CN103781639A

CN103781639A - 充气轮胎

Info

Publication number: CN103781639A
Application number: CN201180073284.1A
Authority: CN
Inventors: 弘中孝宜; 红林真之
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 2011-09-08
Filing date: 2011-09-08
Publication date: 2014-05-07
Anticipated expiration: 2031-09-08
Also published as: US9776459B2; EP2754569A1; EP2754569A4; WO2013035135A1; CN103781639B; US20140246134A1; EP2754569B1

Abstract

本发明的目的在于提供一种充气轮胎，其能够显著地增大轮胎回收用作翻新轮胎用基胎的可能性，而不过分牺牲轮胎翻新前的产品寿命。具体地，本发明提供了一种充气轮胎（1），其具有：胎面部（2）；多个胎面槽，其包括形成于胎面部的第一胎面槽（5）和第二胎面槽（15）；以及具有顶面（10a）的第一隆起部（10），其作为胎面磨损指示器，第一隆起部设置在第一胎面槽（5）的槽底（5b）使得在轮胎径向上测量的从第一胎面槽的开口端位置（5a）到第一隆起部的顶面（10a）的距离为x1，该充气轮胎包括：具有顶面（20a）的第二隆起部（20），其作为翻新指示器，第二隆起部设置在形成于胎面部（2）的中央区域（3）的第二胎面槽（15）的槽底（15b）使得在轮胎径向上测量的从第二胎面槽的开口端位置（15a）到第二隆起部的顶面（20a）的距离为x2且x2小于x1。

Description

充气轮胎

技术领域

本发明涉及一种充气轮胎，特别涉及一种在轮胎的胎面（特别地是中央部）的一部分趋于局部磨损的情况下能够显著增大轮胎用作翻新轮胎用基胎的可能性而不过分牺牲轮胎翻新前的产品寿命的充气轮胎。

背景技术

随着作为轮胎在负载作用下连续转动的结果使得轮胎的胎面部磨损，充气轮胎的性能通常会劣化。诸如特别是耐湿滑性等的排水性能的明显劣化可能引起危险情形。因此，通过胎面磨损指示器来指示轮胎的胎面部的磨损限度。胎面磨损指示器通常由沿着胎面部的槽的圆周设置在胎面部的槽底的多个（6个左右）隆起部构成，且该隆起部均通过使得槽底局部地隆起预定高度而形成。JIS D4230规定：在是机动车轮胎（不包括自动二轮车用、农业机械用、工业车辆用和工程车辆用轮胎）的情况下，胎面磨损指示器将从槽底隆起1.6mm的高度。在如上所述的胎面磨损指示器的情况下，当槽深归因于轮胎磨损而下降至1.6mm并且使胎面磨损指示器在胎面部的接地面处露出时，使用者能视觉地辨识胎面磨损指示器，即槽中的凸起或隆起部，由此通过胎面磨损指示器警告使用者应当更换轮胎的时机。

专利文献1公开如下技术：在轮胎的胎面部的槽中以10mm至20mm的间隔设置一对作为胎面磨损指示器的隆起部，使得当该对隆起部在胎面部的接地面处露出时产生泵动声（pumping sound），以在听觉和视觉上催促使用者更换轮胎。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平8-207515号公报

发明内容

发明要解决的问题

近年来回收轮胎以解决环境问题的需求不断增大。如此回收的轮胎被广泛已知为翻新轮胎。“翻新轮胎”通常是指通过从用过的轮胎去除胎面以获取基胎、然后将新材料作为新胎面部贴附到基胎而形成的轮胎。这种用过的轮胎的再造处理被成为“翻新”。

传统地，飞机用轮胎例如在使用预定时间之后进行翻新，卡车/公共汽车用轮胎例如在行驶预定距离之后进行翻新。然而，轮胎在其实际使用中在各种路面条件下负载转动，因此在使用预定量之后或者行驶预定距离之后观察到的磨损程度在轮胎之间不一定相同。即使轮胎的带束层的一小部分因轮胎的过度磨损而露出，轮胎也不再能用作基胎并且很可能不能被翻新。

也就是，传统地无论轮胎已经使用的条件如何，不存在用于在轮胎过度磨损而不适合用作基胎之前可靠地通知使用者翻新轮胎的适当时机的有效部件。

鉴于上述情形，本发明的发明人首先研究了如专利文献1所述的用于指示更换轮胎的适当时机的这种胎面磨损指示器能否用作指示翻新的适当时机的指示器。也就是，假定胎面磨损指示器还可以同时地指示用于翻新的适当磨损限度，本发明的发明人实验性地使用传统的胎面磨损指示器来指示更换轮胎的适当磨损限度。然而，结果显示：当用于指示更换轮胎的适当磨损限度的传统的胎面磨损指示器在轮胎的胎面部的接地面处露出时，轮胎已经磨损过度，即，轮胎可用作翻新用基胎的可能性已经下降到过小。

有人可能想到：在上述情况下，不断地观察传统的胎面磨损指示器以确保在胎面磨损指示器在胎面的接地面处露出之前就对轮胎进行翻新可以确保及时地将该轮胎用作基胎。然而，这种方法不能精确地确定胎面的橡胶磨损量。例如，尽管对于更换而言还过早，但是可能错误地判断轮胎需要进行更换，由此最终过度地减小了轮胎的产品寿命。

