模外储存器方式)，因此塑模缝隙的距离变长，也无法加快挤出速度。
此外，此时的型坯的挤出速度优选700kg/小时以上。这种情况下，能得到表面的平滑性更高的发泡吹塑成形体。而且，本发明使用的塑模内储存器的射出率为200cm3/sec以上，优选500cm3/sec以上。
(成形工序)
成形工序S4是将型坯在组合模间进行合模，将空气吹入该型坯内而进行吹塑成形的工序。
图4是示出本发明的发泡吹塑成形体的制造方法中的吹塑成形形态的剖视图。
如图4所示，圆筒状的型坯32从未图示的塑模缝隙被挤出到组合模33之间。然后，以从两侧夹入型坯32的方式通过组合模33合模。
然后，将空气吹入型坯32内而进行吹塑成形。
此时，从气泡单元的形状维持的观点出发，吹入空气的压力优选0.05～0.15MPa的压力。
如此，得到发泡吹塑成形体。
根据本实施方式的发泡吹塑成形体的制造方法，通过使混合树脂积存在规定的位置，实现气泡单元的尺寸的均匀化，通过使用环状活塞以规定的挤出速度进行挤出，而在维持气泡单元的尺寸的状态下进行吹塑成形。
由此，能得到具有均匀尺寸的气泡单元，轻量且表面的平滑性高的发泡吹塑成形体。
[第二实施方式]
作为第二实施方式，说明本发明的发泡吹塑成形体作为带表皮的面板使用的情况。
图5是示出本发明的发泡吹塑成形体的第二实施方式的立体图。
如图5所示，本实施方式的发泡吹塑成形体(以下称为“带表皮的面板”。)3具有由壁部构成的中空双重壁结构，且成为在由壁部构成的基体2的一个面上粘贴有表皮材料4的结构，所述壁部通过对混合有发泡剂的热塑性树脂进行吹塑成形而形成。此外，所述表皮材料4在成形工序中与壁部的吹塑成形同时地被一体粘贴。
图6是图5所示的发泡吹塑成形体的剖视图。
如图6所示，在带表皮的面板3中，由壁部构成的基体2成为具有中空部5的中空双重壁结构，并设有多个加强肋6以划分该中空部5。通过所述加强肋6提高上下方向的强度。
加强肋6通过在成形工序的型坯的合模时，从一方向由突起状的滑动型芯按压型坯的侧面，从而以折叠型坯的壁部的方式形成。
因此，在上述带表皮的面板的制造中，在成形工序中，粘贴表皮材料4，并且同时形成有加强肋6。
此外，上述壁部与上述的第一实施方式的发泡吹塑成形体中的壁部同义，结构、物性也相同，因此省略说明。
另外，第二实施方式的发泡吹塑成形体的制造方法除了上述的成形工序不同以外，与第一实施方式的发泡吹塑成形体的制造方法相同。
本实施方式的带表皮的面板3(发泡吹塑成形体)使壁部形成为包含多个气泡单元的独立气泡结构，且使壁部的发泡倍率形成在规定的范围内，由此实现轻量化，通过使壁部的厚度方向上的气泡单元的气泡直径的标准偏差形成在规定的范围内，能够形成具有均匀尺寸的气泡单元，通过使壁部的外侧的面的中心线平均粗糙度Ra形成在规定的范围内，能够使表面的平滑性高。
另外，提高形成在面板壁面内侧的加强肋的熔敷强度及粘贴在面板壁面外侧的表皮的熔敷强度，且刚性、外观也优良。
实施例
以下，基于实施例及比较例，更具体地说明本发明，但本发明并不局限于以下的实施例。
(实施例1)
将导入有在230℃的MFR为3.0g/分的长链分支结构的丙烯均聚物(热塑性树脂，SunAllomer(日文原文：サンアロマ一)社制，商品名：PF814)70wt％和在230℃的MFR为0.5g/分的结晶性的乙烯-丙烯嵌段共聚物(Japan polychem(日文原文：日本ポリケム)社制，NOVATECH(日文原文：ノバテツク)PP EC9)30wt％进行混合而形成混合物，将该混合物96重量份和作为成核剂的滑石MB(母料)3重量份以及作为着色剂的黑色MB(母料)1重量份进行混合。混合树脂的密度为0.91g/cm3。
