CN104192045A - 排水车 - Google Patents

Abstract

本申请涉及工程技术领域，具体而言，涉及一种排水车。包括车辆底盘、排水管路以及平移结构；所述平移结构包括平移装置以及两条轨道；两条轨道相对的一侧均设置有移动限位槽；平移装置包括用于与旋转机构底座固定连接的工作平台以及多个滚动轮；多个滚动轮均设置在所述工作平台的下方两侧，且与工作平台转动连接；滚动轮沿竖直平面做周向转动，且所有滚动轮的轴线均位于同一水平面；平移装置设置在两条轨道之间，且每一侧的滚动轮均嵌入一条移动限位槽内；两条轨道均沿车辆底盘的长度方向固定设置在车辆底盘上；排水管路的一端固定设置在工作平台的上表面。本申请实施例所提供的排水车极大的增加了排水管路的灵活性。

Description

排水车

技术领域

本申请涉及工程技术领域，具体而言，涉及一种排水车。

背景技术

在进行排水作业时，一般都会用到排水车。在相关技术中，排水车上会设置一个能够多向转动伸展的排水管路，在排水管路的端部设置一个抽水泵。在进行排水作业时，首先会利用排水管路的旋转和伸展作业将抽水泵伸入到排水作业区域的水层下，然后开启抽水泵抽水，之后抽出的水经过排水管路输送至排水车上，最后再通过外接管路将水转移至下水道等地点完成排水作业。

由于排水车经常需要在复杂的地域环境下作业，因此，排水管路的旋转以及伸展的灵活程度对排水车所适应的工况范围有着非常重要的影响。在相关技术中，虽然排水管路上设置有多个旋转关节甚至还设置有可伸缩的管路，但由于排水管路自身自重较大，且重心经常会出现较大变化，因此为了保证结构的牢固性，一般都将排水管路的旋转机构底座固定在排水车上。

上述设置方式虽然能够使排水管路能够牢固的设置在排水车上，但却限制了排水管路一端的位置，因此对排水管路的灵活性会产生较大影响。

发明内容

本申请提供了一种平移结构，以解决上述问题。

根据本申请实施例所提供的平移结构，包括车辆底盘、排水管路以及平移结构；

所述平移结构包括平移装置以及两条轨道；两条所述轨道并排设置，且两条所述轨道相对的一侧均设置有沿所述轨道的延伸方向设置的移动限位槽；所述平移装置包括用于与旋转机构底座固定连接的工作平台以及多个滚动轮；多个所述滚动轮均设置在所述工作平台的下方两侧，且与所述工作平台转动连接；所述滚动轮沿竖直平面做周向转动，且所有所述滚动轮的轴线均位于同一水平面；所述平移装置设置在两条所述轨道之间，且每一侧的所述滚动轮均嵌入一条所述移动限位槽内；

两条所述轨道均沿所述车辆底盘的长度方向固定设置在所述车辆底盘上；

所述排水管路的一端固定设置在所述工作平台的上表面。

前述的排水车中，所述排水管路包括水平转动机构、第一连接管道、升举管道、第二连接管道、伸缩管以及抽水泵；

所述伸缩管包括相互套接的内管以及外管；

所述水平转动机构固定设置在所述工作平台的上表面；

所述第一连接管道的一端与所述水平旋转机构固定连接，所述第一连接管道的另一端与所述升举管道的一端转动连接；所述升举管道的另一端与所述第二连接管道的一端转动连接；所述第二连接管道的另一端与所述伸缩管的外管连接；所述伸缩管的内管与所述抽水泵连接。

前述的排水车中，所述伸缩管还包括内滚动组件、外滚动组件以及密封件；

所述外管套在所述内管的外侧，所述外管与所述内管之间形成间隙，且所述内管能够由所述外管的前端伸出所述外管；

所述外滚动组件在所述外管的前端沿周向设置，且其滚动面与所述内管的外壁接触；

所述内滚动组件在所述内管的后端沿周向设置，且其滚动面与所述外管的内壁接触；

所述密封件位于所述间隙内，并能够将所述间隙密封。

前述的排水车中，

所述第一连接管道包括两根第一J形管；所述升举管道设置在所述水平转动机构的上方，两根所述第一J形管分别设置在所述水平转动机构以及所述升举管道的两侧；每根所述第一J形管的两端均分别与所述水平转动机构的侧部连接，并与所述升举管道的侧部转动连接；