鉴于上述问题，本发明的目的是提供一种充气轮胎，该充气轮胎能够显著增大轮胎回收用作翻新轮胎用基胎的可能性，而不过分牺牲轮胎翻新前的产品寿命。

用于解决问题的方案

作为上述研究的结果，本发明的发明人发现，设置如下的附加指示器减小了轮胎不能用作翻新用基胎的可能性：该附加指示器能够由于胎面部的磨损在如上所述的胎面磨损指示器之前在轮胎的胎面部的接地面处露出。于是，本发明的发明人考虑到下述翻新所特有的事项还研究了附加指示器的最佳位置，由此完成本发明。

具体地，考虑到上述问题，本发明具有如下的主要特征。

（1）一种充气轮胎，其具有：胎面部；多个胎面槽，其包括形成于所述胎面部的第一胎面槽和第二胎面槽；以及具有顶面的第一隆起部，其作为胎面磨损指示器，所述第一隆起部设置在所述第一胎面槽的槽底使得在轮胎径向上测量的从所述第一胎面槽的开口端位置到所述第一隆起部的顶面的距离为x1，所述充气轮胎包括：

具有顶面的第二隆起部，其作为翻新指示器，所述第二隆起部设置在形成于所述胎面部的中央区域的所述第二胎面槽的槽底使得在轮胎径向上测量的从所述第二胎面槽的开口端位置到所述第二隆起部的顶面的距离为x2且x2小于x1。

（2）根据上述（1）的充气轮胎，其中，假设d1为所述第一胎面槽的槽深，则d1-x2≥3.0mm。

（3）根据上述（1）或（2）的充气轮胎，其中所述第一胎面槽是形成于所述胎面部的中央区域的周向槽，所述第二胎面槽是形成于所述胎面部的中央区域的轮胎宽度方向槽。

（4）根据上述（3）的充气轮胎，其中所述轮胎宽度方向槽是从所述周向槽的槽壁分支的槽，并且

所述第二隆起部被设置成使得与所述轮胎宽度方向槽从所述周向槽的槽壁分支所在的分支位置分离并且被设置成在所述轮胎宽度方向槽的槽宽中心线的方向上位于距所述轮胎宽度方向槽的槽宽中心线和所述周向槽的槽宽中心线之间的交点15mm以内的位置。

（5）根据上述（1）-（4）任一方面的充气轮胎，其中沿着所述轮胎的同一周线以预定的间隔设置多个（2个至8个）所述第二隆起部。

（6）根据上述（1）-（5）任一方面的充气轮胎，其中在平面图中，所述第二隆起部的顶面的面积在10mm²至30mm²的范围内（包括10mm²和30mm²）。

（7）根据上述（1）-（6）任一方面的充气轮胎，其中所述第二隆起部的顶面具有凸部或凹部。

（8）根据上述（1）-（7）任一方面的充气轮胎，其中所述第二隆起部在所述第二胎面槽的第二胎面槽宽度方向截面中具有如下构造：在该构造中，所述第二隆起部的顶面与所述第二胎面槽的槽壁平滑地曲线连接。

发明的效果

根据本发明，通过在轮胎的胎面部的中央区域中的槽中设置第二隆起部使得第二隆起部归因于胎面部的磨损而能够比胎面磨损指示器早地在胎面部的接地面处露出，能够显著地增大轮胎可回收用作翻新轮胎用基胎的可能性，而不过分牺牲轮胎翻新前的产品寿命。

附图说明

图1是根据本发明的代表的实施方式的充气轮胎的胎面部的一部分的展开图。

图2的（a）是图1中的虚线圆圈中的以放大的方式示出的部分的沿着圆圈中的线I-I截取的截面图，并且示出沿第一胎面槽的槽宽度方向截取的第一隆起部的截面。图2的（b）是图1中的同一圆圈部分的沿圆圈中的线II-II截取的截面图。

图3的（a）是图1中的虚线圆圈中的以放大的方式示出的部分的沿着圆圈中的线III-III截取的截面图，并且示出沿第二胎面槽的槽宽度方向截取的第二隆起部的截面。图3的（b）是图1中的同一圆圈部分的沿圆圈中的线IV-IV截取的截面图。

图4是图1中的第二隆起部的优选设置位置的说明图。

图5是示出根据本发明的另一实施方式的充气轮胎的第二隆起部的图，图5的（a）是第二胎面槽的槽宽度方向截面图，图5的（b）是第二胎面槽的纵向截面图，仅图5的（c）是第二隆起部的立体图。

图6是示出根据本发明的又一实施方式的充气轮胎的第二隆起部的图，并且示出了第二隆起部的沿第二胎面槽的槽宽度方向截取的截面图。

具体实施方式

在下文中，将参照附图进一步详细地说明本发明。规定相同的附图标记被赋予相同的部件并且将省略对其重复性的说明。

本发明的充气轮胎具有：胎面部；多个胎面槽，其包括形成在胎面部的第一胎面槽和第二胎面槽；第一隆起部，其作为胎面磨损指示器被设置在第一胎面槽的槽底处；以及第二隆起部，其作为翻新指示器被设置在形成于胎面部的中央区域的第二胎面槽的槽底处。第一隆起部具有顶面并且被设置成使得在轮胎径向上测量的从第一胎面槽的开口端位置起到该顶面的距离为x1。第二隆起部具有顶面并且被设置成使得在轮胎径向上测量的从第二胎面槽的开口端位置起到该顶面的距离为x2，x2小于所述x1。

