CN103912747B - 管接头 - Google Patents

Abstract

一种管接头（10），装备有本体（14）和附接和拆卸机构（40），通过该附接和拆卸机构（40），流体管（12）相对于本体（14）被可拆卸地安装。组成附接和拆卸机构（40）的卡盘（52）的爪部（66）包括止动器构件（76），该止动器构件（76）抵靠流体管（12）的外周表面；和刺入构件（74），其末端部比止动器构件（76）向流体管（12）一侧突出更多并且刺入流体管（12）的外周表面。

Description

管接头

技术领域

本发明涉及一种管接头，该管接头用于连接例如导入和排出流体的管。

背景技术

迄今，管接头已被用来将管连接到流体压力装置，比如汽缸等。

例如，日本专利No.4016199公开的管接头具有大致圆柱形的本体。在本体的内部，提供一种沿轴向引导管的大致圆柱形的套管，用于保持本体和管之间的密封状态的环形密封部，用于将管保持在本体内的大致圆柱形的卡盘，用于将卡盘固定在本体的内部的接合构件，和释放衬套，该释放衬套用于在从本体内取出管时有利于从管分离和拆卸卡盘。

在这样的管接头中，卡盘包括倾斜部，该倾斜部的直径在径向向外的方向从卡盘的一端侧向另一端侧逐渐地扩大，直径扩大部分，该直径扩大部分大致平行于本体的内周表面延伸，和扁平表面部，该扁平表面部垂直于直径扩大部分而向着内周侧折叠。

在卡盘的另一端侧上，扁平表面部分的末端部向内突出并以预定角度倾斜，以致能够刺穿管的外周表面。更具体地，扁平表面部分的末端部起用于将管接合在本体的内部的接合爪的作用。

另一方面，在接合爪附近的扁平表面部上设置凹部，该凹部被形成为朝着卡盘的一端弯曲的弯曲形状。当接合爪刺穿管的外周表面时，管的外周表面的一部分进入凹部的内侧。管的外周表面的部分抵靠凹部的内壁表面，从而通过其内壁表面防止管进一步进入凹部。由此，接合爪相对管刺穿的量，即接合爪刺入管的深度，被限制在预定的长度（见日本专利No.4016199）。

发明内容

相对于日本专利申请No.4016199，本发明目的是提供一种管接头，通过避免当过度拉动管时引起接合爪过度刺入管，该管接头使得管难以受到损坏，并且当释放衬套抵靠卡盘从而卡盘开口被扩宽时，该管接头使管能够容易地从管接头拆卸。

为了实现上述目的，本发明的特点在于管接头包括本体和附接和拆卸机构，管被插入本体中，该附接和拆卸机构布置在本体的内部，用于相对于本体可拆卸地安装管。附接和拆卸机构包括通过接合爪保持管的卡盘。接合爪包括抵靠管的外周表面的止动器构件和刺入构件，该刺入构件的末端部向止动器构件更向管的一侧突出更多，并且刺入管的外周表面。

根据本发明，当接合爪刺入管时，止动器构件抵靠管的外周表面，因此，能够防止过度刺入，刺入构件过度刺入管。由此，当释放衬套抵靠卡盘并且卡盘被扩宽时，管能够容易地与管接头脱离和分离。

进一步，对于管接头，优选地，止动器构件的抵靠表面被形成为弯曲表面，该抵靠表面抵靠管的外周表面。

如此，由于抵靠表面被形成为抵靠管的外周表面的弯曲表面，所以能够适当地避免相对于管过度地咬合刺入构件的末端部。

进一步，对于管接头，优选地，组成接合爪的止动器构件的末端部的一部分被形成具有大于刺入构件的长度，并且在预定位置向后折叠。

如此，通过形成止动器构件使得，与刺入构件相比，接合爪的末端部的一部分的长度尺寸大于刺入构件的长度尺寸，并且在预定位置向后折叠，增大了止动器构件的厚度并且给予了止动器构件高强度。进一步，通过向后折叠接合爪的末端部的一部分，能够容易地且经济地形成止动器构件。