和/或

所述第二连接管道包括两根第二J形管；所述伸缩管设置在所述升举管道的一侧，两根所述第二J形管分别设置在所述伸缩管以及所述升举管道的两侧；每根所述第二J形管的两端均分别与所述伸缩管的外管侧部连接，并与所述升举管道的侧部转动连接。

前述的排水车中，每根所述第一J形管的侧部均设置有快速消防接头。

前述的排水车中，所述车辆底盘上还设置有液压油箱以及柱塞泵；所述排水车还包括液压油控制阀；

所述液压油箱与所述柱塞泵连通；

所述柱塞泵、所述液压油控制阀以及所述抽水泵依次连接并形成闭合回路。

前述的排水车中，还包括电控柜；所述电控柜与所述液压油控制阀电连接，并控制所述液压油控制阀的开启程度。

前述的排水车中，所述液压油箱与所述柱塞泵之间还设置有补油机。

前述的排水车中，所述抽水泵与所述柱塞泵之间还设置有液压油散热器。

前述的排水车中，所述车辆底盘的中部两侧以及后部两侧均设置有支腿以及支腿油缸；所述支腿油缸驱动所述支腿伸缩。

本申请的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：

本申请实施例所提供的排水车通过设置平移结构，将排水管路的一端固定设置在平移结构的工作平台的上表面后，排水管路便可随工作平台一起移动，因此极大的增加了排水管路的灵活性。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本申请。

附图说明

图1为本申请实施例所提供的排水车的整体结构示意图；

图2为本申请实施例所提供的排水车的俯视结构示意图；

图3为本申请实施例所提供的平移结构的主视结构示意图；

图4为本申请实施例所提供的平移结构的的侧视结构示意图；

图5为图1中A部分的放大结构示意图；

图6为本申请实施例所提供的伸缩管的整体结构示意图；

图7为本申请实施例所提供的伸缩管的径向结构示意图；

图8为本申请实施例所提供的外管与外滚动组件的配合结构示意图；

图9为本申请实施例所提供的内管与内滚动组件的配合结构示意图；

图10和11为本申请实施例所提供的第一连接管道与水平转动机构以及升举管道的配合示意图；

图12为本申请实施例所提供的第二连接管道与伸缩管以及升举管道的配合示意图；

图13为本申请实施例所提供的闭式液压系统的结构框图；

图14至16示出了本申请实施例所提供的排水车的展开作业示意图。

附图说明：

1-伸缩管；10-内管；11-密封件；12-外管；13-间隙；14-外滚动组件；140-外基座；142-外滚动轮；144-外基座安装位；15-安装孔；16-内滚动组件；160-内基座；162-内滚动轮；164-内基座安装位；17-凹陷部；2-车辆底盘；20-液压油箱；21-柱塞泵；22-液压油控制阀；23-电控柜；24-补油机；25-液压油散热器；26-支腿；27-支腿油缸；28-液压油缸；29-发动机排气管；3-平移结构；30-平移装置；300-工作平台；3000-工作台面；3001-连接体；3002-延伸部；301-滚动轮；302-驱动装置；303-导向装置；3020-驱动齿轮；3021-液压马达；31-轨道；310-移动限位槽；311-平移配合件；4-抽水泵；5-水平转动机构；6-第一连接管道；60-第一J形管；61-快速消防接头；7-升举管道；8-第二连接管道；80-第二J形管；9-驾驶室。

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

具体实施方式

下面通过具体的实施例并结合附图对本申请做进一步的详细描述。

本申请的实施例提供了一种排水车，如图1和图2所示，包括排水管路、车辆底盘2以及平移结构3；

图3至5展示了平移结构的具体结构图，平移结构3包括平移装置30以及两条轨道31；

两条轨道31并排设置，且两条轨道31相对的一侧均设置有沿轨道31的延伸方向设置的移动限位槽310；

平移装置30包括用于与旋转机构底座固定连接的工作平台300以及多个滚动轮301；多个滚动轮301均设置在工作平台300的下方两侧，且与工作平台300转动连接；滚动轮301沿竖直平面做周向转动，且所有滚动轮301的轴线均位于同一水平面；