然后，在其中添加超临界状态的碳酸气体作为发泡剂，进行发泡而形成混合树脂。通过挤出机将其混合后，使用图3所示的挤出头，在模芯与塑模外筒之间的圆筒状空间中积存混合树脂，使用环状活塞(塑模内储存器)以1500kg/小时的速度将圆筒状的型坯向图4所示的组合模之间挤出，在合模后，以0.1MPa的压力将空气吹入合模后型坯内，从而得到吹塑成形的样品A。在此需要说明的是，上述MFR是以JIS K-7210为基准以试验载荷2.16kg而测定的值。
(实施例2)
除挤出速度为750kg/小时以外与实施例1相同，而得到了样品B。
(实施例3)
除使用氮气取代碳酸气体以外与实施例1相同，而得到了样品C。
(实施例4)
除使用氮气取代碳酸气体，且挤出速度为700kg/小时以外与实施例1相同，而得到了样品D。
(实施例5)
除使用氮气取代碳酸气体，且挤出速度为600kg/小时以外与实施例1相同，而得到了样品E。
(实施例6)
除挤出速度为600kg/小时以外与实施例1相同，而得到了样品F。
(比较例1)
取代图3所示的挤出头，使用图9所示的现有的挤出头。即，使用柱塞将通过挤出机混合后的混合树脂从设置在塑模头外部的水平方向的储存筒(塑模外储存器)向十字头供给，从塑模缝隙挤出圆筒状的型坯。而且，挤出速度为450kg/小时。
除此以外与实施例1相同，而得到了样品G。
(比较例2)
除使用氮气取代碳酸气体以外与比较例1相同，而得到了样品H。
(比较例3)
除挤出速度为300kg/小时以外与比较例1相同，而得到了样品I。
如下所述，对通过实施例1～6及比较例1～3得到的样品A～I的物性进行了评价。在样品A～I的长度方向两端及中央这三点通过切片机(LEICA社制RM2145)切出比较平坦的部分，并利用CCD相机(KEYENCE(日文原文：キ一ェンス)VH-630)对切断截面进行了拍摄。
1.平均壁厚(mm)
对通过CCD相机拍摄样品A～I的各3点，从照片测定厚度，通过计算求出各值的平均值。
2.发泡倍率
通过将样品A～I中使用的混合树脂的密度除以对应的样品A～I的壁面的表观密度，算出发泡倍率。
3.平均气泡直径(μm)
对通过CCD相机拍摄样品A～I的各3点，从照片测定从壁面的厚度方向外侧向内侧的等间隔5点的气泡直径的厚度方向的尺寸，通过计算求出平均值。
4.中心线平均粗糙度(Ra)(μm)
以JIS B0601为基准，使用表面粗糙度测定器(株式会社东京精密制SURFCOM(日本原文：サ一フコム)470A)测定样品A～I的中心平均粗糙度。发泡吹塑成形体的表面粗糙度的测定部位测定发泡吹塑成形体的壁面的外侧5点和壁面的内侧5点，取其平均值。
5.气泡直径的标准偏差(μm)
根据计算平均气泡直径时测定的总计15点的厚度方向的气泡直径的值，通过计算求出标准偏差。
根据所述评价，得到的结果如表1所示。
〔表1〕
实施例1～6的样品A～F通过使用具有高射出率的塑模内储存器而能够在短时间内挤出型坯，其结果是气泡单元的气泡直径的标准偏差小(气泡直径的分布中的不均少)，能得到表面的平滑性高的发泡吹塑成形体。
另外，可知通过使用超临界状态的氮作为发泡剂，能够进一步减小气泡单元的直径。
另一方面，比较例1～3的样品G～I在气泡单元的气泡直径的分布中产生不均。该原因考虑为，在使用塑模外储存器的情况下，在筒内储存的熔融状态的热塑性树脂挤出时通过十字头部分改变90度流动的方向而挤出，并且从设置在塑模外筒到型坯被挤出的塑模缝隙的距离比较长，因此挤出的热塑性树脂的压力损失增大。
接下来，如下评价通过实施例1～6及比较例1～3得到的样品A～I的效果。
1.照片
在通过实施例1及比较例1得到的样品A及G的长度方向的中央利用切片机(LEICA社制RM2145)切出比较平坦的部分，并利用CCD相机(KEYENCE(日文原文：キ一エンス)VH-6300)拍摄切断截面。