进一步，对于管接头，刺入构件优选地包括多个刺入构件，其被布置成相对于卡盘的轴线呈点对称。

如此，刺入构件被设置成相对于管的轴线点对称的多个刺入构件，从而相对的刺入构件能够点对称地刺入管，并且管能够稳定地被保持。由此，能够可靠地防止从本体脱离和无意中拉出管。

更进一步，对于管接头，优选地，接合爪的止动器构件和刺入构件通过弹性板状本体一体地形成。

如此，通过使用弹性板状本体整体地形成接合爪的止动器构件和刺入构件，当接合爪刺入管时，或当接合爪从管取出时，卡盘的开口能够通过弹力适当地扩宽或扩大。

根据本发明，在接合爪刺入管的时候，组成接合爪的一部分的止动器抵靠管的外周表面，从而能够防止接合爪过度刺入管。因此，即使过度拉动管，管也不能被切割或断开。进一步，当使释放衬套抵靠卡盘时，卡盘的开口能够被扩宽，从而使管能够容易地从管接头脱离。

结合附图，本发明的上述及其他目的，特点和优势将从以下描述更加明显，其中，本发明的优选实施例通过说明性的实例表示。

附图说明

图1是根据本发明的实施例的管接头沿着宽度方向的竖直截面图；

图2是显示流体管被插入图1所示的管接头中的状态的沿着宽度方向的竖直截面图；

图3是组成图1所示的管接头的一部分的卡盘的侧视图；

图4是图3所示的卡盘沿线IV-IV的截面图；

图5是图3所示的卡盘的平面图；和

图6是组成图1所示的管接头的一部分的卡盘的部分剖切立体图。

具体实施方式

以下将参考附图描述根据本发明的管接头的优选实施例。

图1中，参考标号10表示根据本发明的实施例的管接头。例如，如图2所示，流体管（管）12被可拆卸地安装在管接头10内，并且管接头10与未说明的流体压力装置如汽缸等连接。

例如，管接头10包括由金属材料如不锈钢等制成的圆柱形本体14。在连接器16上刻有用于与未显示的流体装置的端口进行螺纹接合的螺纹，该连接器16被形成在本体14的一端侧，截面为六边形的紧固件18被形成在沿轴向在本体14的外周表面的大致中心部分上。开口20被形成在本体14的另一端侧，由树脂材料制成的流体管12被插入该开口中。

进一步，在本体14的内部，通道22被形成为从本体14的一端侧到其另一端侧贯穿本体14，从而与开口20相连通。另外，在通道22的内部，第一阶梯部分24，第二阶梯部分26，第三阶梯部分28，和第四阶梯部分30被形成为，其直径从连接器16一侧依次扩大。被形成为圆柱形并从开口20插入的套管32的一端，落座在第一阶梯部分24上。第一锥形表面34被形成在第一阶梯部分24结束的位置，并延伸直到第二阶梯部分26。

如图2所示，第二阶梯部分26形成阶梯部分，从本体14的另一端侧插入的流体管12的一端落座在该阶梯部分上。第二锥形表面38被形成在第二阶梯部分26结束的位置，并延伸直到第三阶梯部分28。

更进一步，第二阶梯部分26通过第二锥形表面38与第三阶梯部分28连接。

第三锥形表面39被形成在第三阶梯部分28结束的位置，并延伸到第四阶梯部分30。

在通过第一阶梯部分24，第二阶梯部分26，第三阶梯部分28，和第四阶梯部分30以上述方式被形成的通道22的内部，附接和拆卸机构40被装配为使流体管12能够从开口20一侧插入并相对于本体14可拆卸地安装。

附接和拆卸机构40包括大致圆柱形接合套管32，该套管用于引导流体管12进入本体14的内部，大致环状密封部50，用于闭锁与流体管12的接合的卡盘52，与卡盘52系在一起的第一引导构件54，将第一引导构件54固定在本体14内的第二引导构件56，和释放衬套58，该释放衬套在轴向方向上沿第一引导构件54是可替换的。