（第一实施方式）

将参照图1至图4详细地说明如上所述的本发明的代表的充气轮胎。图1是根据本发明的第一实施方式的充气轮胎1的胎面部2的一部分的展开图。充气轮胎1在胎面部2中具有沿轮胎周向T延伸的四个周向槽5、6、7a、7b和大体上沿轮胎宽度方向W延伸的多个轮胎宽度方向槽15、16a、16b。花纹块列11由四个周向槽5、6、7a、7b中的最靠近轮胎赤道面S的两个周向槽5、6以及轮胎宽度方向槽15划分的多个花纹块构成。此外，花纹块列12a和花纹块列12b分别由周向槽5、6、位于周向槽5、6的轮胎宽度方向外侧的两个周向槽7a、7b以及轮胎宽度方向槽16a、16b划分出。因而，基于花纹块列11、12a、12b形成胎面花纹。（肩部）肋13a和（肩部）肋13b分别由位于轮胎宽度方向外侧的周向槽7a、7b和胎面部2的各侧区域4的胎面端E形成。

在本实施方式中，作为胎面磨损指示器的第一隆起部10设置在形成于胎面部2的中央区域3的周向槽5的槽底5b处。在本发明中，“胎面部的中央区域”表示在该区域的中心与轮胎赤道面S一致的情况下延伸跨过与胎面宽度W的50%对应的长度的区域。此外，在本发明中，“（胎面）侧区域”表示胎面部2的除了中央区域3以外的区域。

如图2的（a）和图2的（b）所示，第一隆起部10具有顶面10a并且被设置成使得在轮胎径向上测量的从作为第一胎面槽的周向槽5的开口端位置5a起到顶面的距离为x1。周向槽5的槽深为d1，第一隆起部的高度为h1。JISD4230规定：在机动车轮胎（不包括自动二轮车用、农业机械用、工业车辆用和工程车辆用轮胎）中，h1为1.6mm。在这种情况下，当因轮胎磨损导致周向槽5的残留槽深已经减小到1.6mm并且隆起部10在胎面部的接地面处露出时使用者能在视觉上辨识该隆起部10，由此通过隆起部10来警告使用者到了该更换轮胎的时候。在本发明中，通过如下方法确定第一隆起部的高度h1：分别测量从胎面表面（开口端位置5a）起到第一隆起部的顶面10a的距离（深度）x1和设置有第一隆起部的第一胎面槽的深度d1；并且计算d1和x1之间的差。例如，当d1为8mm时，x1将为6.4mm。

本发明在结构方面特征性地包括第二隆起部20。如图1、图3的（a）和图3的（b）所示，第二隆起部20具有顶面20a并且被设置在形成于胎面部2的中央区域3中的作为被指定的胎面槽的第二胎面槽中，在本实施方式中第二隆起部20位于轮胎宽度方向槽15的槽底15b处，使得在轮胎径向上测量的从轮胎宽度方向槽15的开口端位置15a起到顶面20a的距离为x2且x2小于所述x1。第二隆起部20是翻新指示器并且当胎面部已经被磨损了与距离x2对应的厚度时在胎面部的接地面处露出，由此通过露出第二隆起部而催促使用者进行翻新。轮胎宽度方向槽15的槽深为d2，第二隆起部的高度为h2。可以像第一隆起部那样确定第二隆起部的高度h2。

在下文中将说明采用上述特征化结构来完成本发明的经历以及由这些特征化结构所实现的效果的细节。如上所述，基于与胎面磨损指示器相同的原理，本发明的发明人想到使用用于通知使用者适于翻新的适当磨损限度的指示器作为无论轮胎的使用条件如何在轮胎过分磨损以不能用作翻新用基胎之前辨识用于轮胎翻新的适当时机的技术。当使用设置有高度为1.6mm的典型的胎面磨损指示器的标准机动车直到胎面磨损指示器在胎面部的接地面处露出时，轮胎的带束层的一部分趋于会在使用该轮胎作为基胎的随后的翻新处理中露出，因而轮胎可以用作基胎的比率可能最终下降到极低的水平。简言之，将轮胎使用到通常必须更换轮胎的磨损限度经常使得不能使用该轮胎作为翻新用基胎。因此，至少在假设轮胎的胎面部为均匀磨损的情况下，必须使得轮胎设置有另一指示器，该另一指示器的高度被调节成使得该另一指示器在胎面部的接地面处比胎面磨损指示器早露出。基于上述分析，本发明的发明人使得轮胎设置有第二隆起部20，该第二隆起部20具有顶面20a，使得在轮胎径向上测量的从胎面表面到顶面20a的距离x2比x1小。

