CN103951377A - 一种紫砂澄泥器的制作工艺 - Google Patents
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Abstract
一种紫砂澄泥器的制作工艺，涉及一种紫砂澄泥器，包括将采集到的原料经矿料破碎、炒制分解、粉碎筛选、分层澄泥、挤出水分、制泥和陈腐泥块后，有成型工艺步骤和烧制工艺步骤获取紫砂澄泥器；本发明由于通过把紫砂矿料进行炒制分解，能够使原料的物质成分自然分解，可以保持颗粒的多样性和圆润度，有效改善了因机械粉碎造成的物质颗粒单一、使胚体密度增大透气性较差的问题；且使用上述工艺步骤使烧制出的紫砂器的吸水率为6-8%，气孔率达到15-25%,不但具有丰富的色泽、较好的手感，且抗热震性和透气性较好。
Description
【技术领域】
本发明涉及一种紫砂澄泥器，尤其是涉及一种紫砂澄泥器的制作工艺。
【背景技术】
公知的，江苏宜兴特有一种陶器，使用原料是紫泥，绿泥，红泥，统称紫砂泥，制品称作“紫砂器”，通常也简称“紫砂”， 制作宜兴紫砂器所用的陶土为一种含铁质粘土质粉砂岩，由水母云、石英、云母屑、铁质等矿物成分构成，可单独烧制成陶器，在宜兴紫砂器中，紫砂壶最为出名，宜兴紫砂壶泡茶不但不夺茶真香，又无熟汤气，能较长时间保持茶叶的色、香、味，而且紫砂茶具表面光洁，虽不挂釉而富有光泽，手感较好，近千年来，紫砂经过产生、发展的过程，到明代末期臻于成熟，此后历久不衰；长期以来，宜兴紫砂得天独厚的原料，合理的化学组成，矿物组成，具备了可塑性好、干燥收缩小的工艺特性，为多种多样的器皿提供了很好的工艺条件，紫砂器经过独特的制作工艺烧制成型后，紫砂制品具有较好的色泽、抗热震性和透气性及吸水性；因其独特的是具有区域性的紫砂资源，但是面临枯竭，限制开采，真正的紫砂原料无法满足市场的需求，市场上出现了大量采用普通陶土加化工原料调色的品质低劣的假冒紫砂器；虽然类似的紫砂资源各地均有分部，并有尝试制作紫砂器的报道，但采用普通炼泥工艺，无法实现传统工艺的成型要求，即使制作成型，烧制的成品，表面干涩，火气重，透气性差，无法达到宜兴紫砂器色泽凝重，温润如玉的品质要求，造成了当前只有宜兴能够制作紫砂器的现状；为了传承和发扬民族传统文化，保护传统的制作工艺，能够研制出达到传统成型工艺要求的紫砂原料，采用新的制作工艺，使其具有更丰富的色泽、较好的手感和透气性成为本领域技术人员的技术诉求。
【发明内容】
为了克服背景技术中的不足，本发明公开了一种紫砂澄泥器的制作工艺，所述的制作工艺通过炼泥工艺步骤、成型工艺步骤和烧制工艺步骤获取紫砂澄泥器，本发明在炼泥工艺步骤中获取泥料，经过成型工艺步骤成型，并在烧制工艺步骤中加入窑变混合物，使烧制出的紫砂器具有丰富的色泽、较好的手感和质地，且抗热震性和透气性较好。
为了实现上述发明的目的，本发明采用如下技术方案：
一种紫砂澄泥器的制作工艺，包括炼泥、成型和烧制步骤，
其中炼泥工艺步骤如下：
首先进行原料采集、矿料破碎、炒制分解、粉碎筛选、分层澄泥、挤出水分、制泥和陈腐泥块，具体操作步骤如下：
a、原料采集
采集炼泥所需要的紫砂矿料，待用；
b、破碎矿料
将上一环节获取的紫砂矿料进行破碎至颗粒均匀且直径小于5cm；
c、炒制分解
