CN103717365A - 金属模及金属模的制造方法 - Google Patents
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Abstract
提供一种制作时间为短时间就足够、低成本但高精度的构造体成形用的金属模及金属模的制造方法。其特征在于，具备：板状的第1部件（10），作为基座；第2部件（2），具有与成形的构造体对应的形状的单元格（2），向第1部件（10）接合；成形槽（7），在单元格（2）间具有规定的深度而配置；和供给孔（6），相对于第1部件（10），从与接合的单元格（2）相反侧连通到成形槽（7）的规定的交叉部。
Description
技术领域
本发明涉及用来将例如在汽车用内燃机的排放气体的净化用催化剂担载体、微粒子净化过滤器、蓄热体等中使用的由陶瓷材料构成的构造体挤压成形的构造体成形用的金属模及金属模的制造方法。
背景技术
催化剂等的陶瓷制的构造体一般使用将陶瓷材料的粉末与结合材料混合而作为坯土、经由挤压金属模连续地挤压成形的制造方法。以往，为了制造该挤压金属模，公开了从一个面通过钻等设置材料供给用的供给孔、从另一个面通过放电加工等加工手段设置狭缝槽、使狭缝槽与供给孔连通的技术（专利文献1）。
特别是，在构造体为复杂的形状的情况下，通过放电加工等设置狭缝槽的情况较多。作为通过放电加工设置狭缝槽的方法，有如图22所示那样通过磨削加工等制作细长的电极101而放电的方法、或如图23所示那样通过金属线切割放电加工等制作加工范围的电极102而放电的方法。
专利文献1：特公昭57－61592号公报。
发明内容
但是，在制作图22所示那样的细长的电极101的方法中，在需要的狭缝槽宽度较细的情况下，电极的制作较困难，金属模的制作较困难。此外，在图23所示那样的电极102的情况下，由于能够确保电极的厚度，所以能够反复使用，但放电加工性较差，在电极的制作中花费时间。进而，在成形复杂的形状的构造体的情况下，在制作中花费长时间，成本也变高。
本发明是鉴于这样的状况而发明的，目的是提供一种在狭缝槽的形成中不需要电极、工具、能够制作微细的狭缝槽、制作时间为短时间就足够、低成本但高精度的构造体成形用的金属模及金属模的制造方法。
有关本发明的金属模的特征在于，具备：板状的第1部件，作为基座；第2部件，具有与成形的构造体对应的形状的单元格，向上述第1部件接合；成形槽，在上述单元格间具有规定的深度而配置；和供给孔，相对于上述第1部件，从与接合的上述单元格相反侧连通到上述成形槽的规定的交叉部。
此外，其特征在于，具备：第1部件，具有板部及与成形的构造体对应的形状的第1单元格；第2部件，具有与成形的构造体对应的形状的第2单元格，向上述第1部件接合；成形槽，在上述第1单元格及上述第2单元格间具有规定的深度而配置；和供给孔，相对于上述第1部件的上述板部，从与上述第1单元格及接合的上述第2单元格相反侧连通到上述成形槽的规定的交叉部。
此外，其特征在于，具备：第1部件，具有第1板部及与成形的构造体对应的形状的第1单元格；第2部件，具有第2板部及与成形的构造体对应的形状的第2单元格，上述第2单元格以插通的状态接合到上述第1部件上；成形槽，在上述第1单元格及上述第2单元格间具有规定的深度而配置；和供给孔，相对于上述第1部件的上述第1板部及上述第2部件的上述第2板部，从与上述第1单元格及上述第2单元格相反侧连通到上述成形槽的规定的交叉部。
进而，有关本发明的金属模的制造方法的特征在于，具有：第1工序，加工作为基座的第1部件；第2工序，在第2部件上加工与成形的构造体对应的形状的单元格；第3工序，将上述第2部件向上述第1部件接合，以在上述单元格间具有规定的深度而形成成形槽；和第4工序，相对于上述第1部件，从与接合的上述单元格相反侧将供给孔连通到上述成形槽的规定的交叉部。
