CN103826770A - 一体形成有齿条齿的部件和该部件的成形方法 - Google Patents

Abstract

一种一体形成有齿条齿的部件(31)，其是使金属板弯折而形成的，至少两个以上的形成面(41～46)能实现规定的功能，在位于端部的形成面(41、46)中的至少一个上，利用冲压成形以直线状一体形成有齿条齿(33)。在冲压成形有该齿条齿的形成面(46)的金属板的边缘(51b)上，沿着齿条齿(33)设置有平板状的凸缘部(35)，藉此形成齿条齿(33)。

Description

一体形成有齿条齿的部件和该部件的成形方法

技术领域

本发明涉及一体形成有齿条齿的部件和该部件的成形方法。

背景技术

以往，在残疾人车内具有轮椅升降机，该轮椅升降机通过使承载有轮椅的平台升降、水平滑动，使得乘坐人员能够保持坐在轮椅上的状态上下车。轮椅升降机具有与车身连接并实施升降动作的连杆臂，以便使平台相对于设置在该连杆臂前端的支撑件水平滑动。平台在其侧面设有轨道，并且通过使被支撑件支撑的滚轮嵌入轨道而可滑动地由支撑件支撑。此外，在轨道的下侧设有齿条，并通过与设置在支撑件上的电动机驱动的小齿轮的齿条和小齿轮的啮合作用而滑动。例如，在日本专利特开2005-145237号公报(文献1)中公开了这种轮椅升降机水平滑动的机构。

以往，构成轮椅升降机的水平滑动机构的轨道例如由对铝进行挤压成形的部件构成，并且在其下侧安装有作为另外部件的齿条部件。例如，在上述文献1中，在轨道的下侧设有向下方敞开的断面U字形的嵌合部，棒状的齿条部件(齿条杆)嵌入该嵌合部中。以往，虽然嵌入的齿条部件一般来说是通过切削方棒状的钢材而形成齿条齿的，但是，在日本专利特开2007-125584号公报(文献2)中，以降低成本为目的提出了一种将细长的钢板冲压成形为波浪形以在单面上形成齿条齿的齿条部件(齿条杆)。在该文献2中，在上模中使用了尖锐的齿形模具，在下模中使用了波浪形的模具。并且，首先，在第一冲压工序中对钢板进行一定程度冲压以形成波浪形状。接着，使该波浪形状的钢板上下翻转，在第二冲压工序中再次进行冲压以完全转印上下模具面的形状，从而在钢板的上表面上形成齿条齿。在第一冲压工序中，使之后形成齿条齿的部分形成厚壁部分，然后通过第二冲压工序使该厚壁部分进入尖锐的齿形的模具中，从而能高精度地形成齿条齿。此外，在上述文献2中还公开了一种作为安装凸缘的齿条部件，其在断面L字形的钢板的与L字的一边对应的面上形成有齿条齿，并在与L字的另一边对应的面上形成有多个安装孔。根据该文献2，使用相对的凹凸面的断面为倾斜的L字形(V字形)的模具，将该模具的L字形的一个斜面作为用于形成齿条齿的凹凸面，通过对钢板进行冲压，从而在使钢板以L字形弯曲的同时，形成齿条齿。

发明内容

发明所要解决的技术问题

在将齿条部件和轨道部件作为单独部件的情况下，在降低成本方面存在局限。因此，本发明的发明人设想，对钢板进行冲压加工以一体形成轨道部件和齿条部件。更具体地说，进行了以下尝试：将钢板的一端侧弯曲加工成断面大体U字状以形成轨道部分，同时，使另一端侧朝向与所述U字状相反方向弯折以便在下端的水平面上形成齿条齿。但是，从确保轨道部分的功能性的观点出发，与用于以往的单一功能的齿条部件的钢板相比，希望使用更硬且更薄的材料。在这种情况下，当形成齿条齿时，直接使用以往的齿条部件的成形方法，在成形时易于出现从齿形的侧末端发生龟裂等不良现象而有损于刚性，并且难以高精度地形成齿条齿。由此，希望即使金属板为硬且薄的材料，也能够在对上述金属板进行弯曲加工而形成的两个以上的形成面中位于端部的形成面上，确保刚性并高精度地冲压成形出齿条齿。