将上一环节获取的直径小于5cm的紫砂矿料进行第一次炒制分解，将颗粒均匀的紫砂矿料倒入铁锅炒制150℃-200℃后，将150℃-200℃紫砂矿料倒出并迅速洒水至紫砂矿料自然开裂为直径小于1.5cm，将直径小于1.5cm的紫砂矿料均匀摊开，晾晒一周后挑出紫砂矿料中的杂质，然后进行第二次炒制分解，方法同上，经过第二次分解后的紫砂矿料直径小于1cm；
d、粉碎筛选
将上一环节获取的炒制为直径小于1cm的紫砂矿料进行石磨粉碎,粉碎粒度均匀分为5个细度等级，分别为30目、40目、60目、80目和100目；
e、分层澄泥
将上一环节获取的30目-40目的紫砂矿料放在窑炉内烧制成熟砂，温度为570-600℃，作为调砂备用，将获取的60目-80目-100目的紫砂矿料分别倒入容器加水搅拌制成泥浆（也称砂浆），搅拌8-15分钟，将搅拌好的泥浆倒入澄泥池中自然沉淀3-7天，即获取泥料；
f、挤出水分
将上一环节获取的泥料用布包裹，采用重压法，使泥料里的水分慢慢挤出，然后放置3-5天；
g、制泥
将上一环节获取的泥料从布中取出，在泥料中加入5%-15%的30目或40目的熟砂，然后将获取的泥料制成砖块状的泥块；
h、陈腐泥块
接上一环节，将制作好的泥料用保鲜膜密封后放入密闭、潮湿的地下室中进行半年以上陈腐，然后取出泥块，将泥块进行第一次锤炼，锤炼至泥块中间没有气孔，将锤炼过得泥块再次用保鲜膜密封放入密闭、潮湿的地下室中进行半年以上陈腐，将陈腐后的泥块进行第二次锤炼，将锤炼好的泥块用保鲜膜密封后随时取用；
然后经过成型工艺和烧制工艺步骤后获取紫砂澄泥器。
所述的紫砂澄泥器的制作工艺，所述炼泥工艺步骤的原料采集，原料采集点为河南省新安县曹村乡青要山。
所述的紫砂澄泥器的制作工艺，所述分层澄泥步骤为：将所述的泥浆倒入澄泥池自然沉淀，因泥浆中的各种物质比重不同，沉淀后的泥浆可分出四层，第一层为澄出的水分,占泥浆总量的10%-20%；第二层为澄出的泥脂部分，占泥浆总量的10%-15%；第三层为澄出的混合泥浆，占泥浆总量的60%-70%；第四层为澄出的含铁质砂状颗粒，占泥浆总量的5%-10%。
所述的紫砂澄泥器的制作工艺，所述的澄泥池为玻璃材质。
所述的紫砂澄泥器的制作工艺，所述炼泥工艺步骤的泥块陈腐环节中对泥块第二次锤炼中的泥块锤炼至不沾手、不沾泥台且泥块中间没有气孔。
所述的紫砂澄泥器的制作工艺，所述炼泥工艺步骤的制泥环节中获取的泥块抗折强度为1.5-3kg/cm3的，干燥收缩率为3.5-4.5%，吸水率为6-8%，气孔率为15%-20%。
所述的紫砂澄泥器的制作工艺，所述成型工艺步骤：接炼泥工艺步骤，将炼泥工艺步骤得到的泥块经过手工拍打成型法、手工泥片镶接法或机械模具成型法制成泥胚。
所述的紫砂澄泥器的制作工艺，所述烧制步骤：接成型工艺步骤，将制作好的泥胚和窑变混合物进行装窑烧制即获取紫砂澄泥器。
所述的紫砂澄泥器的制作工艺，在烧制工艺步骤中所述窑变混合物的成分按质量百分比包含：
SiO2 42%～63%；
Al2O3 18%～37%；
Fe2O3 3%～11%；
CaO 1.5%～2%；
MgO 2.5%～3%；
K2O 0.5%～2%；
Na2O 0.5%～1%；
TiO2 5%～8%。
所述的紫砂澄泥器的制作工艺，所述的烧制工艺步骤为：将制作好的泥胚装入电窑后，按照窑内容积每立方500克-600克的比例，在窑炉底层四周放置窑变混合物，将电窑的烧制温度调至为450-500度，烧制25-30分钟后关火，自然冷却到180-200度；待冷却到180-200度后再次开火，以每分钟升温0.5度烧制，将电窑的烧制温度调至为550-600度，烧制5.5-6个小时后将电窑的烧制温度调至为660-700度，烧制5.5-6个小时后将电窑的烧制温度调至1100-1180度，烧制1.5-2个小时，然后将电窑的烧制温度调至450-500度，保持恒温15-20分钟后关火自然冷却到室温，即可出窑。