此外，其特征在于，具有：第1工序，加工第1部件的第1板部及与成形的构造体对应的形状的第1单元格；第2工序，加工第2部件的第2板部及与成形的构造体对应的形状的第2单元格；第3工序，将上述第2部件接合到上述第1部件上，以在上述第1单元格及上述第2单元格间具有规定的深度而形成成形槽；和第4工序，相对于上述第1部件的上述板部，从与上述第1单元格及接合的上述第2单元格相反侧将供给孔连通到上述成形槽的规定的交叉部。
此外，其特征在于，上述第4工序包括将上述第2板部切离的工序。
此外，其特征在于，上述第2工序包括对上述第2板部加工上述第1单元格插通的第1单元格插通孔的工序；上述第3工序包括将上述第1单元格向上述第1单元格插通孔插通的工序。
如以上这样，根据本发明的金属模及金属模的制造方法，能够提供一种制作时间为短时间就足够、低成本但高精度的构造体成形用的金属模及金属模的制造方法。
附图说明
图1是本实施方式的构造体成形用金属模的概略图。
图2是表示构造体成形用金属模的制造方法的第1实施方式的图。
图3是表示构造体成形用金属模的制造方法的第2实施方式的图。
图4是表示构造体成形用金属模的制造方法的第3实施方式的图。
图5是表示构造体成形用金属模的制造方法的第4实施方式的图。
图6是表示构造体成形用金属模的制造方法的第4实施方式的图。
图7是表示构造体成形用金属模的制造方法的第4实施方式的图。
图8是表示构造体成形用金属模的制造方法的第4实施方式的图。
图9是表示构造体成形用金属模的制造方法的第4实施方式的图。
图10是表示构造体成形用金属模的制造方法的第5实施方式的图。
图11是表示构造体成形用金属模的制造方法的第5实施方式的图。
图12是表示构造体成形用金属模的制造方法的第5实施方式的图。
图13是表示构造体成形用金属模的制造方法的第5实施方式的图。
图14是表示构造体成形用金属模的制造方法的第5实施方式的图。
图15是表示构造体成形用金属模的制造方法的第6实施方式的图。
图16是表示构造体成形用金属模的制造方法的第6实施方式的图。
图17是表示构造体成形用金属模的制造方法的第6实施方式的图。
图18是表示构造体成形用金属模的制造方法的第6实施方式的图。
图19是表示构造体成形用金属模的制造方法的第6实施方式的图。
图20是表示构造体成形用金属模的制造方法的第7实施方式的图。
图21是表示构造体成形用金属模的制造方法的第8实施方式的图。
图22是表示以往的技术的图。
图23是表示以往的技术的图。
具体实施方式
首先，对本实施方式的构造体成形用金属模进行说明。图1是本实施方式的构造体成形用金属模的概略图。
如图1所示，本实施方式的构造体成形用金属模M具备：板状的作为第1部件的基座10；作为第2部件的单元格2，具有与成形的构造体对应的形状，向基座10接合；成形槽7，在单元格2间具有规定的深度而配置；供给孔6，相对于基座10，从与接合的单元格2相反侧连通到成形槽7的规定的交叉部。
基座10是板状的部件，支承单元格2。单元格2是通过切削、磨削或拉拔等加工为与构造体对应的形状而制作出的。因而，能够将单元格2与基座10分别地加工，所以即使是复杂的形状也能够在短时间中制作。此外，基座10与单元格2的接合优选的是通过扩散接合、脉冲通电接合、超声波接合或粘接剂等进行。通过将单元格2接合到基座10上而形成成形槽7。此外，材料供给用的供给孔6在基座10上从单元格2的相反侧的面通过钻削加工等设置。
接着，对构造体成形用金属模的制造方法进行说明。
首先，对构造体成形用金属模M的制造方法的第1实施方式进行说明。图2是表示构造体成形用金属模的制造方法的第1实施方式的图。
在第1实施方式中，如图2（a）所示，首先，进行将作为第1部件的基座10预先加工的第1工序、和将作为第2部件的单元格2预先加工的第2工序。接着，如图2（b）所示，进行使单元格2以接合面4接合在基座10上、在单元格2间形成规定的深度的成形槽7的第3工序。接着，进行在基座10上从单元格2的相反侧的面通过钻削加工等设置材料供给用的供给孔6的第4工序。