平移装置30设置在两条轨道31之间，且每一侧的滚动轮301均嵌入一条移动限位槽310内；

两条轨道31均沿车辆底盘2的长度方向固定设置在车辆底盘2上；

排水管路的一端固定设置在工作平台300的上表面。

通过设置平移结构3，将排水管路的一端固定设置在平移结构3的工作平台300的上表面后，排水管路便可随工作平台一起移动，因此极大的增加了排水管路的灵活性。

平移结构3设置为包括两条带有移动限位槽310的轨道31以及平移装置30，能够使移动装置30的滚动轮301在轨道31的移动限位槽310内滚动。由于有两个移动限位槽310的限制，因此滚动轮301的上下以及两侧的移动均会受到限制，只能够沿移动限位槽310的延伸方向运动，所以移动装置30的工作平台300能够随时保持水平，不会发成倾覆或侧翻。

在使用过程中，由于排水管路的重心位置不固定，因此平移装置30的每个滚动轮301与移动限位槽310的配合方式都可能不同。例如，如果排水管路的重心在平移装置30的后方，则设置在平移装置30前方的滚动轮301会与移动限位槽310的上侧壁紧密贴合，而设置在平移装置30后方的滚动轮301则会与移动限位槽301的下侧壁紧密贴合。

这种情况下，如果采用驱动滚动轮301的方式来使平移装置30移动，则很有可能采用相同的动力输出方向却会造成平移装置30不同的移动方向。因此，需要采用驱动滚动轮301以外的驱动方式来移动平移装置30。

例如，在至少一条轨道31上沿轨道31的延伸方向设置平移配合件311；平移装置30还包括驱动装置302；

驱动装置302设置在移动平台300上，且与平移配合件311配合以驱动平移装置30沿轨道31的延伸方向前进或后退。

如果只在平移装置30的一侧设置驱动装置302，则其驱动力不会完全与轨道31的延伸方向一致，此时平移装置30与轨道31之间便会产生较大的侧向力，造成动力损耗，甚至损坏设备。为了使平移装置30所受的驱动力与轨道31的延伸方向一致，可以在每条轨道31上均设置平移配合件311；平移装置30包括两套驱动装置302；两套驱动装置302对称设置在工作平台300的两侧，每套驱动装置302分别与对应侧的平移配合件311配合。

由于同时在两侧设置驱动装置302，两个驱动装置302在驱动时所产生的扭力可以相互抵消，因此便可降低平移装置30与轨道31之间的侧向力。

由于驱动装置302与平移配合件311分别设置在两个设备上，并且相互之间还需要配合工作，因此为了方便维护与操作，最好将二者设置在便于查看和操作的位置。

为此，可以将平移配合件311设置在轨道31的顶部；工作平台300包括用于与旋转机构底座固定连接的工作台面3000以及与工作台面3000的下表面固定连接的连接体3001；

连接体3001设置在两条轨道31之间，工作台面3000设置在轨道31的上方，且其边缘沿垂直于轨道31的延伸方向延伸至轨道31的外侧形成延伸部3002；

滚动轮301设置在连接体3001上；驱动装置302设置在延伸部3002上，且由轨道31的外侧与移动配合件311配合。

这样便可将驱动装置302以及移动配合件311都暴露在外面，查看和维修更加方便。此外，这样设置还可以起到防雨的作用。

在具体实施时，连接体3002可以由两块连接板组成；两块连接板对称设置在工作台面3000的下方两侧。这样便可将工作台面3000下方的空间留出，便于设置其它设备。

平移配合件311可以采用齿条；驱动装置302包括驱动齿轮3020；驱动齿轮3020与齿条啮合。

驱动齿轮3020可以直接由外部设备驱动，但由于平移装置30会移动，因此如果采用外部驱动的方式会导致结构非常复杂。更为简单的方式是使驱动装置302还包括液压马达3021；液压马达3021固定在工作平台3000上，并驱动该驱动齿轮3020转动。这样便可采用液压马达3021直接使驱动齿轮3020转动。

为了使平移装置30的移动过程更加平稳，还可在平移装置30上设置导向装置303；导向装置303与轨道31相接触。

具体实施时，导向装置303可以采用导向块、导向槽等固方式，但这种方式会产生较大的摩擦力。因此，优选导向装置303采用两个导向轮；两个导向轮均沿水平面做周向转动，且对称设置在工作平台300的下方两侧；每个导向轮均与一条轨道31的侧壁接触，且与两个导向轮接触的轨道31的侧壁的朝向相反。由于导向轮能够滚动，因此其摩擦力较小。