由于采用上述技术方案，本发明具有如下有益效果：
本发明所述的紫砂澄泥器的制作工艺通过炼泥工艺步骤、成型工艺步骤和烧制工艺步骤获取紫砂澄泥器，本发明在炼泥工艺步骤中获取泥料经过成型工艺步骤成型，并在烧制工艺步骤中加入窑变混合物，烧制出紫砂器；本发明由于通过把紫砂矿料进行炒制分解，能够使原料的物质成分自然分解，可以保持颗粒的多样性和圆润度，有效改善了因机械粉碎造成的物质颗粒单一、使胚体密度增大透气性较差的问题；且使用上述工艺步骤使烧制出的紫砂器的吸水率为6-8%，气孔率达到 15-25%,不但具有丰富的色泽、较好的手感，且抗热震性和透气性较好。
【具体实施方式】
参考下面的实施例，可以更详细地解释本发明；但是，本发明并不局限于这些实施例。
本发明所述的一种紫砂澄泥器的制作工艺，包括炼泥、成型和烧制步骤，
其中炼泥工艺步骤如下：
首先进行原料采集、矿料破碎、炒制分解、粉碎筛选、分层澄泥、挤出水分、制泥和陈腐泥块，具体操作步骤如下：
a、原料采集
采集炼泥所需要的紫砂矿料，所述紫砂矿料按质量百分比包含：
Al2O3 20%-30%；
Fe2O3 8%-18%；
SiO2 50%-60%；
CaO 0.5%-1%；
微量元素中的氧化钙、氧化钾、氧化钠、氧化锰、二氧化钛 5%-7.5%；
b、破碎矿料
将上一环节获取的紫砂矿料进行破碎至颗粒均匀且直径小于5cm；
c、炒制分解
将上一环节获取的直径小于5cm的紫砂矿料进行第一次炒制分解，将颗粒均匀的紫砂矿料倒入铁锅炒制150℃-200℃后，将150℃-200℃紫砂矿料倒出并迅速洒水至紫砂矿料自然开裂为直径小于1.5cm，将直径小于1.5cm的紫砂矿料均匀摊开，晾晒一周后挑出紫砂矿料中的杂质，然后进行第二次炒制分解，方法同上，经过第二次分解后的紫砂矿料直径小于1cm。所述的炒制分解环节，通过把紫砂矿料进行炒制分解能够使原料的物质成分自然分解，保持颗粒多样性，可以改善因机械粉碎造成的物质颗粒单一、胚体密度增大和透气性较差的问题；
d、粉碎筛选
将上一环节获取的炒制为直径小于1cm的紫砂矿料进行石磨粉碎,粉碎粒度均匀分为5个细度等级，分别为30目、40目、60目、80目和100目；
e、分层澄泥
将上一环节获取的30目-40目的紫砂矿料放在窑炉内烧制成熟砂，温度为570-600℃，作为调砂备用，将获取的60目-80目-100目的紫砂矿料分别倒入容器加水搅拌制成泥浆（也称砂浆），搅拌8-15分钟，将搅拌好的泥浆倒入玻璃制澄泥池中自然沉淀3-7天，沉淀后的泥浆分为四层，第一层为澄出的水分,占泥浆总量的10%-20%；第二层为澄出的泥脂部分，占泥浆总量的10%-15%；第三层为澄出的混合泥浆，占泥浆总量的60%-70%；第四层为澄出的含铁质砂状颗粒，占泥浆总量的5%-10%；去除第一层的水分后，把每层泥浆分离开，根据需要调整每层泥浆的实际使用量，即可调整泥料的粘度，调整泥料的砂质感，和泥料的色泽，这样即可获取不同细度，不同粘度，不同质感，不同色泽的泥料；
f、挤出水分
将上一环节获取的泥料用布包裹，在包裹有泥料的布上压上重石块或重物，使泥料里的水分慢慢挤出后放置3-5天，所述的布为不粘毛的布料；