此外，本发明的发明人发现，在形成于胎面部2的胎面槽之中的哪一个胎面槽设置有第二隆起部20是极其关键的。在轮胎的实际使用中，胎面趋于偏磨损。例如，诸如重载用轮胎等具有相对大的接地面积的轮胎趋于在该轮胎的胎面端附近经历早期磨损。相反，具有相对小的接地面积的轮胎趋于在该轮胎的胎面的中央区域经历早期磨损。在轮胎的胎面中央区域经历早期磨损的情况下，如果第二隆起部20将被设置在该轮胎胎面的侧区域4中的胎面槽（例如，周向槽7a、7b）中，则当第二隆起部20在胎面的接地面处露出时，中央区域3将已经比各胎面侧区域4磨损得多了。这可能使得该轮胎不适于用作翻新用基胎。因此，在这种情况下，第二隆起部20将被设置在形成于胎面的中央区域3的胎面槽中。

另一方面，在轮胎的胎面侧区域经历早期磨损的情况下，如果第二隆起部20设置在胎面的中央区域3中，则当第二隆起部20在胎面的接地面处露出时，各胎面侧区域4将已经比中央区域3磨损得多了。然而，在这种情况下，不大可能发生带束在胎面侧区域4露出的问题，这是因为各胎面侧区域的胎面橡胶的厚度通常比中央区域的厚（当翻新充气轮胎1时，将通过研磨去除掉磨损的胎面部以获得基胎）。也就是，在这种情况下，本发明的发明人揭示出：在形成于轮胎的中央区域的胎面槽中设置第二隆起部20不大可能产生使得轮胎归因于胎面侧区域的偏磨损而不适于用作基胎的情形。

概括来说，本发明的发明人发现：当轮胎将被翻新时，无论偏磨损在轮胎中如何发展，通过使得形成于轮胎的中央区域的胎面槽设置有第二隆起部20，能够可靠地辨认出在轮胎过分磨损以不能用作翻新用基胎之前用于翻新轮胎的适当时机，由此完成了本发明。

如上所述，可以将第二隆起部20用作翻新指示器，用于通过归因于胎面磨损而在胎面部的接地面处露出第二隆起部20来通知使用者翻新的适当时机。不像仅设置胎面磨损指示器的情况那样，上述用于通知使用者翻新轮胎的适当时机的翻新指示器的设置防止牺牲轮胎翻新前的产品寿命。

根据本发明的本实施方式的充气轮胎1的使用者可以自由地决定是否应当翻新轮胎。如果使用者已经决定对轮胎进行翻新，则当第二隆起部20在胎面的接地面处露出时，使用者可以对轮胎进行翻新。如果使用者已经决定不对轮胎进行翻新，则即使第二隆起部20在胎面的接地面处露出之后，使用者仍可以继续使用该轮胎，然后当第一隆起部10在胎面的接地面处露出时应当停止使用该轮胎，以用新轮胎更换该轮胎。

在本实施方式中，第一隆起部10通常设置在周向槽中并且设置在胎面部2的中央区域3的周向槽中。也就是，在本实施方式中，第一胎面槽是胎面部2的中央区域3中的周向槽。另一方面，在本实施方式中，第二隆起部20优选地设置在胎面部2的中央区域3的轮胎宽度方向槽中。也就是，在本实施方式中，第二胎面槽优选地是胎面部2的中央区域3中的轮胎宽度方向槽。通过分别将胎面磨损指示器设置在周向槽中并且将翻新指示器设置在轮胎宽度方向槽中，能够避免使用者混淆胎面磨损指示器和翻新指示器，由此确保各指示器完全发挥其作用。虽然冬季用轮胎有时在胎面部的周向槽中设置有用于指示与周向槽的深度的50%对应的磨损的平台，但是本实施方式的翻新指示器还与该平台可靠地区分开。此外，优选地在轮胎宽度方向槽中设置第二隆起部20，这是因为，这样第二隆起部不会阻碍周向槽5、6的排水性能。

将参照图4说明第二隆起部20的优选配置。设置有第二隆起部20的轮胎宽度方向槽15优选是从周向槽5的槽壁5c分支的槽。此外，第二隆起部20优选地被设置成使得第二隆起部20：与轮胎宽度方向槽15从周向槽5的槽壁5c分支所在的分支位置17分离，并且在轮胎宽度方向槽15的槽宽中心线18的方向上距轮胎宽度方向槽15的槽宽中心线18与周向槽5的槽宽中心线19之间的交点P的距离在15mm以内（在图4中，点Q表示槽宽中心线18上的距交点P的距离为15mm的位置）。“第二隆起部20与分支位置17分离”的表述是指第二隆起部20的周向槽侧的一端20b₁与分支位置17分离。如果第二隆起部20与周向槽5邻接，则应力集中在槽壁5c和第二隆起部20之间，由此使得容易在该处产生裂纹。然而，通过将第二隆起部20设置成与周向槽5分离，可抑制这种裂纹的产生。“第二隆起部20距交点P的距离在15mm以内”的表述表示第二隆起部20的与一端20b₁相反侧的另一端20b₂与点Q一致或者位于点Q的靠周向槽5侧。将第二隆起部20设置成距交点P的距离在15mm以内是优选的，这是因为周向槽和第二隆起部20的这种邻近性使得使用者在第二隆起部20在胎面部的接地面处完全露出之前开始对周向槽附近的磨损量进行观察的情况下容易同时视觉辨识周向槽和第二隆起部20，以确保及时地翻新。

轮胎的与胎面磨损指示器对应的侧面（侧壁）的部分通常被标记，使得容易确认指示器的位置。优选地，在这方面，轮胎的与作为翻新指示器的第二隆起部20对应的侧面（侧壁）的部分也被标记，这是因为，这样使得第一隆起部10和第二隆起部20之间的位置关系可以不受任何特别的限制。