解决技术问题所采用的技术方案

作为本发明的一种观点，一体形成有齿条齿的部件使金属板弯折而形成，至少两个以上的形成面实现规定的功能，并且利用冲压成形在位于末端的形成面中的至少一个上，以直线状一体形成齿条齿，在冲压成形有该齿条齿的形成面中的金属板的边缘上，沿所述齿条齿设置平板状的凸缘部并形成所述齿条齿。作为一种实施方式，所述平板状的凸缘部也可以形成相对于冲压成形有所述齿条齿的面形状弯曲的设置形式。

由此，通过沿齿条齿设置平板状的凸缘部，可以提高部件的强度、刚性。此外，由于凸缘部设置在沿着齿条齿的金属板的边缘上来形成齿条齿，所以在齿条齿的冲压成形时，可以在齿条齿的侧端部和凸缘部之间壁连续并容许金属板的变形，从而可以缓解齿条齿的侧端部的应力集中，即使是薄且硬的金属板，也可以不产生龟裂而高精度地形成齿条齿，并且可以提高齿条齿的刚性。因此，适用于与冲压成形有齿条齿的形成面不同的形成面具有与齿条功能不同的功能的部件。其原因在于：即使选择材质时在不以齿条齿的成形性为重点的情况下，仍可以高精度地形成齿条齿。在优选的一种方式中，可以例举出与冲压成形有齿条齿的形成面不同的形成面实现轨道功能的构件。

附图说明

图1为整体立体图，其显示了用于实施本发明的第一方式的具有轨道／齿条一体部件的残疾人车的轮椅升降机。

图2是图1所示的轮椅升降机的侧面图，其示意性地显示了该轮椅升降机的滑动机构。

图3是图2所示的轮椅升降机的III-III线的断面图。

图4是放大表示第一方式的轨道／齿条一体部件的第六形成面部分的立体图。

图5是图4所示的轨道／齿条一体部件的V-V线断面图。

图6是沿图5所示的轨道／齿条一体部件的VI方向观察的向视图。

图7是从端面观察作为材料的钢板来说明制造第一方式的轨道／齿条一体部件中的弯曲加工作业的图。

图8是在制造第一方式的轨道／齿条一体部件中形成齿条齿的冲压成形作业的第二冲压工序中使用的下模的立体图。

图9A是沿图8所示的下模的IXA方向观察的向视图。

图9B与图8所示的下模的IXB-IXB线断面对应，显示了在制造第一方式的轨道／齿条一体部件中形成齿条齿的冲压成形作业的第二冲压工序中使用的模具的断面。

图10与图9A所示的下模的Y-Y线断面对应，显示了在制造第一方式的轨道／齿条一体部件中形成齿条齿的冲压成形作业的第二冲压工序中使用的模具的断面。

图11A-图11B是说明制造第一方式的轨道／齿条一体部件中形成齿条齿的冲压成形作业的第一冲压工序的视图，其与图9A所示的下模的X-X线断面对应地显示了模具的断面。

图12A一图12B是说明制造第一方式的轨道／齿条一体部件中形成齿条齿的冲压成形作业的第二冲压工序的视图，其与图9A所示的下模的X-X线断面对应地显示了模具的断面。

图13A-图13F示意性地表示了制造第一方式的轨道／齿条一体部件的步骤的一个例子，其是表示从端面观察作为材料的钢板的视图。

图14与图3对应地显示了用于实施本发明的第二方式的轨道／齿条一体部件的断面。

图15与图5对应地显示了第二方式的轨道／齿条一体部件的断面。

图16A-图16F示意性地显示了制造第二方式的轨道／齿条一体部件的步骤的一个例子，其是从端面观察作为材料的钢板的视图。

图17是在制造第二方式的轨道／齿条一体部件中形成齿条齿的冲压成形作业中使用的下模的立体图。

图18与图17所示的下模的XVIII-XVIII线断面对应地，显示了在制造第二方式的轨道／齿条一体部件中形成齿条齿的冲压成形作业中使用的模具的断面。

具体实施方式

[第一方式]