g、制泥
将上一环节获取的泥料从布中取出，在泥料中加入5%-15% 的30目或40目的熟砂，可调整泥料的层次感，然后将获取的泥料制成砖块状的泥块，获取的泥块抗折强度为1.5-3kg/cm3，干燥收缩率为3.5-4.5%，吸水率为6-8%，气孔率为15%-20%；
h、陈腐泥块
接上一环节，将制作好的泥料用保鲜膜密封后放入密闭、潮湿的地下室中进行半年以上陈腐，然后取出泥块，将泥块进行第一次锤炼，锤炼至泥块中间没有气孔，将锤炼过得泥块再次用保鲜膜密封放入密闭、潮湿的地下室中进行半年以上陈腐，将陈腐后的泥块进行第二次锤炼，泥块锤炼至不沾手、不沾泥台且泥块中间没有气孔，将锤炼好的泥块用保鲜膜密封后随时取用；
然后经过成型工艺和烧制工艺步骤后获取紫砂澄泥器；接炼泥工艺步骤，将炼泥工艺步骤得到的泥块经过成型工艺制成泥胚，所述的成型工艺为手工拍打成型法、手工泥片镶接法或机械模具成型法；接成型工艺步骤，将制作好的泥胚和窑变混合物进行装窑烧制即获取紫砂澄泥器，所述窑变混合物的成分按质量百分比包含：42%～63%的SiO2、18%～37%的Al2O3、3%～11%Fe2O3、1.5%～2%的CaO、2.5%～3%的MgO、0.5%～2%的K2O、0.5%～1%的Na2O和5%～8%的TiO2；将制作好的泥胚装窑，按照窑内容积每立方500克—600克的比例，在窑炉底层四周放置窑变混合物，将电窑的档位调至一档，烧制温度为450-500度，烧制25-30分钟后关火，自然冷却到180-200度；待冷却到180-200度后再次开火烧制，将电窑档位调至二档，烧制温度为550-600度，烧制5.5-6个小时后将电窑档位调至三档，达到550-600度后，将电窑的烧制速度调至每分钟1度，温度达到700-800度时，窑变混合物中的部分负载物质开始气化，TiO2、Mg、k2O等微量物质脱离载体，呈现飘浮状态，烧制温度达到1100-1180度，气化物达到最大值，保持恒温15-20分钟，气化物中的TiO2、Mg、k2O等微量物质被胚体吸附，然后关火自然冷却；在冷却过程中，胚体表层物质与吸附的微量物质产生互补混合反应，形成新的复合基层，由于TiO2具有超强的亲水性，在不改变器物透气性，色彩，的前提下，能够改变表面火气重干涩的现象，呈现出水汽充盈，温润凝重的质感，达到预期的效果。
实施例1
a、原料采集
选取紫砂原料中紫泥矿料，所述紫泥矿料的化学成分为Al2O3 20-23%、Fe2O3 8-16%、SiO2 58-60%、CaO 0.8-1%和微量元素6.2-7%；
b、破碎矿料
将上一环节获取的进行破碎至颗粒均匀且直径小于5cm；
c、炒制分解
将上一环节获取的直径小于5cm的紫砂矿料进行第一次炒制分解，将颗粒均匀的紫砂矿料倒入铁锅炒制矿料至150℃，并把炒至150℃的炒紫砂矿料倒出并迅速洒水至紫砂矿料自然开裂为直径小于1.5cm，将直径小于1.5cm的紫砂矿料均匀摊开，晾晒一周后挑出紫砂矿料中的杂质，然后进行第二次炒制分解，方法同上，经过第二次分解后的紫砂矿料直径小于1cm；
d、粉碎筛选
将上一环节获取的炒制为直径小于1cm的紫砂矿料进行石磨粉碎,粉碎粒度均匀分为5个细度等级，分别为30目、40目、60目、80目和100目；
e、分层澄泥