根据本发明的发明人进行的研究，在用于轮胎尺寸均为275/80R22.5的公共汽车/卡车的四季用轮胎中，在胎面中央区域的轮胎宽度方向槽15（槽深d2=15.8mm）中的第二隆起部的高度h2优选为至少3.0mm，最优选为3.2mm，在胎面中央区域的周向槽5（槽深d1=15.8mm）中的第一隆起部的高度h1=1.6mm，这是因为如下面的实施例所述显著地提高成功适用作基胎的比率。

此外，根据另一研究，发现在具有不同轮胎尺寸225/80R17.5的卡车用轮胎中，在胎面中央区域的轮胎宽度方向槽15（槽深d2=17.7mm）中的第二隆起部的高度h2优选为至少3.0mm，最优选为3.2mm，在胎面中央区域的周向槽5（槽深d1=14.7mm）中的第一隆起部的高度h1=1.6mm，这是因为显著地提高成功适用作基胎的比率。在同样类型的卡车用轮胎中，当d2减小1mm为13.7mm时，h2最优选为2.2mm。从上述发现揭示：与轮胎尺寸无关，当从设置有胎面磨损指示器（第一隆起部）的周向槽5的槽底测量的顶面的高度为3.2mm时，第二隆起部的顶面被最优选地定位。因此，在本发明中，（d1-x2）的值，即从周向槽5的槽底到第二隆起部的顶面的距离优选地为至少3.0mm，最优选为3.2mm。（d1-x2）的值的上限优选为4.0mm且更优选为3.5mm。（d1-x2）的值优选为至少3.0mm，这是因为，这样防止了当第二隆起部20在胎面部的接地面处露出时胎面部已经被过分地磨损，并且由此提高轮胎可用作翻新用基胎的可能性。然而，（d1-x2）的值大于4.0mm不会进一步提高轮胎用作翻新用基胎的可能性，反而导致过早翻新或者轮胎的翻新前的产品寿命过短，这对于环境友好战略和制造成本两方面而言均不利。因此，（d1-x2）的值≤4.0mm。概括而言，将（d1-x2）的值设定为使得3.0≤(d1-x2)≤4.0在提高轮胎用作翻新用基胎的可能性方面被认为是有效的并且不会不期望地缩短轮胎的翻新前的产品寿命。

待设置有胎面磨损指示器（第一隆起部）的槽在轮胎中必然是特定的（被指定的），这是因为尽管待设置胎面磨损指示器的周向槽5的槽深d1可根据轮胎尺寸而变化，但是胎面磨损指示器的高度或指定的槽的残留深度（1.6mm）必须与轮胎的使用限度对应。本发明基于如下发现：从设置有胎面磨损指示器的槽的槽底测量的翻新指示器的高度是影响轮胎可用作翻新用基胎的可能性的因素。主槽的最大槽深在TRA ENGINEERING DESIGNINFORMATION3-01-07（TRA工厂设计手册）中说明。

如上所述，虽然增大轮胎的第二隆起部20的高度可提高轮胎可用作翻新用基胎的可能性，但是第二隆起部的高度过大反而不期望地缩短轮胎的翻新前的产品寿命。因此，优选将上述内容进一步一般化，将x2/x1设定为使得0.84≤x2/x1≤0.91，以有效地提高轮胎可用作翻新用基胎的可能性，而不会不期望地缩短轮胎的翻新前的产品寿命。具体地，x2/x1≤0.91是优选的，这是因为，这样防止了当第二隆起部20在胎面部的接地面处露出时胎面部已经被过分磨损，并且由此提高轮胎可用作翻新用基胎的可能性。然而，比x2/x1<0.84不会进一步提高轮胎可用作翻新用基胎的可能性，反而导致过早地翻新或者使轮胎的翻新前的产品寿命的过短，这对于环境友好战略和制造成本两方面而言均不利。因此，比x2/x1≥0.84。

优选地，沿着轮胎的同一周线以预定的间隔设置多个（2～8个）第二隆起部20。优选地，沿着轮胎的周向设置至少两个第二隆起部20，这是因为，这样如果看不到一些或其它第二隆起部，则可能看到至少一个第二隆起部。然而，沿着轮胎的一条周线有8个第二隆起部就够了，这是因为将第二隆起部的数目增大至超过8个不能进一步提高第二隆起部的可视性。在确保相同可视性水平方面，在各第二隆起部之间，优选地以大致相等的间隔设置这些第二隆起部20。

优选地，在平面图中，第二隆起部20的顶面20a的面积在10mm²至30mm²（包括10mm²和30mm²）的范围内。通过将第二隆起部20的顶面20a的面积设定为≥10mm²，使得提高了当第二隆起部20在胎面部的接地面处露出时第二隆起部20的可视性。然而，第二隆起部20的顶面20a的面积过大而超过30mm²反而抑制了与第二隆起部相邻的胎面花纹的沿前后方向的移动，由此可能用作偏（局部）磨损的起点。