参照附图对用于实施本发明的第一方式进行说明。如图3所示，本实施方式的部件31是兼具有轨道功能(轨道部23)和齿条功能(齿条部25)这两种功能的部件的一个例子，以下，称为轨道／齿条一体部件。在图1所示的设置于残疾人车C上的轮椅升降机11中，上述轨道／齿条一体部件31是使平台13水平滑动的滑动机构21的一个结构部件。在对轨道／齿条一体部件31进行说明之前，先对轮椅升降机11和滑动机构21的概况进行说明。另外，图中的前后左右和上下对应于具有图1所示的轮椅升降机11的残疾人车C的前后左右和上下。

[轮椅升降机的概况]

如图1所示，轮椅升降机11设置在厢式残疾人车C的后部，并通过使承载有轮椅K的平台13升降并向车厢内外侧向、即前后方向水平滑动，从而使乘坐人员能够保持坐在轮椅K上的状态通过后侧开口部H进行上下车。在轮椅升降机11中，平台13按顺序通过左右一对保持件15、支撑臂17、转动臂19固定在车厢底板FL上。平台13由保持件15支撑成通过滑动机构21可水平滑动。支撑臂17从保持件15立起延伸，其前端与转动臂19的前端连接。转动臂19的基端可转动地与车厢底板FL连接。转动臂19的转动动作和转动臂19与支撑臂17的连接结构由内置于转动臂19的四连杆机构(省略图示)实现，利用该四连杆机构，转动臂19能够不改变支撑臂17的角度而转动。因此，如果使转动臂19转动，则其前端上下变位，支撑臂17、保持件15和平台13在不改变它们的角度的情况下上下变位。由此，平台13保持水平状态地升降。

[滑动机构]

如图2和图3所示，可以前后水平滑动地将平台13支撑在保持件15上的滑动机构21以设置在平台13的侧部的轨道部23和齿条部25、被保持件15支撑的支撑滚轮27和小齿轮29以及用于使小齿轮29旋转的电动机29m(参见图3)为主体。

轨道部23为在平台13的侧面向外侧敞开的断面大体U字形，并且如图2所示，沿滑动方向(前后方向)遍布平台13的大体全长设置。如图3所示，支撑滚轮27被从保持件15沿与轨道部23正交的方向延伸的转轴支撑并嵌入轨道部23的内侧，并且以能够沿轨道部23滚动的状态支撑平台13。即，平台13以能够通过支撑滚轮27的滚动顺畅水平滑动的状态被支撑在支撑滚轮27上。

如图2所示，齿条部25沿滑动方向(前后方向)在平台13的大体全长范围内设置在轨道部23的下方。在保持件15上设有小齿轮29，该小齿轮29与齿条部25啮合，并利用电动机29m的驱动而旋转。如果通过电动机29m(参见图3)使小齿轮29转动，则通过齿条部25和小齿轮29的啮合作用，能使平台13水平滑动。

[轨道／齿条一体部件]

在本实施方式中，上述滑动机构21的轨道部23和齿条部25利用轨道／齿条一体部件31构成一个部件。轨道／齿条一体部件31由钢板(热轧钢板SPH590，2.3t)构成。轨道／齿条一体部件31具有多个形成面41、42、43、44、45、46，这些形成面是通过使未加工的钢板沿轨道部23和齿条部25的长边方向弯折而形成的。在本说明书中，为了便于说明，以图3所示的轨道／齿条一体部件31的断面观察，从钢板上侧的一端按顺序称为第一形成面41～第六形成面46。第二形成面42、第三形成面43、第四形成面44配置成向外侧敞开的U字状，第一形成面41从与该U字的上侧前端对应的第二形成面42的端部向下方垂下。由第一形成面41、第二形成面42、第三形成面43、第四形成面44这四个面构成轨道部23。并且，隔着从与构成轨道部23的U字的下侧前端对应的第四形成面44的端部向下方弯折而垂直的第五形成面45，配置有朝向内侧延伸的水平的第六形成面46。在第六形成面46的下表面上形成有与小齿轮29啮合的齿条齿33，由此构成齿条部25。