将上一环节获取的30目-40目的紫砂矿料放在窑炉内烧制成熟砂，温度为570℃，作为调砂备用，将获取的60目的紫砂矿料倒入容器加水搅拌制成泥浆（也称砂浆），搅拌8分钟，将搅拌好的泥浆倒入玻璃制的澄泥池中自然沉淀3天，然后取沉淀后泥浆中第2层中5%的泥脂部分、第3层中50%的混合砂浆和第4层中5%的铁质砂状颗粒，获取60目的紫泥砂浆；采用80目的矿料，重复上述步骤，获取80目紫泥砂浆；采用100目的矿料，重复上述步骤，获取100目紫泥砂浆。
f、挤出水分
将上一环节获取的泥料用布包裹，在包裹有泥料的布上压上重石块，使泥料里的水分慢慢挤出后放置3天；
g、制泥
将上一环节获取的泥料从布中取出，在泥料中加入5%的熟砂，然后将获取的泥料制成砖块状的泥块，获取的泥块抗折强度为1.5kg/cm3的，干燥收缩率为3.5%，吸水率为6%，气孔率为15%；
h、陈腐泥块
接上一环节，将制作好的泥料用保鲜膜密封后放入密闭、潮湿的地下室中进行半年以上陈腐，然后取出泥块，将泥块进行第一次锤炼，锤炼至泥块中间没有气孔，将锤炼过得泥块再次用保鲜膜密封放入密闭、潮湿的地下室中进行半年以上陈腐，将陈腐后的泥块进行第二次锤炼，泥块锤炼至不沾手、不沾泥台且泥块中间没有气孔，将锤炼好的泥块用保鲜膜密封后随时取用；
接炼泥工艺步骤，将炼泥工艺步骤得到的泥块经过手工拍打成型法的成型工艺制成泥胚；
接成型工艺步骤，将制作好的泥胚装入电窑，按照窑内容积每立方600克的比例，在窑炉底层四周放置窑变混合物，所述窑变混合物的组分按质量百分比包含：42%的SiO2、37%的Al2O3、6%Fe2O3、1.5%的CaO、2.5%的MgO、2%的K2O、1%的Na2O和8%的TiO2；将电窑的档位调至一档，烧制温度为450度，烧制25分钟后关火，自然冷却到180度；待冷却到180度后再次开火烧制，将电窑档位调至二档，烧制温度为550度，将电窑的烧制速度调至每分钟1度，烧制5.5个小时后将电窑档位调至三档，烧制温度为700度，烧制5.5个小时后将电窑档位调至最高档，烧制1.5个小时，烧制温度达到1180度后，将电窑档位调至为一档，保持恒温20分钟后关火自然冷却到室温，即可出窑，即获取细度为60目、80目和100目的三种紫色紫砂澄泥器；采用上述的工艺步骤使烧制出的紫砂器的吸水率为 3.5%，气孔率达到 12%。
实施例2
a、原料采集
选取紫砂原料红泥矿料，所述红泥矿料化学成分为Al2O3 24-28%、Fe2O3 10-12%、SiO2 54-58%、CaO 0.5-1%和微量元素6-6.5%；
b、破碎矿料
将上一环节获取的进行破碎至颗粒均匀且直径小于5cm；
c、炒制分解
将上一环节获取的直径小于5cm的紫砂矿料进行第一次炒制分解，将颗粒均匀的紫砂矿料倒入铁锅炒制矿料至200℃，并把炒至200℃的炒紫砂矿料倒出并迅速洒水至紫砂矿料自然开裂为直径小于1.5cm，将直径小于1.5cm的紫砂矿料均匀摊开，晾晒一周后挑出紫砂矿料中的杂质，然后进行第二次炒制分解，方法同上，经过第二次分解后的紫砂矿料直径小于1cm；
d、粉碎筛选
将上一环节获取的炒制为直径小于1cm的紫砂矿料进行石磨粉碎,粉碎粒度均匀分为3个细度等级，分别为40目、80目和100目；
e、分层澄泥
将上一环节获取的40目的紫砂矿料放在窑炉内烧制成熟砂，温度为600℃，作为调砂备用，将获取的80目-100目的紫砂矿料分别倒入容器加水搅拌制成泥浆（也称砂浆），搅拌15分钟，将搅拌好的泥浆倒入玻璃制的澄泥池中自然沉淀7天，然后取沉淀后泥浆中第2层中10%的泥脂部分、第3层中30%的混合砂浆和第4层中10%的铁质砂状颗粒，获取80目和100目的两种红泥砂浆。