为了减小平移装置30的体积，可以将导向轮设置在两个轨道31之间，并使每个导向轮的滚动面均与移动限位槽310的上槽壁相接触。

如图6和图7所示，在本申请的实施例中，排水管路可以包括伸缩管1、抽水泵4、水平转动机构5、第一连接管道6、升举管道7以及第二连接管道8；伸缩管1包括相互套接的内管10以及外管12；水平转动机构3固定设置在工作平台300的上表面；第一连接管道6的一端与水平旋转机构5固定连接，第一连接管道6的另一端与升举管道7的一端转动连接；升举管道7的另一端与第二连接管道8的一端转动连接；第二连接管道8的另一端与伸缩管1的外管12连接；伸缩管1的内管10与抽水泵4连接。

这样排水管路可以进行水平旋转、管路折叠/伸展以及伸缩作业，可以形成多种复杂姿态，因此能够适应更为广泛的作业需求。

相关技术中，伸缩管1的一般都是通过硬连接，即通过外管12内壁和内管10外壁摩擦滑动实现伸缩过程。采用这种方式时，外管12内壁与内管10外壁在管道直接接触，因此会产生较大的摩擦力以及热量。可能造成管道的磨损或形变。

因此，为了避免上述问题，伸缩管1还可以包括外滚动组件14、内滚动组件16以及密封件11；

外管12套在内管10的外侧，外管12与内管10之间形成间隙13，且内管10能够由外管12的前端伸出外管12；

内滚动组件16在外管12的前端沿周向设置，且其滚动面与内管12的外壁接触；

外滚动组件14在内管10的后端沿周向设置，且其滚动面与外管12的内壁接触；

密封件11位于间隙13内，并能够将间隙13密封。

通过在外管12与内管10之间形成间隙13，便可避免外管12与内管10接触，避免二者之间产生摩擦。间隙13通过外滚动组件14以及内滚动组件16维持。同时，外滚动组件14以及内滚动组件16还起到导向的作用，将内管10与外管12的直线相对运动转化为滚动。相较于滑动摩擦，滚动摩擦的摩擦力更小，因此不但能够降低摩擦力，还能够降低内管10伸缩所需的动力输出，在一定程度上节约了能源与成本。为了避免液体由间隙13流出，特设置密封件11对间隙13进行密封。通过密封件对间隙进行密封，再进行导向的方式，从而能够避免内管与外管的直接接触，大幅降低摩擦力，减小管道磨损和形变几率。

此外，对于一些直径较大的运输管路而言，由于其加工难度较大，因此容易出现圆度不均的问题。如果采用硬连接的方式，则很可能造成内管10与外管12尺寸不匹配，增加伸缩难度以及密封难度，还会增加动力输出，加快磨损，造成使用寿命的降低以及使用成本的增加。

即使内管10与外管12的尺寸相对比较配合，但由于硬连接的方式内管10与外管12之间的间隙13很小，因此一旦进入污物后很容易被卡住，造成伸缩不顺畅。

而本申请由于是采用外滚动组件14以及内滚动组件16来维持内管10与外管12之间的间隙，因此对于内管10与外管12的尺寸要求大大放宽，内管10与外管12之间的间隙13可以相对较大，因此很大程度上降低了上述问题的发生几率。

伸缩管在使用过程中，可能会面临形变甚至损坏。当内管10或外管12发生较小形变时，间隙13的截面可能会在某一区域较小，但只要间隙仍然存在，则便能够基本满足伸缩需要。而当内管10或外管12出现损毁时，由于加工难度较大，因此新的内管10或外管12虽然与原来的型号一致，但尺寸仍然可能存在细微差别。

在上述两种情况下，只要能够对间隙13进行调整，便能够解决问题。因此，如图8所示，外滚动组件14可以包括外基座140以及外滚动轮142；外基座140固定于外管12上，外滚动轮142设置在外基座140上，且外滚动轮142在外管12的径向上的位置可调。

由于间隙13是通过内滚动组件12以及外滚动组件14共同支撑而维持，因此，如果能够调整内滚动组件12或外滚动组件14的滚动面在径向上的位置，便可能够实现对间隙13的调整。当外滚动组件14采用上述结构后，便可通过改变外滚动轮142在外管12的径向上的位置来对间隙13的某一区域进行调整。

其中，调整方式可以通过在外基座140上设置沿外管12的径向分布的外基座安装位144；外滚动轮142的转轴能够与任一外基座安装位144配合固定。这样，通过切换与外滚动轮142配合的外基座安装位144，便可改变外滚动轮142的位置，进而改变其滚动面的位置。