如图4～图6等所示，在第六形成面46上，在钢板的端部即边缘51b上设有平板状的凸缘部35而形成齿条齿33。在第六形成面46上，以从划分第五形成面45的弯曲端部47到凸缘部35的宽度，在该轨道／齿条一体部件31的大体全长范围内形成齿条齿33。齿条齿33通过冲压成形形成，凸缘部35保持未加工的钢板的平板形状。凸缘部35在齿条齿33的侧面沿第六形成面46的面形状水平延伸，并从齿条齿33的端部平缓地倾斜以便在凸缘部35形成连续状态。

当制造轨道／齿条一体部件31时，大体进行以下两步作业，即：为了形成第一形成面41～第六形成面46而进行弯曲加工的冲压成形作业；以及通过由上下模具夹持冲压形成齿条齿33的冲压成形作业。在弯曲加工过程中，例如，如图7所示，可以采用所谓的V弯曲加工，即，利用前端以断面V字形变窄的冲压机63冲压放置在具有断面V字形的凹部61a的模具61上的钢板51，以便如图中双点划线所示，在钢板51的一个部位上形成弯曲角。

如图12B所示，在齿条齿33的形成作业中，一边通过由上下模具81夹持钢板51并进行冲压的冲压成形，使钢板51形成波浪形，一边使其单面形成作为目标的齿形形状的齿条齿33。此时，还同时设置凸缘部35。当冲压钢板51以形成齿条齿33时，在不对钢板51施加从正反面两方冲压的夹持力的情况下，保持钢板51的平板形状，从而形成凸缘部35。由于不对凸缘部35施加夹持力，所以通过在齿条齿33的侧端部使凸缘部35与壁融合并变形，可以不产生龟裂而高精度地形成尖锐的齿形。

图8和图9A显示了在齿条齿33的形成作业中使用的模具81的下模85。在下模85设有：与形成齿条齿33相关的凹凸形成部位87；以及与用于设置凸缘部35相关的凸缘部设定用部位89。如图12B所示，凹凸形成部位87为与上模83协同动作以使钢板51形成波浪形并在其单面上形成齿条齿33的部位，其为使钢板51形成波浪状的凹部85a和凸部85b重复而成的凹凸形状。如图8和图9A所示，凸缘部设定用部位89设置在凹凸形成部位87的一侧。凸缘部设定用部位89是凹凸形成部位87的凸部85b局部缺口的形状。凸缘部设定用部位89的凸部89b由上表面水平的水平部89c以及斜面部89d构成，其中，所述水平部89c的高度为凹凸形成部位87的凸部85b的一半左右，所述斜面部89d在该水平部89c和凹凸形成部位87的凸部85b之间倾斜。凸缘部设定用部位89的凹部89a的深度与凹凸形成部位87的凹部85a相同，并以与凹凸形成部位87的凹部85a无高度差的方式相连。如图12B和图10等所示，除了细节部分以外，上模83的形状大体为使下模85上下翻转的重复凹凸的形状，并且与下模85的凹形相对设置凸形，与下模85的凸形相对设置凹形。在上模83上且在与下模85对应的位置处形成有凹凸形成部位86(参见图12B)和凸缘部设定用部位88(参见图9B和图10)。上模83的凸缘部设定用部位88的形状也与下模85同样，凹凸形成部位86的凸部83b局部缺口，凸缘部设定用部位88的凸部88b由下表面水平的水平部88c和斜面部88d构成，其中，所述水平部88c的高度为凹凸形成部位86的凸部83b的一半左右，所述斜面部88d在该水平部88c和凹凸形成部位86的凸部83b之间倾斜。即使在将钢板51放置在下模85上且使上模83完全合模的情况下，上下的凸缘部设定用部位88、89的水平部88c、89c仍能达到不会施加从上下方向双方对钢板51进行冲压的夹持力的高度。