f、挤出水分
将上一环节获取的泥料用布包裹，在包裹有泥料的布上压上重石块，使泥料里的水分慢慢挤出后放置5天；
g、制泥
将上一环节获取的泥料从布中取出，在泥料中加入15%的熟砂，然后将获取的泥料制成砖块状的泥块，获取的泥块抗折强度为2kg/cm3的，干燥收缩率为8%，吸水率为15%，气孔率为20%；
h、陈腐泥块
接上一环节，将制作好的泥料用保鲜膜密封后放入密闭、潮湿的地下室中进行半年以上陈腐，然后取出泥块，将泥块进行第一次锤炼，锤炼至泥块中间没有气孔，将锤炼过得泥块再次用保鲜膜密封放入密闭、潮湿的地下室中进行半年以上陈腐，将陈腐后的泥块进行第二次锤炼，泥块锤炼至不沾手、不沾泥台且泥块中间没有气孔，将锤炼好的泥块用保鲜膜密封后随时取用；
接炼泥工艺步骤，将炼泥工艺步骤得到的泥块经过手工拍打成型法的成型工艺制成泥胚；
接成型工艺步骤，将制作好的泥胚装入电窑，按照窑内容积每立方500克的比例，在窑炉底层四周放置窑变混合物，所述窑变混合物的组分按质量百分比包含：42%的SiO2、37%的Al2O3、6%Fe2O3、1.5%的CaO、2.5%的MgO、2%的K2O、1%的Na2O和8%的TiO2；将电窑的档位调至一档，烧制温度为500度，烧制30分钟后关火，自然冷却到200度；待冷却到200度后再次开火烧制，将电窑档位调至三档，将电窑的烧制速度调至每分钟1度，烧制6个小时后将电窑档位调至三档，烧制温度为700度，烧制6个小时后将电窑档位调至最高档，烧制2个小时，烧制温度达到1120度后，将电窑档位调至为一档，保持恒温20分钟后关火自然冷却到室温，即可出窑，即获取两种细度红泥紫砂澄泥器；采用上述的工艺步骤使烧制出的紫砂器的吸水率为 3%，气孔率达到 8%。
实施例3
a、原料采集
选取紫砂原料绿泥矿料，所述绿泥矿料的化学成分为Al2O3 28-30%、Fe2O3 10-18%、SiO2 50-52%、CaO 0.5-0.6%和微量元素5-5.9%；
b、破碎矿料
将上一环节获取的进行破碎至颗粒均匀且直径小于5cm；
c、炒制分解
将上一环节获取的直径小于5cm的紫砂矿料进行第一次炒制分解，将颗粒均匀的紫砂矿料倒入铁锅炒制矿料至200℃，并把炒至200℃的炒紫砂矿料倒出并迅速洒水至紫砂矿料自然开裂为直径小于1.5cm，将直径小于1.5cm的紫砂矿料均匀摊开，晾晒一周后挑出紫砂矿料中的杂质，然后进行第二次炒制分解，方法同上，经过第二次分解后的紫砂矿料直径小于1cm；
d、粉碎筛选
将上一环节获取的炒制为直径小于1cm的紫砂矿料进行石磨粉碎,粉碎粒度均匀分为5个细度等级，分别为30目、40目、60目、80目和100目；
e、分层澄泥
将上一环节获取的30目-40目的紫砂矿料放在窑炉内烧制成熟砂，温度为600℃，作为调砂备用，将获取的60目-80目-100目的紫砂矿料分别倒入容器加水搅拌制成泥浆（也称砂浆），搅拌15分钟，将搅拌好的泥浆倒入玻璃制的澄泥池中自然沉淀7天，然后取沉淀后泥浆中第2层中10%的泥脂部分、第3层中60%的混合砂浆，可获取60目、80目和100目的三种绿泥砂浆。
f、挤出水分
将上一环节获取的泥料用布包裹，在包裹有泥料的布上压上重石块，使泥料里的水分慢慢挤出后放置5天；
g、制泥