外基座安装位144可以为孔状，通过每个孔与外滚动轮142的转轴配合。也可以为沿外管12径向延伸的一个槽或条形孔，外滚动轮142的转轴穿过槽或条形孔后通过螺栓螺母配合固定。这样，只需将外滚动轮142的转轴通过在槽或条形孔内移动位置，便可实现其位置的改变。

由于对外滚动组件14的滚动面位于外管12的内部，因此为了方便进行调整，可以在外管12的前端设置多个安装孔15；每个外滚动组件14均设置在一个安装孔15内。

同样的，如图9所示，也可以通过调整内滚动组件16的方式实现对间隙13的调整。此时，内滚动组件16可以包括内基座160以及内滚动轮162；内基座160固定于内管10上，内滚动轮162设置在内基座160上，且内滚动轮162在内管10的径向上的位置可调。

其中，调整方式可以通过在内基座160上设置沿内管12的径向分布的内基座安装位164；内滚动轮162的转轴能够与任一内基座安装位164配合固定。这样，通过切换与内滚动轮162配合的内基座安装位164，便可改变内滚动轮162的位置，进而改变其滚动面的位置。

由于内滚动组件16实际上需要设置在内管10与外管12之间，并且由于其自身会占据一定的空间，因此其调整间隙13的幅度会受到限制。为了增大调整的范围，可以在内管10的后端沿周向设置多个向内管的内部凹陷的凹陷部17；每个内滚动组件16均设置在一个凹陷部17内。

这样，便可以将内滚动组件16的主体设置在凹陷部17内，只是将内滚动轮162至于间隙13内起支撑作用，大幅增加了内滚动轮162的移动范围。

由于内管10与外管12之间会产生相对移动，因此如果密封件11采用传统的固定形状的弹性密封件则会增大摩擦力，而密封件11的磨损速度也会非常快。这种情况下，为了减小磨损，密封件11为可充气式密封圈。这样，在伸缩过程中，可以将密封件11内的气体排空，使密封件11的体积减小，降低其结构强度以及与内管10或外管12的接触面积，进而降低摩擦力。当进行液体传输作业时，将密封件11内部填充气体，使其体积增大，完全填充间隙13，起到密封作用。

采用密封件11后，内部的液体会被密封件11阻挡在密封件11之后。如果密封件11固定在外管12的内壁上，则当内管10伸出距离较短时，密封件11与内管10的后端距离很远，会造成大量的液体进入间隙13内，而如果将密封件11设置在距离内管10的后端较近的位置，又会导致内管10的伸缩距离过短。

而将密封件11固定于内管10的外壁上时，密封件11便可随内管10一起移动，其与内管10的后端距离是固定的，因此既不会造成间隙13内存入大量液体，也不会影响内管10的伸缩距离。

同时，为了尽量增加内管10能够伸出外管12的部分，密封件11设置的位置越靠近内管10的后端越好。

此外，内滚动组件16最好设置在密封件11之前，这样便能够防止其被液体浸泡。

如图10和图11所示，在本申请的实施例中，由于排水管路的自重较大，因此需要较为坚固的转动连接结构。因此可选的，第一连接管道6包括两根第一J形管60；升举管道7设置在水平转动机构5的上方，两根第一J形管60分别设置在水平转动机构5以及升举管道7的两侧；每根第一J形管60的两端均分别与水平转动机构5的侧部连接，并与升举管道7的侧部转动连接。

这样，便可通过两根第一J形管60由两侧将水平转动机构5以及升举管道7连接在一起。这种连接方式由于是多点连接，因此可以有效防止连接处断开，同时，由于举升管道7的两侧均设置有第一J形管60，因此举升管道7的受力更加平衡，可有效防止举升管道7发生横向移动。

同样的，如图12所示，第二连接管道8也可包括两根第二J形管80；伸缩管1设置在升举管道7的一侧，两根第二J形管80分别设置在伸缩管1以及升举管道7的两侧；每根第二J形管80的两端均分别与伸缩管1的外管12侧部连接，并与升举管道7的侧部转动连接。

其中，第一J形管60与水平转动机构的连接以及第二J形管80与伸缩管1的外管12的连接均可通过法兰盘完成，法兰盘之间设置有密封垫，并在外部图上密封胶以保证密封效果。