在齿条齿33的形成作业中，如图9A中双点划线所示，将钢板51以其边缘51b位于凸缘部设定用部位89一侧的方式放置在下模85上并进行冲压(参见图9B)。此处，如后所述，至少将未加工的钢板51的形成齿条齿33的第六形成面46弯折成与其他面区分的形成面。对于其弯曲方向侧的模具而言，凹凸形成部位的端部到达弯折端部附近，对于与弯曲方向相反一侧的模具而言，凹凸形成部位的端部越过弯折端部47而延伸。如图9A和图9B所示，当以其他面向下垂下的方式将钢板51放置在下模85上时，下模85的凹凸形成部位87的端部到达弯折端部47附近，上模83的凹凸形成部位86的端部越过弯折端部47而延伸。通过冲压，如图12B所示，利用凹凸形成部位86、87，钢板51相对于未加工的平板形状以上下起伏的方式变形并形成波浪形。此外，在钢板51与凹凸形成部位86、87对应部分的该钢板51的边缘51b一侧的端部53c((参见图9A)，即在齿条齿33的侧端部的部分)，在不由上下的斜面部88d、89d施加夹持力的情况下，从上侧或下侧对其冲压，由此限制波浪形的振幅，从而可以在其前端的上下的凸缘部设定用部位88、89之间可靠地设置平板状的凸缘部35(参见图9B和图10)。

当对齿条齿33进行冲压成形时，优选的是，通过多次冲压，使钢板51从平缓的波浪形状阶段性地变形为最终目标的尖锐的齿形形状。在图11和图12中显示了使钢板51阶段性变形而形成齿条齿33的工序的一个例子，并且表示了在图中的钢板51的上表面上形成齿条齿33的过程。形成该齿条齿33的工序经使用不同的两套模具71(图11)、81(图12)的第一冲压工序和第二冲压工序这两个阶段的冲压作业工序而形成齿条齿33。在第一冲压工序中使钢板51变形为起伏较平缓的波浪形，在第二冲压工序中使由第一冲压工序形成的波浪形的凹凸增幅并使单面变形为较尖锐的齿形。另外，虽然已经说明了结构概况的上述模具81是在第二冲压工序中使用的模具81，但是在第一冲压工序中使用的模具71同样也具有凹凸形成部位和凸缘部设定用部位。

如图12所示，关于第二冲压工序中使用的模具81的凹凸形成部位86、87，上模83为与作为目标的齿条齿33的形状对应的凹凸重复形状，凸部83b具有曲线的顶点，凹部83a具有与齿条齿33顶点对应的平面的底部。如图11所示，在第一冲压工序中使用的模具71的凹凸形成部位76、77是上下均以曲线状凹凸的波浪形，波浪形的顶点的间隔与在第二冲压工序中使用的模具81一致，但是凹凸的缓急不同。与在第二冲压工序中使用的上模83的凸部83b相比，在第一冲压工序中使用的上模73的凸部73b是尖锐的山形，相对于此，与在第二冲压工序使用的上模83的凹部83a相比，凹部73a以宽度较宽的方式平缓弯曲。如果与相对的上模73的凹部73a的凹形状的平缓弯曲程度相比，则在第一冲压工序中使用的下模75的凸部75b的弯曲程度尖锐，但是与在第二冲压工序中使用的下模85的凸部85b相比，为平缓的山形，相对于此，与在第二冲压工序中使用的下模85的凹部85a相比，凹部75a形成为尖锐的谷形。

在第一冲压工序中，首先，如图11A所示，将未加工的钢板51放置在下模75上，使上模73下降来对钢板51进行冲压。由此，在上模73和下模75之间使钢板51逐渐以波浪形变形。此处，由于相对于下模75的凸部75b的山形的弯曲形状，相对的凹部75a的弯曲形状平缓且宽度较宽，所以，如图11B所示，与其他部分相比，最终形成齿条齿33的钢板51的凸状部分51a形成厚壁。在第一冲压工序中，在钢板51上形成厚壁的凸状部分51a，并且只要形成不产生龟裂等损伤的范围程度的波浪形即可，上模73和下模75的模具形状无需冲压到完全转印到钢板51上为止。