（第二实施方式）

将参照图5的（a）至图5的（c）说明根据本发明的另一实施方式或第二实施方式的充气轮胎。尽管第一实施方式的第二隆起部20的顶面20a为平面，但是在第二实施方式的第二隆起部20的顶面20a中具有凸部/凹部。如图5的（c）的立体图所示，本实施方式的顶面20a具有均沿轮胎宽度方向槽15的槽宽度方向延伸的两个凸部22和沿轮胎宽度方向槽15的纵向延伸的一个凸部21。图5的（b）是作为第二胎面槽的轮胎宽度方向槽15的纵向截面图（沿着不包含凸部21的线截取的）。

作为在顶面20a设置凸部的结果，随着胎面部的磨损的发展，仅凸部在胎面部的接地面处露出得比顶面20a露出得早，由此在胎面磨损实际达到用于适时翻新的磨损限度之前的某一时间阶段成功地通知使用者适时翻新的磨损限度的即将到来。此外，如图5所示，作为设置彼此交叉的两路凸部的结果，提高了当这些凸部在胎面的接地面处露出时凸部的可视性。

可以形成凹部来代替本实施方式的上述凸部。在这种情况下，优选地将第二隆起部的尺寸设计成使得：形成有凹部的顶面20a应当首先在接地面处露出（以通知使用者用于适时翻新的磨损限度的即将到来），并且应当使得在归因于进一步磨损导致凹部消失之后已经使顶面变为平坦的随后阶段与适时翻新的磨损限度一致。

除了本实施方式的顶面20a的构造与上述第一实施方式的顶面20a的构造不同之外，本实施方式基本与第一实施方式相同。

（第三实施方式）

将参照图6说明根据本发明的又一实施方式或第三实施方式的充气轮胎。第三实施方式的充气轮胎的第二隆起部20在作为第二胎面槽的轮胎宽度槽15的槽宽度方向截面中具有如下构造：在该构造中第二隆起部20的顶面20a与轮胎宽度方向槽15的槽壁15c成曲线状地平滑连接。在这种情况下，因为第二隆起部20的顶面20a与槽壁15c经由连接顶面和槽壁的平滑曲面来连接，所以可以良好地抑制第二隆起部20和槽壁15c之间产生裂纹。

除了本实施方式的顶面20a的构造具有曲线部20c之外，本实施方式基本与第一实施方式相同。

（其它实施方式）

在上述第一实施方式至第三实施方式中，第一隆起部10设置在中央区域3中的周向槽5中，第二隆起部20设置在中央区域3中的轮胎宽度方向槽15中。然而，本发明不限于这些实施方式。第二隆起部20可以设置在周向槽中，只要第二隆起部20存在于胎面中央区域3内的胎面槽中即可。在这种情况下，第一隆起部10和第二隆起部20两者都可以设置在同一周向槽5中，即同一个周向槽可用作第一胎面槽和第二胎面槽。此外，在第一隆起部10和第二隆起部20分别设置在不同的胎面槽的情况下，待设置有第一隆起部10的胎面槽可以是胎面侧区域4中的胎面槽，只要该胎面侧区域4中的胎面槽是胎面槽即可。

在上述其它实施方式中，还容许第二隆起部20的顶面20a像第二实施方式那样设置有凸部/凹部或者像第三实施方式那样经由曲线部与槽壁15c连接。

在本发明中，不特别地限制轮胎的内部结构。在这点上，本发明可适于应用在胎面橡胶中布置有带束层的充气轮胎，这是因为这种轮胎在其带束层露出的情况下不能用作翻新用基胎。

本发明的充气轮胎可应用于任何用途的轮胎以及乘用车用轮胎。当本发明的充气轮胎用作卡车/公共汽车用的四季用轮胎时，本发明的充气轮胎显著地提高了处于翻新用的良好状态的基胎的回收率，即发挥特别良好的效果。

尽管关于基于花纹块列的胎面花纹说明了前述第一实施方式至第三实施方式，但是本发明可应用于具有任何胎面花纹的充气轮胎。例如，也将容许具有中央肋和在中央肋中形成有多个轮胎宽度方向槽的胎面花纹。此外，尽管在本发明的实施方式中轮胎宽度方向槽开口到周向槽，但是轮胎宽度方向槽可以不必开口到周向槽。

可以通过提供具有与第一隆起部和第二隆起部对应的花纹的硫化处理用模具并且使用该模具进行硫化成形来制造本发明的充气轮胎。

实施例

制备实施例和比较例的试验用充气轮胎。对于各实施例/比较例制备两种类型的试验用轮胎：尺寸（A）和尺寸（B）。在下文中，将说明通过使用这些试验用轮胎所进行的比较评价，以便清楚地掌握本发明的效果。各试验用充气轮胎共用以下的具体参数。

轮胎尺寸：（A）275/80R22.5（卡车/公共汽车用轮胎），（B）225/80R17.5（卡车用轮胎）

胎面花纹：在图1中示出的花纹块图案

周向槽5、6、7a、7b为，槽宽＝（A）11mm～14mm，（B）8mm～11mm，槽深d1＝（A）15.8mm，（B）14.7mm

轮胎宽度方向槽15、16a、16b为，槽宽＝（A）7mm～9mm，（B）5.5mm～6.5mm，槽深d2＝（A）15.8mm，（B）14.7mm

轮胎内部结构：具有1对交叉带束的子午线轮胎

（帘线角度74°，单一帘布层）

第1隆起部：

在胎面中央区域的周向槽5（槽深d1＝（A）15.8mm，（B）14.7mm）的周向上设置1个高度h1＝1.6mm、顶面面积为（A）60mm²，（B）50mm²的隆起部，作为胎面磨损指示器。