得到的实施例1的样品A的照片如图7所示，比较例1的样品G的照片如图8所示。
2.剥离强度(gf)
在从样品A～I切出的试验片上分别粘贴无纺布(以下称为“衬垫(packing)”。)(厚度3mm，宽度10mm)，该无纺布粘贴有双面带，在衬垫的一个端面粘结固定试验片，在另一个端面安装拉伸试验机。
然后，通过拉伸试验机将衬垫的另一个端面以向一个端面侧折回的方式拉伸，测定此时的剥离强度。此外，使用JIS Z0237(180°剥下法)的粘结力为18.6N/25mm的无纺布/丙烯系粘结材料(积水化学株式会社制内置部件固定用双面带#5782)作为衬垫，拉伸速度为300mm/min。
得到的结果如表2所示。
3.外观
基于以下基准，通过目视评价样品A～I的外观。
○：表面平滑且具有均匀的外观
△：表面比较平滑但外观上均匀度差
×：表面的凹凸在目视下明显，外观性差
得到的结果如表2所示。
〔表2〕
剥离强度(gf) 外观
实施例1 样品A 260 ○
实施例2 样品B 250 ○
实施例3 样品C 270 ○
实施例4 样品D 230 △
实施例5 样品E 210 △
实施例6 样品F 200 △
比较例1 样品G 170 ×
比较例2 样品H 180 ×
比较例3 样品I 155 ×
本发明的实施例1～6的样品A～F与比较例1～3的样品G～I相比，剥离强度优良。由此，可以说本发明的发泡吹塑成形体的平滑性优良。
由此，确认了根据本发明，能得到具有均匀尺寸的气泡单元，轻量且表面的平滑性高的发泡吹塑成形体的情况。
工业实用性
除了车辆用空调管道、带表皮的面板之外，本发明的发泡吹塑成形体还能够适用于车辆用内置材料等。发泡吹塑成形体在不使作为塑料制品的各种物性下降的情况下对车辆的轻量化有贡献。

Claims (8)

1.一种发泡吹塑成形体的制造方法，其中，包括：
在发泡剂中添加热塑性树脂，通过挤出机进行混合而形成混合树脂的混合工序；
在模芯与塑模外筒之间的圆筒状空间中积存所述混合树脂的积存工序；
使用环状活塞从塑模缝隙以700kg/小时以上的挤出速度挤出型坯的挤出工序；
将所述型坯在组合模间进行合模，吹入空气而进行吹塑成形的成形工序，
成形被规定的壁部的厚度方向上的气泡单元的气泡直径的标准偏差小于40μm的吹塑成形体，
所述壁部的厚度方向上的所述气泡单元的平均气泡直径为56μm以上且小于300μm，
所述热塑性树脂为聚烯烃系树脂，所述发泡剂为超临界状态，
在所述成形工序中，向所述型坯内以0.05～0.15MPa的压力吹入空气而进行吹塑成形，
所述壁部的外侧的面的中心线平均粗糙度(Ra)小于9.0μm，
所述热塑性树脂在230℃的熔融指数为1～10。
2.根据权利要求1所述的发泡吹塑成形体的制造方法，其中，
所述壁部的平均壁厚为3.5mm以下。
3.根据权利要求1或2所述的发泡吹塑成形体的制造方法，其中，
所述热塑性树脂在230℃的熔化张力为30～350mN。
4.根据权利要求1或2所述的发泡吹塑成形体的制造方法，其中，
所述发泡吹塑成形体规定的壁部为由多个气泡单元构成的独立气泡结构的发泡状态。
5.根据权利要求1或2所述的发泡吹塑成形体的制造方法，其中，
所述壁部的发泡倍率为2.0倍以上。
6.根据权利要求1或2所述的发泡吹塑成形体的制造方法，其中，
所述聚烯烃系树脂是具有长链分支结构的丙烯均聚物。
7.根据权利要求1所述的发泡吹塑成形体的制造方法，其中，
所述壁部的外侧的面的中心线平均粗糙度(Ra)小于6.0μm。
8.根据权利要求1或2所述的发泡吹塑成形体的制造方法，其中，
所述壁部的厚度方向上的所述气泡单元的平均气泡直径为80μm以上且小于300μm。
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