如图12A所示，在第二冲压工序中，在使由第一冲压工序得到的波浪形的钢板51的波浪形形状的凹凸和下模85的波浪形形状的凹凸位置一致的状态下，将钢板51放置在下模85上并使上模83下降来冲压波浪形的钢板51。在第二冲压工序中，冲压到上模83和下模85的模具形状转印至钢板51上为止(参见图12B)。通过使波浪形的钢板51的厚壁的凸状部分51a被更尖锐的上模83的凹部83a和下模85的凸部85b夹持，并且使壁向上方避让而容许变形来填充凹部83a，从而可以高精度地形成具有一定高度的齿条齿33。

当通过上述弯曲加工作业和形成上述齿条齿33的冲压成形作业制造轨道／齿条一体部件31时，在对齿条齿33进行冲压成形之前，弯折未加工的钢板51而至少将形成齿条齿33的第六形成面46形成为区别其他面的形成面。即，在第六形成面46上形成齿条齿33，该第六形成面46利用弯折形成与其他面不同的面。

虽然不必限定利用上述弯曲加工作业和形成上述齿条齿33的冲压成形作业来制造轨道／齿条一体部件31的步骤，但是，作为优选的制造步骤的一个例子，具有图13示意性所示的步骤。在图中，与上述工序中的弯曲加工的位置和弯曲方向对应而示意性地表示了冲压机63。

在第一工序中，在图13A中，如冲压机63(1)所示，在使作为材料的钢板51弯折后，形成齿条齿33的第六形成面46区分于其他面。即，此后对形成第六形成面46和第五形成面45之间的边界的位置进行弯曲加工。并且，如冲压机63(2)所示，此后对形成第四形成面44和第五形成面45之间的边界的位置进行弯曲加工。藉此，第六形成面46位于以曲柄状弯曲的钢板51的一端，所以，当在下一步的第二工序中形成齿条齿33时容易进行作业。

在第二工序中，如图13B所示，利用形成上述齿条齿33的冲压作业，在第六形成面46上形成齿条齿33。此时，通过残留不对钢板51的边缘51b作用夹持力的部分，能一边设置凸缘部35一边形成齿条齿33。

在第三工序中，在图13C中，如冲压机63(3)所示，对构成第一形成面41和第二形成面42的边界的位置进行弯曲加工以划分第一形成面41，其中，上述第一形成面41处于与形成齿条齿33的第六形成面46相反的一端。

在第四工序中，在图13D中，如冲压机63(4)所示，对第二形成面42和第三形成面43之间的边界的位置进行弯曲加工以划分第二形成面42。由此，最终形成构成轨道部23的大体U字状的部位23a。

在第五工序中，在图13E中，如冲压机63(5)所示，对构成第三形成面43和第四形成面44之间的边界的位置进行弯曲加工。由此，如图13F所示，轨道部23和齿条部25上下排列配置而形成轨道／齿条一体部件31。

如上所述，轨道／齿条一体部件31兼具有轨道部23和齿条部25的完全不同的功能，从而可以减少部件数量。此外，由于对一块钢板进行冲压加工，所以能够以较低的成本进行制造。此处，当对齿条齿33进行冲压成形时，通过不对沿齿条齿33延伸的钢板的边缘进行冲压来设置平板状的凸缘部35，这样，即使将较薄且硬的钢板作为材料，也可以防止从齿条齿33的侧端部产生龟裂，从而可以高精度地形成齿条齿33，并且可以利用凸缘部35来加强齿条齿33。根据上述轨道／齿条一体部件31，通过选择较薄且硬的钢板作为材料，可以确保轨道部23的功能性和成形性，并且可以高精度地形成齿条齿33，从而能够利用冲压加工一体成形轨道部23和齿条部25。此外，由于齿条齿33的侧端部易于变形，阻碍变形的力较小，所以还可以提高模具的耐久性。

[第二方式]

下面，参照图14～图18对用于实施本发明的第二方式进行说明。在第二方式中，对于无需从上述第一方式特别改变的部分，在图中以相同的附图标记表示，并省略了详细说明。

如图14和图15所示，在本实施方式的轨道／齿条一体部件91中，设置在第六形成面46上的凸缘部93的配置形式与上述第一方式不同。虽然凸缘部93与上述第一方式的相同点在于仍保持未加工的钢板的平板形状，但是相对于第六形成面46的形成齿条齿33的表面形状弯曲。凸缘部93在第六形成面46上相对于形成齿条齿33的下表面侧大体呈直角弯曲。