（因而，x1＝（A）14.2mm，（B）13.1mm）

第二隆起部

比较例1的轮胎未设置有第二隆起部（翻新指示器）。

在比较例2的各轮胎中，在胎面侧区域的周向槽7a中设置第二隆起部，该第二隆起部的顶面面积对于轮胎尺寸（A）为26mm²或对于轮胎尺寸（B）为21mm²并且该第二隆起部的h2=2.5mm。顶面是平面，不设置凸部/凹部且不与槽壁曲面连接。在轮胎尺寸（A）和轮胎尺寸（B）中的每一方中，周向槽7a的槽宽中心线距轮胎赤道面的距离为0.325W。在比较例3的各轮胎中，在胎面侧区域的周向槽7a中设置第二隆起部，第二隆起部的顶面面积对于轮胎尺寸（A）为26mm²或对于轮胎尺寸（B）为21mm²并且该第二隆起部的h2=3.0mm。顶面是平面，不设置凸部/凹部且不与槽壁曲面连接。在轮胎尺寸（A）和轮胎尺寸（B）中的每一方中，周向槽7a的槽宽中心线距轮胎赤道面的距离为0.325W。

在实施例1的各轮胎中，在胎面中央区域的周向槽5中设置第二隆起部，第二隆起部的顶面面积对于轮胎尺寸（A）为26mm²或对于轮胎尺寸（B）为21mm²并且该第二隆起部的h2=3.2mm。顶面是平面，不设置凸部/凹部且不与槽壁曲面连接。在轮胎尺寸（A）和轮胎尺寸（B）中的每一方中，周向槽5的槽宽中心线距轮胎赤道面的距离为0.13W。

在实施例2至实施例5的各轮胎中，在胎面中央区域的轮胎宽度方向槽15中设置第二隆起部，该第二隆起部具有与实施例1相同的顶面面积和如表1所示的h2。顶面是平面，不设置凸部/凹部且不与槽壁曲面连接。在实施例2至实施例5中，关于第二隆起部与图4相关的所述的位置细节，第二隆起部的周向槽侧的一端距轮胎宽度方向槽从周向槽分支所在的分支位置2mm；第二隆起部的该一端相反侧的另一端距交点P的距离为12.4mm（轮胎尺寸（A））或10.9mm（轮胎尺寸（B））。

（成功应用为翻新用基胎的比率的评价）

各试验用轮胎与在JAMTA标准中规定的适用轮辋组装在一起（轮辋宽度：（A）7.50、（B）6.00）、填充内压（（A）900kPa、（B）700kPa）且在负荷：（A）1.6t、（B）0.75t下行驶。均在第一隆起部在胎面部的接地面处露出时收集比较例1的轮胎，并且均在第二隆起部在胎面部的接地面处露出时收集比较例2、比较例3和实施例1至实施例5的轮胎。分析如此收集的试验用轮胎是否能用作翻新用基胎。在各比较例/实施例中，对于轮胎尺寸（A）试验110个轮胎，对于轮胎尺寸（B）试验160个轮胎。在表1中示出了作为评价结果的由此确定的各比较例/实施例可成功应用为翻新用基胎的比率。

（翻新前的产品寿命的评价）

对于各试验用轮胎，测量从行驶开始到各隆起部在胎面部的接地面处露出所消耗的时间，即第一次产品寿命行驶时间。各试验用轮胎的“第一次（最大）产品寿命”以相对于比较例1轮胎的“第一次产品寿命”值的第一次产品寿命行驶时间的指数值来表示，比较例1轮胎的“第一次产品寿命”值为100。表1示出了评价的结果。“第一次产品寿命”越大表示轮胎的翻新前的产品寿命越长或越好。

（第二次产品寿命的评价）

在各比较例/实施例中，对具有尺寸（A）的110个轮胎和具有尺寸（B）的160个轮胎之中的适于翻新的轮胎进行翻新，并且将如此翻新的轮胎均行驶到出现故障为止，或者在不出现故障的情况下行驶到指示1.6mm的残留槽深度的胎面磨损指示器露出为止（第二次产品寿命行驶）。然后通过如下方式获取各比较例/实施例的“第二次产品寿命”指数值：仅使用第一次产品寿命行驶时间作为不能被翻新的各轮胎的产品寿命；计算第一次产品寿命行驶时间和“第二次产品寿命行驶”时间的和以获取能进行翻新的各轮胎的产品寿命；将所有270个轮胎的产品寿命值求和并且计算产品寿命的平均值；以及将平均值转换为以比较例1的对应值为100的指数值。在表1中示出由此获取的各比较例/实施例的指数值，即包含翻新后的产品寿命的第二次产品寿命。“第二次产品寿命”越大表示轮胎的总产品寿命越长或越好。

[表1-A]

[表1-B]