套管32被形成为大致圆柱形状。套管32的外径与第一阶梯部分24的内径相同或稍微小于第一阶梯部分24的内径。套管32的两端被形成为锥形，其外径朝着套管32的各个末端部稍微变小。

套管32从开口20插入本体14的通道22。套管32由第一锥形表面34引导并进入通道22，因此其一端落座在第一阶梯部分24上并相对于第一阶梯部分24被固定。当被固定在本体14的内部时，套管32在轴向的长度优选地为从第一阶梯部分24延伸到本体14的开口20。

密封部50，例如，被形成为由弹性材料如橡胶等的大致环形形状，并从开口20插入，从而环绕套管32且落座在第三阶梯部分28上。在密封部50的外周表面上，突出部62被形成为抵靠环绕第三阶梯部分28的圆周壁，而在其内周表面上，密封突出部64被形成为朝着套管32的方向突出。

卡盘52，例如，通过按压薄的金属板（板状本体）而被形成为大致圆柱形。

如图3至6所示，卡盘52包括设置在其一端侧的爪部（接合爪）66，和设置在其另一端的桶部分70。凸出部分68，其直径沿直径向外的方向被扩大，被形成在爪部66和桶部分70之间。在桶部分70的末端位置上，形成向外延伸的凸缘72。

在卡盘52上，六个第一狭缝78以等间隔形成，该第一狭缝经由凸出部分68从爪部66延伸并且到达凸缘72的附近，而六个第二狭缝80以等间隔形成，该第二狭缝80从凸缘72延伸到凸出部分68。从图3和4很容易理解，第一狭缝78和第二狭缝80以此方式沿轴向延伸，从而彼此互不相通。

每个爪部66包括在其一端侧的边缘上的止动器构件76和刺入构件74。实际中，刺入构件74被设置为在止动器构件76的相对侧边缘上的一对，并且刺入构件74的端部被构造成锋利的刺入片。另一方面，止动器构件76被形成为其在轴向的长度尺寸大于刺入构件74的长度，并且止动器构件76的端部径向向外折叠。因此，止动器构件76被折叠的点在比刺入构件74位于更向后设置的位置。

由于以上述方式构造，卡盘52的爪部66与凸出部分68经由第一狭缝78可弹性地扩大和缩小。

如图1所示，第一引导构件54的一端以凸缘的形式向外折叠，并落座在第四阶梯部分30上。第一引导构件54被形成为截面为接近S形。在其另一端侧向内弯曲然后指向下，另一个端终止在向外弯曲部分。弯曲位置形成第一引导构件54的后端部84。

第一引导构件54的一端被形成为其前端部82。前端部82，在大致从第一引导构件54的中心大致平行于通道22的内周表面延伸后，其直径在径向向外的方向上稍微扩大，并且如上所述，其末端部在径向向外的方向上折叠并落座在第四阶梯部分30上。

更进一步，大致圆柱形截面的第二引导构件56通过开口20插入。第二引导构件56被设置在第一引导构件54的外侧，并且第二引导构件56的一端落座在第一引导构件54的前端部82的上表面上。因此，如图1所示，前端部82的端部被夹紧在第四阶梯部分30和第二引导构件56之间，从而第一引导构件54的移动被限制在轴向上。此外，形成在第二引导构件56的另一端侧上的凸缘57抵靠平行于通道22的外周表面，该通道22形成在第一引导构件54的另一端侧上，因此第一引导构件54在垂直于轴向方向的移动受到限制。

释放衬套58从形成在后端部84的中心的开口插入。因此，设置在第一引导构件54的另一端侧的位置进行引导作用，以便于插入释放衬套58，该第一引导构件54垂直于轴向而向内弯曲。

如此，第一引导构件54限制卡盘52在轴向的移动，并且沿轴向引导释放衬套58。

第二引导构件56的一端侧抵靠第一引导构件54的前端部82的端部，并且第二引导构件56的外周表面抵靠通道22的内周表面。第二引导构件56的另一端侧的末端部的直径减小并径向向内弯曲，因此，如图1所示，末端部抵靠第一引导构件54的外周表面。