作为形成这种轨道／齿条一体部件91的优选的制造步骤的一个例子，具有图16中示意性所示的步骤。首先，在图16A所示的第一工序中，如冲压机63(1)、冲压机63(0)示意性所示，使作为材料的钢板51弯曲，此后使形成齿条齿33的第六形成面46区别于其他面，同时，使构成与其他面的边界的第六形成面46的弯折端的相反一端，即钢板51的边缘51b弯曲，从而形成凸缘部93。此外，如冲压机63(2)所示，此后对构成第四形成面44和第五形成面45之间的边界的位置也实施弯曲加工。接着，在图16B所示的第二工序中，对第六形成面46进行冲压，使钢板51形成波浪形并在其单面上形成齿条齿33。如图17所示，此处适于使用的模具的下模105是凹部105a和凸部105b沿长边方向重复出现的凹凸形状，该凹凸形状沿整个宽度范围形成。上模103是大致使下模105上下翻转的凹凸重复的形状，并且是与作为目标的齿形对应的凹凸形状。相对于下模105的凹部105a配置上模103的凸部103b，相对于下模105的凸形配置上模103的凹形。如图18所示，下模105和上模103的宽度方向位置偏移设置。下模105从划分第六形成面46和其他面的弯折端部47开始延伸至越过凸缘部93。上模103从凸缘部93开始延伸至越过弯折端部47。在冲压成形齿条齿33之后，可以与上述第一方式同样，经图16C～图16E所示的第三工序～第五工序，成形出图16F所示的轨道／齿条一体部件91。

虽然参照上述特定的结构，对用于实施本发明的方式进行了说明，但是本领域技术人员可以进行不脱离本发明目的的多种替换、改进、变化，这是不言自明的。因此，本发明的实施方式应包含不脱离权利要求的思想和目的的全部替换、改进和变化。

Claims (7)

1.一种一体形成有齿条齿的部件，其特征在于，

其是使金属板弯折而形成的，至少两个以上的形成面能实现规定的功能，并且利用冲压成形在位于末端的形成面中的至少一个上以直线状一体形成有齿条齿，

在冲压成形有该齿条齿的形成面的金属板的边缘上，沿着所述齿条齿设有平板状的凸缘部。

2.根据权利要求1所述的一体形成有齿条齿的部件，其特征在于，

冲压成形有所述齿条齿的形成面具有表面和背面彼此不同的凹凸形状。

3.根据权利要求1或2所述的一体形成有齿条齿的部件，其特征在于，

在冲压成形有所述齿条齿的形成面上，在各所述齿条齿的端部上形成有一边倾斜一边向所述凸缘部下降的斜面。

4.根据权利要求1-3中任意一项所述的一体形成有齿条齿的部件，其特征在于，

平板状的所述凸缘部采用相对于冲压成形有所述齿条齿的面形状而弯曲的设置形式。

5.根据权利要求1-4中任意一项所述的一体形成有齿条齿的部件，其特征在于，

与冲压成形有所述齿条齿的形成面不同的形成面形成为导轨，所述导轨能够实现引导该部件的滑动移动的功能。

6.一种在部件上一体形成齿条齿的方法，其特征在于，具有：

形成对平板状的金属板进行弯曲加工而划分出的形成面的工序；以及

使用上模和下模并利用冲压成形而在弯曲加工后的所述金属板上形成所述齿条齿的工序，

在形成所述齿条齿的工序中，

所述齿条齿以直线状一体形成在位于末端的形成面的至少一个上，

经形成所述形成面的工序和形成所述齿条齿的工序，在冲压成形有齿条齿的形成面的金属板的边缘上，沿着所述齿条齿形成有平板状的凸缘部。

7.根据权利要求6所述的在部件上一体形成齿条齿的方法，其特征在于，

在形成所述齿条齿的工序中使用的所述上模和下模具有彼此不同形状的凹凸形成部位。

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