将上一环节获取的泥料从布中取出，在泥料中加入11%的熟砂，然后将获取的泥料制成砖块状的泥块，获取的泥块抗折强度为2kg/cm3的，干燥收缩率为4%，吸水率为7%，气孔率为18%；
h、陈腐泥块
接上一环节，将制作好的泥料用保鲜膜密封后放入密闭、潮湿的地下室中进行半年以上陈腐，然后取出泥块，将泥块进行第一次锤炼，锤炼至泥块中间没有气孔，将锤炼过得泥块再次用保鲜膜密封放入密闭、潮湿的地下室中进行半年以上陈腐，将陈腐后的泥块进行第二次锤炼，泥块锤炼至不沾手、不沾泥台且泥块中间没有气孔，将锤炼好的泥块用保鲜膜密封后随时取用；
接炼泥工艺步骤，将炼泥工艺步骤得到的泥块经过手工泥片镶接法的成型工艺制成泥胚；
接成型工艺步骤，将制作好的泥胚装入电窑，按照窑内容积每立方500克的比例，在窑炉底层四周放置窑变混合物，所述窑变混合物的组分按质量百分比包含：42%的SiO2、37%的Al2O3、6%Fe2O3、1.5%的CaO、2.5%的MgO、2%的K2O、1%的Na2O和8%的TiO2；将电窑的档位调至一档，烧制温度为500度，烧制30分钟后关火，自然冷却到200度；待冷却到200度后再次开火烧制，将电窑档位调至二档，烧制温度为600度，将电窑的烧制速度调至每分钟1度，烧制6个小时后将电窑档位调至三档，烧制温度为700度，烧制6个小时后将电窑档位调至最高档，烧制2个小时，烧制温度达到1150度后，烧制2个小时，然后将电窑的烧制温度调至500度，将电窑档位调至为一档，保持恒温20分钟后关火自然冷却到室温，即可出窑，即获取3种绿泥紫砂澄泥器；采用上述的工艺步骤使烧制出的紫砂器的吸水率为 3.5%，气孔率达到12%。
本发明既不用添加其它化工原料，也不改变原料的成分及特性，就可以调整泥料的粘度，砂性，从而达到成型要求，还可根据不同情况，采用不同的调配方法，调配出不同效果的泥料；由于采用上述的工艺步骤使烧制出的紫砂器的吸水率为 3-8%，气孔率达到10-25%,不但具有丰富的色泽、较好的手感，且抗热震性和透气性较好。
为了公开本发明的目的而在本文中选用的实施例，当前认为是适宜的，但是应了解的是，本发明旨在包括一切属于本构思和本发明范围内的实施例的所有变化和改进。
Claims (10)
1.一种紫砂澄泥器的制作工艺，包括炼泥、成型和烧制步骤，其特征是：其中炼泥工艺步骤如下：
首先进行原料采集、矿料破碎、炒制分解、粉碎筛选、分层澄泥、挤出水分、制泥和陈腐泥块，具体操作步骤如下：
a、原料采集
采集炼泥所需要的紫砂矿料，待用；
b、破碎矿料
将上一环节获取的紫砂矿料进行破碎至颗粒均匀且直径小于5cm；
c、炒制分解
将上一环节获取的直径小于5cm的紫砂矿料进行第一次炒制分解，将颗粒均匀的紫砂矿料倒入铁锅炒制150℃-200℃后，将150℃-200℃紫砂矿料倒出并迅速洒水至紫砂矿料自然开裂为直径小于1.5cm，将直径小于1.5cm的紫砂矿料均匀摊开，晾晒一周后挑出紫砂矿料中的杂质，然后进行第二次炒制分解，方法同上，经过第二次分解后的紫砂矿料直径小于1cm；
d、粉碎筛选
将上一环节获取的炒制为直径小于1cm的紫砂矿料进行石磨粉碎,粉碎粒度均匀分为5个细度等级，分别为30目、40目、60目、80目和100目；
e、分层澄泥
将上一环节获取的30目-40目的紫砂矿料放在窑炉内烧制成熟砂，温度为570-600℃，作为调砂备用，将获取的60目-80目-100目的紫砂矿料分别倒入容器加水搅拌制成泥浆（也称砂浆），搅拌8-15分钟，将搅拌好的泥浆倒入澄泥池中自然沉淀3-7天，即获取泥料；