每根第一J形管60的侧部均设置有快速消防接头61。快速消防接头61可以在某些情况下引流一部分排水。在排污水时候，还可以当取水口用，可以方便取水化验，检测。

水平转动机构5可以由大直径圆柱旋转平台以及回转装置组成。其中，回转装置集成液压驱动的驱动动力源以及全周回转减速传动机构，它以回转支承作为传动从动件和机构附着件，通过在回转支承内外圈中的一个圈上附着主动件、驱动源和罩壳，而把另一个圈既当作传动从动件，又作为被驱动工作部件的连接基座，这样利用回转支承本身就是全周回转连接件的特点，高效配置驱动动力源和主传动零件，使之成为一种集回转、减速和驱动功能于一体而同时又结构简单，制造和维护方便的通用型减速回转机构。回转装置固定在工作台面3000上，回转装置的旋转件法兰与大直径圆管旋转平台连接。这样的设计可以降低整车高度，有利于抽排水作业，使操作人员在操作过程中更加安全。

相关技术中的排水车在进行抽水作业时一般均采用开式液压系统为抽水泵4提供液压动力。开式液压系统的油压较低，一般只能到达200到250兆帕，而且所使用的液压油多达1.5吨，不但重量较大，而且还会占用排水车上的大量空间。

在本申请的实施例中，针对上述缺陷进行了改进。如图13所示，在车辆底盘2上还设置有液压油箱20以及柱塞泵21；还包括液压油控制阀22；液压油箱20与柱塞泵21连通；柱塞泵21、液压油控制阀22以及抽水泵4依次连接并形成闭合回路。

这样便可由柱塞泵21、液压油控制阀22以及抽水泵4形成闭式液压系统，液压油经抽水泵4使用后不会回到液压油箱20，而是直接回到柱塞泵21，再次进行加压输送。采用这种方式油压能达400-480兆帕；而且在排水车上运用，能大大提高能源的使用效率，初步试验可以提高10％-30％能耗，在节能减排上做出一定贡献。并且这种方式所需的液压油更少，只要0.5吨，减轻了排水车的重量，而且也能够使成本更低。

为了便于控制，可以在排水车上的车辆底盘2上设置电控柜23；电控柜23与液压油控制阀22电连接，并控制液压油控制阀22的开启程度。控制方式可以采用电度差、电位差、电压差等方式。

液压油在循环使用过程中可能会发生损耗，此时要及时向循环管路内补充液压油，因此，可以在液压油箱20与柱塞泵21之间设置补油机24。

液压油在循环过程中温度会升高，如果温度过高将会影响设备的正常工作。在相关技术中，液压油通常采用排水车自带的风冷系统对液压油进行降温，但由于该风冷系统并不是为了冷却液压油而配置的，因此其对液压油的冷却效果不理想，会影响排水作业的正常开展。因此，本申请实施例所提供的排水车在抽水泵4与柱塞泵21之间还设置有液压油散热器25，使液压油工作温度能维持在最佳温度区间，能最大限度发挥抽水泵4的性能。液压油散热器25可以设置在车辆底盘2前段靠近驾驶室9的位置。

相关技术中，由于排水管路一般都固定在车辆底盘2的后部，因此在排水作业时排水车的重心会位于后方。基于这个特点，相关技术中的排水车一般都只在车辆底盘2的后部设置支腿，以增强后部的支撑力，平衡排水车的受力情况。

而本申请实施例所提供的排水车，由于其排水管路的一端是固定在平移结构3上的，因此其在作业时重心并不一定会在排水车的后部。因此，本申请实施例所提供的排水车在车辆底盘2的中部两侧以及后部两侧均设置有支腿26以及支腿油缸27；支腿油缸27驱动支腿26伸缩。这样使整车重心更加平稳，避免整车在抽排水作业时发生侧翻倾覆等不安全事故。

排水管路中升举管道7的升降作业、伸缩管1的转动伸展作业以及伸缩作业均可通过液压油缸28a、液压油缸28b、液压油缸28c实现，液压油缸28、液压马达3021以及支腿油缸均可通过液压油箱20供油。

排水车在抵达作业地点的过程中可能需要经过复杂的地貌环境，并且由于排水车的作业性质，在途中需要涉水的概率较大。相关技术中的排水车基本上只是在普通的卡车上安装排水设备，对卡车自身结构并未进行改动，因此排水车的涉水能力与普通的卡车差别不大。这使得排水车只能在一般的路况条件下行驶，如果遇到水深较大的路况条件则无法直接通过，只能选择绕路、吊装等方式通过，这样会延长排水车到达作业地点的时间。