在第一引导构件54已从开口20插入后，第二引导构件56沿着第一引导构件54的外周表面和通道22的内周表面插入。在第二引导构件56的一端已抵靠第一引导构件54的前端部82后，本体14的另一端侧的开口20的外周通过未说明的夹具卷曲，从而第二引导构件56被固定在通道22的内部。

锥形部分88以预定长度径向向外凸出并且其直径朝着其末端部逐渐减小，该锥形部分88被形成在释放衬套58的端部上。锥形部分88被配置成面向卡盘52的爪部66。

进一步，释放衬套58的另一端上形成有凸缘90，该凸缘90的直径径向向外扩大。凸缘90的外径稍小于开口20的内径。

在释放衬套58的内部，通孔92被形成为在轴向上贯穿释放衬套58，流体管12插入该通孔92内。通孔92的内径的直径与流体管12的外径相比大致相同或稍大，内径在通孔92内大致不变。

根据本实施例的管接头10基本上如上所述地被构造。其次，以下将说明管接头10的操作和效果。以下说明中，假定如下状态：管接头10的连接器16被预先螺纹接合并固定到流体压力装置如未说明的汽缸。

如图1所示，在流体管12没有被安装在管接头10内的卸载状态，流体管12沿着套管32从释放衬套58的通孔92插入，于是流体管12端表面抵靠本体14的第二阶梯部分26上并且被落座在该第二阶梯部分26上（见图2）。

此时，密封部50的密封突出部64与流体管12的外周表面接触，并且通过密封突出部64被按压接触流体管12，防止当流体穿过通道22时流体向外渗漏。

如此，当流体管12从释放衬套58的开口插入时，卡盘52的爪部66通过流体管12的外周表面被按压并在径向向外方向上扩宽。因此，导致爪部66的刺入构件74的尖的末端部与流体管12的外周表面接触的情况。

在流体管12已被插入释放衬套58的内部后，流体管12在释放衬套58的凸缘90的方向上被稍微拉出。因此，如图2所示，刺入构件74的抵靠流体管12的外周表面的尖的末端部，刺入流体管12的外周表面。

在此情况下，更进一步，当流体管12在释放衬套58的凸缘90的方向被拉动时，爪部66的止动器构件76抵靠流体管12的外周表面。因此，流体管12通过卡盘52被接合在管接头10的内部，并相对于管接头10被安装。此外，即使试图拉出流体管12，止动器构件76可防止刺入构件74进一步刺入流体管12。

更具体地，止动器构件76控制刺入构件74刺入流体管12的量。如此，因为防止爪部66过度咬合到流体管12，即使用力拉动流体管12，流体管12也不可能被切割或断开。此外，通过改变爪部66的倾角，刺入构件74的长度和数量，刺入构件74沿圆周方向的弧长，止动器构件76的厚度和止动器构件76的弯曲度等，即，刺入构件74刺入流体管12的量能够被恰当地设置。

当流体管12与管接头10拆卸和分离时，释放衬套58的凸缘90被朝着连接器16按压。在凸缘90的按压作用下，释放衬套58的锥形部分88按压爪部66的侧表面，从而爪部66沿着密封部50的方向移动，卡盘52的一端在径向向外的方向上被扩大并有利地打开。由此，刺入流体管12的外周表面的刺入构件74，与流体管12的外周表面分离。

因此，因为流体管12的接合状态被沿着轴向解除，流体管12能够通过在轴向拉流体管12而从管接头10取出。

根据本发明，爪部66的端部没有过度刺入流体管12的外周表面。为此，能够避免爪部66相对于流体管12过度咬合。因此，即使用力拉动流体管12，也难以使流体管12被断开。进一步，当释放衬套58抵靠卡盘52时，卡盘52的开口能够被扩宽，从而使流体管12能够与管接头10容易地脱离和分离。

止动器构件76的抵靠流体管12的外周表面的抵靠表面，被形成为弯曲表面，因此，止动器构件76按压在流体管12上而没有刺入流体管12的外周表面。由此，更可靠地防止爪部66过度咬合到流体管12。