f、挤出水分
将上一环节获取的泥料用布包裹，采用重压法，使泥料里的水分慢慢挤出，然后放置3-5天；
g、制泥
将上一环节获取的泥料从布中取出，在泥料中加入5%-15%的30目或40目的熟砂，然后将获取的泥料制成砖块状的泥块；
h、陈腐泥块
接上一环节，将制作好的泥料用保鲜膜密封后放入密闭、潮湿的地下室中进行半年以上陈腐，然后取出泥块，将泥块进行第一次锤炼，锤炼至泥块中间没有气孔，将锤炼过得泥块再次用保鲜膜密封放入密闭、潮湿的地下室中进行半年以上陈腐，将陈腐后的泥块进行第二次锤炼，将锤炼好的泥块用保鲜膜密封后随时取用；
然后经过成型工艺和烧制工艺步骤后获取紫砂澄泥器。
2.根据权利要求1所述的紫砂澄泥器的制作工艺，其特征是：所述炼泥工艺步骤的原料采集点为河南省新安县曹村乡青要山。
3.根据权利要求1所述的紫砂澄泥器的制作工艺，其特征是：所述分层澄泥步骤为：将所述的泥浆倒入澄泥池自然沉淀，因泥浆中的各种物质比重不同，沉淀后的泥浆可分出四层，第一层为澄出的水分,占泥浆总量的10%-20%；第二层为澄出的泥脂部分，占泥浆总量的10%-15%；第三层为澄出的混合泥浆，占泥浆总量的60%-70%；第四层为澄出的含铁质砂状颗粒，占泥浆总量的5%-10%。
4.根据权利要求1所述的紫砂澄泥器的制作工艺，其特征是：所述的澄泥池为玻璃材质。
5.根据权利要求1所述的紫砂澄泥器的制作工艺，其特征是：所述炼泥工艺步骤的泥块陈腐环节中对泥块第二次锤炼中的泥块锤炼至不沾手、不沾泥台且泥块中间没有气孔。
6.根据权利要求1所述的紫砂澄泥器的制作工艺，其特征是：所述炼泥工艺步骤的制泥环节中获取的泥块抗折强度为1.5-3kg/cm3的，干燥收缩率为3.5-4.5%，吸水率为6-8%，气孔率为15%-20%。
7.根据权利要求1所述的紫砂澄泥器的制作工艺，其特征是：所述成型工艺步骤：接炼泥工艺步骤，将炼泥工艺步骤得到的泥块经过手工拍打成型法、手工泥片镶接法或机械模具成型法制成泥胚。
8.根据权利要求1所述的紫砂澄泥器的制作工艺，其特征是：所述烧制步骤：接成型工艺步骤，将制作好的泥胚和窑变混合物进行装窑烧制即获取紫砂澄泥器。
9.根据权利要求1所述的紫砂澄泥器的制作工艺，其特征是：在烧制工艺步骤中所述窑变混合物的成分按质量百分比包含：
SiO2 42%～63%；
Al2O3 18%～37%；
Fe2O3 3%～11%；
CaO 1.5%～2%；
MgO 2.5%～3%；
K2O 0.5%～2%；
Na2O 0.5%～1%；
TiO2 5%～8%。
10.根据权利要求1所述的紫砂澄泥器的制作工艺，所述的烧制工艺步骤为：将制作好的泥胚装入电窑后，按照窑内容积每立方500克-600克的比例，在窑炉底层四周放置窑变混合物，将电窑的烧制温度调至为450-500度，烧制25-30分钟后关火，自然冷却到180-200度；待冷却到180-200度后再次开火，以每分钟升温0.5度烧制，将电窑的烧制温度调至为550-600度，烧制5.5-6个小时后将电窑的烧制温度调至为660-700度，烧制5.5-6个小时后将电窑的烧制温度调至1100-1180度，烧制1.5-2个小时，然后将电窑的烧制温度调至450-500度，保持恒温15-20分钟后关火自然冷却到室温，即可出窑。
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