从比较例1与实施例1至实施例5的比较确认：通过在各轮胎中设置在胎面的接地面处比胎面磨损指示器早露出的翻新指示器可增大成功用作基胎的比率。尽管实施例1至实施例5的“第一次产品寿命”的指数值自然小于比较例1的“第一次产品寿命”的指数值，前者最小指数值为83，而后者的指数值为100，而因为该轮胎的翻新后的第二次产品寿命显著长，所以即使是该最小值也不会产生问题。应当注意，在轮胎中不设置翻新指示器的情况下，轮胎的第一次产品寿命行驶时间无论如何都必然会稍微早地结束，以便确保成功的翻新，轮胎的第一次产品寿命终究将短。也就是，合理地得出结论，实施例1至实施例5能够增大将翻新前轮胎成功用作翻新用基胎的可能性，而不过分牺牲轮胎翻新前的产品寿命值。

此外，从实施例1至实施例5的结果理解，(d1-x2)的值≥3.0mm确保了良好的结果并且特别地当将(d1-x2)的值设定为3.2mm（实施例1、实施例2）时，成功用作基胎的比率显著增大。在具有不同轮胎尺寸的实验用轮胎（实施例6至实施例9）中也确认了同样的趋势。

接着，通过如下方式执行湿路面条件下的加速试验：将实施例1和实施例2的各具有尺寸（A）的试验用轮胎与由JATMA标准规定的适用轮辋（7.50×22.5）组装在一起；将由此与轮辋组装在一起的轮胎（×4）安装在车辆的驱动轴：2-D·4上并且将轮胎填充900kPa的内压；并且在铺路的地面上行驶车辆。实施例2轮胎显示出比实施例1轮胎略好的排水性能。

（实施例10轮胎）

除了结合图4说明的第二隆起部的位置之外，以与实施例2轮胎大致相同的条件制备实施例10的实验用轮胎，在实施例10轮胎中，第二隆起部的周向槽侧的端与分支位置一致。由此制备的实施例10轮胎进行与实施例2轮胎同样的上述试验。在第二隆起部的根部产生裂纹，由此实施例10轮胎中成功用作基胎的比率略微下降至63%。

（实施例11轮胎）

除了在实施例轮胎11中各轮胎的第二隆起部的顶面设置有如图5所示的凸部（高度：0.3mm至0.5mm）之外，以与实施例2轮胎大致相同的条件制备实施例11的实验用充气轮胎。由此制备的实施例11轮胎进行与实施例2轮胎同样的上述试验。尽管实施例11中成功用作基胎的比率与实施例2的大致相同，但是因为在实施例11轮胎中仅凸部首先在接地面处露出，所以确认第二隆起部在实施例11轮胎中的可视性比在实施例2轮胎中的可视性好。

（实施例12轮胎）

除了在实施例轮胎12中各轮胎的第二隆起部的顶面经由如图6所示的平滑曲面与槽壁连接之外，以与实施例2轮胎大致相同的条件制备实施例12的实验用充气轮胎。由此制备的实施例12轮胎进行与实施例2轮胎同样的上述试验。尽管实施例12中成功用作基胎的比率与实施例2的成功用作基胎的比率大致相同，但是确认：与实施例2相比，抑制了槽壁和第二隆起部的顶面之间的连线附近的裂纹的产生。

产业上的可利用性

根据本发明，通过在轮胎的胎面部的中央区域中的槽中设置第二隆起部使得第二隆起部归因于胎面部的磨损能够比胎面磨损指示器早得在胎面部的接地面处露出，能够显著地增大轮胎可回收用作翻新轮胎用基胎的可能性，而不过分牺牲轮胎翻新前的产品寿命。

附图标记说明

1 充气轮胎

2 胎面部

3 胎面部的中央区域

5 周向槽（第一胎面槽）

5a 周向槽的开口端位置

5b 周向槽的槽底

10 第一隆起部

10a 第一隆起部的顶面

15 轮胎宽度方向槽（第二胎面槽）

15a 轮胎宽度方向槽的开口端位置

15b 轮胎宽度方向槽的槽底

20 第二隆起部

20a 第二隆起部的顶面

Claims

1.一种充气轮胎，其具有：胎面部；多个胎面槽，其包括形成于所述胎面部的第一胎面槽和第二胎面槽；以及具有顶面的第一隆起部，其作为胎面磨损指示器，所述第一隆起部设置在所述第一胎面槽的槽底使得在轮胎径向上测量的从所述第一胎面槽的开口端位置到所述第一隆起部的顶面的距离为x1，所述充气轮胎包括：

2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，假设d1为所述第一胎面槽的槽深，则d1-x2≥3.0mm。

3.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，所述第一胎面槽是形成于所述胎面部的中央区域的周向槽，所述第二胎面槽是形成于所述胎面部的中央区域的轮胎宽度方向槽。

4.根据权利要求3所述的充气轮胎，其特征在于，所述轮胎宽度方向槽是从所述周向槽的槽壁分支的槽，并且

5.根据权利要求1至4中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，沿着所述轮胎的同一周线以预定的间隔设置多个所述第二隆起部，所述第二隆起部的数目为2至8个。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，在平面图中，所述第二隆起部的顶面的面积在10mm²至30mm²的范围内，该范围包括10mm²和30mm²。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，所述第二隆起部的顶面具有凸部或凹部。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，所述第二隆起部在所述第二胎面槽的第二胎面槽宽度方向截面中具有如下构造：在该构造中，所述第二隆起部的顶面与所述第二胎面槽的槽壁平滑地曲线连接。