止动器构件76在爪部66端部上的部分被形成为其长度尺寸大于刺入构件74的长度，并且在预定位置上周向地向后折叠。因此，与刺入构件74相比，增大了止动器构件76的厚度，给予止动器构件76高强度，并且能够容易并经济地形成止动器构件76。

如图5所示，刺入构件74被设置成多个并且被配置成相对于卡盘52的轴线点对称。因此，因为被配置成面对关系的刺入构件74，相对于流体管12的轴线点对称地刺入流体管12，流体管12能够被以稳定的状态保持，并可靠地防止流体管12从本体14脱离和拉出。

进一步，管接头10使用的附接和拆卸机构40不局限于上述结构。例如，套管32或第二引导构件56可以被省去。更具体地，如果当流体管12被插入本体14的内部时，流体管12能够相对于本体14被可拆卸地安装。

进一步，用于管接头10的密封部50不局限于如上所述由弹性材料形成的情况。例如，密封部50可以由树脂材料形成。更具体地，只要密封部50由以下材料制成，当密封部50抵靠第三阶梯部分28和流体管12的外周表面时，该材料防止流体从本体14和流体管12之间渗漏。

根据本发明的管接头不局限于上述实施例，在不背离在附加的权利要求中阐述的本发明的本质和范围下，可以采用各种交换或附加的特点。

Claims (5)

1.一种管接头(10)，其特征在于，包括：

本体(14)，管(12)被插入所述本体(14)中；

附接和拆卸机构(40)，所述附接和拆卸机构(40)布置在所述本体(14)的内部，用于相对于所述本体(14)可拆卸地安装所述管(12)；

其中，所述附接和拆卸机构(40)包括：

卡盘(52)，所述卡盘(52)保持所述管(12)；

第一引导构件(54)，所述第一引导构件(54)联接至所述卡盘(52)；

第二引导构件(56)，所述第二引导构件(56)设置在所述第一引导构件(54)的外侧，并且在所述本体(14)内将所述第一引导构件(54)固定至所述本体(14)；和

释放衬套(58)，所述释放衬套(58)设置在所述第一引导构件(54)内侧，并且能够沿所述第一引导构件(54)位移；

其中，所述卡盘通过弹性板状本体而形成为大致圆柱形；所述卡盘包括：

桶部分，所述桶部分沿着轴向具有给定长度；

凸出部分，所述凸出部分位于所述桶部分的一端并且所述凸出部分的一部分的直径大于所述桶部分的直径；

接合爪，所述接合爪从所述凸出部分延伸；和

凸缘，所述凸缘形成在所述桶部分的另一端；

其中，所述卡盘包括狭缝，所述狭缝以等间隔形成，经由所述凸出部分到达所述桶部分；

其中，一个接合爪(66)以整体的方式包括：

一对刺入构件(74)；和

止动器构件(76)，所述止动器构件(76)形成在所述一对刺入构件(74)之间；

其中，一个接合爪(66)布置在每两个相邻的狭缝之间；

其中，所述一对刺入构件(74)中的每一个的末端部相比于所述止动器构件(76)朝向所述管(12)突出；

其中，所述止动器构件(76)具有抵靠表面，所述抵靠表面抵靠所述管的外周表面；

其中，所述止动器构件(76)是所述接合爪的末端部，所述末端部被径向向外折叠并且形成为具有大于所述一对刺入构件(74)的长度尺寸的长度尺寸。

2.如权利要求1所述的管接头(10)，其特征在于，所述抵靠表面被形成为弯曲表面。

3.如权利要求1所述的管接头(10)，其特征在于，组成所述接合爪(66)的所述止动器构件(76)的末端部的一部分被形成为具有大于所述一对刺入构件(74)的长度，并且在预定位置向后折叠。

4.如权利要求1所述的管接头(10)，其特征在于，包括多个所述接合爪(66)，多个所述接合爪(66)的每个包括一对刺入构件(74)，多个所述接合爪(66)布置成相对于所述卡盘(52)的轴线呈点对称。

5.如权利要求1所述的管接头(10)，其特征在于，所述接合爪(66)的所述止动器构件(76)和所述一对刺入构件(74)通过弹性板状本体一体地形成。