本申请实施例所提供的排水车为了提高涉水能力，特将排水车的发动机进气管以及发动机排气管29的管口均设置在车辆地盘2的上方；同时，将电控柜23也设置在车辆地盘2的上方。这样，能够有效防止排水车在涉水过程中发动机或者电控柜进水，提高排水车的涉水能力。图14至16示出了本申请实施例所提供的排水车的展开作业示意图。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种排水车，其特征在于，包括车辆底盘、排水管路以及平移结构；

所述平移结构包括平移装置以及两条轨道；两条所述轨道并排设置，且两条所述轨道相对的一侧均设置有沿所述轨道的延伸方向设置的移动限位槽；所述平移装置包括用于与旋转机构底座固定连接的工作平台以及多个滚动轮；多个所述滚动轮均设置在所述工作平台的下方两侧，且与所述工作平台转动连接；所述滚动轮沿竖直平面做周向转动，且所有所述滚动轮的轴线均位于同一水平面；所述平移装置设置在两条所述轨道之间，且每一侧的所述滚动轮均嵌入一条所述移动限位槽内；

两条所述轨道均沿所述车辆底盘的长度方向固定设置在所述车辆底盘上；

所述排水管路的一端固定设置在所述工作平台的上表面。

2.根据权利要求1所述的排水车，其特征在于，所述排水管路包括水平转动机构、第一连接管道、升举管道、第二连接管道、伸缩管以及抽水泵；

所述伸缩管包括相互套接的内管以及外管；

所述水平转动机构固定设置在所述工作平台的上表面；

所述第一连接管道的一端与所述水平旋转机构固定连接，所述第一连接管道的另一端与所述升举管道的一端转动连接；所述升举管道的另一端与所述第二连接管道的一端转动连接；所述第二连接管道的另一端与所述伸缩管的外管连接；所述伸缩管的内管与所述抽水泵连接。

3.根据权利要求2所述的排水车，其特征在于，所述伸缩管还包括内滚动组件、外滚动组件以及密封件；

所述外管套在所述内管的外侧，所述外管与所述内管之间形成间隙，且所述内管能够由所述外管的前端伸出所述外管；

所述外滚动组件在所述外管的前端沿周向设置，且其滚动面与所述内管的外壁接触；

所述内滚动组件在所述内管的后端沿周向设置，且其滚动面与所述外管的内壁接触；

所述密封件位于所述间隙内，并能够将所述间隙密封。

4.根据权利要求2所述的排水车，其特征在于，

所述第一连接管道包括两根第一J形管；所述升举管道设置在所述水平转动机构的上方，两根所述第一J形管分别设置在所述水平转动机构以及所述升举管道的两侧；每根所述第一J形管的两端均分别与所述水平转动机构的侧部连接，并与所述升举管道的侧部转动连接；

和/或

所述第二连接管道包括两根第二J形管；所述伸缩管设置在所述升举管道的一侧，两根所述第二J形管分别设置在所述伸缩管以及所述升举管道的两侧；每根所述第二J形管的两端均分别与所述伸缩管的外管侧部连接，并与所述升举管道的侧部转动连接。

5.根据权利要求4所述的排水车，其特征在于，每根所述第一J形管的侧部均设置有快速消防接头。

6.根据权利要求1所述的排水车，其特征在于，所述车辆底盘上还设置有液压油箱以及柱塞泵；所述排水车还包括液压油控制阀；

所述液压油箱与所述柱塞泵连通；

所述柱塞泵、所述液压油控制阀以及所述抽水泵依次连接并形成闭合回路。

7.根据权利要求6所述的排水车，其特征在于，还包括电控柜；所述电控柜与所述液压油控制阀电连接，并控制所述液压油控制阀的开启程度。

8.根据权利要求6所述的排水车，其特征在于，所述液压油箱与所述柱塞泵之间还设置有补油机。

9.根据权利要求6所述的排水车，其特征在于，所述抽水泵与所述柱塞泵之间还设置有液压油散热器。

10.根据权利要求1所述的排水车，其特征在于，所述车辆底盘的中部两侧以及后部两侧均设置有支腿以及支腿油缸；所述支腿油缸驱动所述支腿伸缩。