单元格2通过切削、磨削或拉拔等加工为与构造体对应的形状，预先制作。因而，能够将单元格2与基座10分别地加工，所以即使是复杂的形状也能够在短时间中制作。此外，基座10与单元格2的接合优选的是通过扩散接合、脉冲通电接合、超声波接合或粘接剂等进行。
接着，对构造体成形用金属模M的制造方法的第2实施方式进行说明。图3是表示构造体成形用金属模的制造方法的第2实施方式的图。
在第2实施方式中，首先，如图3（a）所示，进行在由陶瓷等构成的托盘T上设置开设为单元格插通的形状的孔Ta的工序。接着，进行将作为第1部件的基座10预先加工的工序、和将作为第2部件的单元格2预先加工的工序。接着，如图3（b）所示，进行使单元格2以插通在托盘T的孔Ta中的状态用接合面4接合在基座10上、在单元格2间形成规定的深度的成形槽7的工序。接着，如图3（c）所示，进行将托盘T拔出的工序。接着，进行在基座10上从单元格2的相反侧的面通过钻削加工等设置材料供给用的供给孔6的工序。另外，设置供给孔6的工序也可以比将托盘T拔出的工序先进行。
单元格2通过切削、磨削或拉拔等加工为与构造体对应的形状，预先制作。因而，能够将单元格2与基座10分别地加工，所以即使是复杂的形状也能够在短时间制作。此外，基座10与单元格2的接合优选的是通过扩散接合、脉冲通电接合、超声波接合或粘接剂等进行。
接着，对构造体成形用金属模M的制造方法的第3实施方式进行说明。图4是表示构造体成形用金属模的制造方法的第3实施方式的图。
在第3实施方式中，首先，进行将作为第1部件的基座10预先加工的工序、和如图4（a）所示那样将作为第2部件的板20预先进行切削或磨削、将与构造体对应的形状的单元格2和板部21在一体构造的原状下制作的工序。接着，如图4（b）所示，进行使单元格2用接合面4接合在作为第1部件的基座10上、在单元格2间形成规定的深度的成形槽7的工序。接着，如图4（c）所示，进行以切断面S切断、将板部21切离的工序。另外，切断面S为单元格2与板部21的边界或比边界靠单元格2侧。接着，进行在基座10上从单元格2的相反侧的面通过钻削加工等设置材料供给用的供给孔6的工序。另外，设置供给孔6的工序也可以比将板部21切离的工序先进行。
因而，能够将单元格2与基座10分别加工，所以即使是复杂的形状也能够在短时间中制作。此外，基座10与单元格2的接合优选的是通过扩散接合、脉冲通电接合、超声波接合或粘接剂等进行。
接着，对构造体成形用金属模M的制造方法的第4实施方式进行说明。图5～图9是表示构造体成形用金属模的制造方法的第4实施方式的图。
图5（a）是第1部件的俯视图，图5（b）是图5（a）的A1－A1剖面图。如图5（a）所示，将1片板状的第1部件10切削或磨削，将与构造体对应的形状的第1单元格1和第1板部11以一体构造的原状制作。此外，如图5（b）所示，在第1板部11上形成第1贯通孔12。
图6（a）是第2部件的俯视图，图6（b）是图6（a）的A2－A2剖面图。如图6（a）所示，将第2部件20切削或磨削，制作与构造体对应的形状的第2单元格2和第2板部21。此外，如图6（b）所示，在第2板部21上形成第2贯通孔22。另外，第2单元格2的从第2板部21突出的长度比在图5（b）中表示的第1部件10的第1单元格1的从第1板部11突出的长度长。
图7（a）是第3部件的俯视图，图7（b）是图7（a）的A3－A3剖面图。如图7（a）所示，将第3部件30切削或磨削，制作与构造体对应的形状的第3单元格3和第3板部31。此外，如图7（b）所示，在第3板部31上形成第3贯通孔32。进而，与第3板部31的第3单元格3相邻而形成与构造体对应的形状的第2单元格插通孔33。另外，第3单元格3的从第3板部31突出的长度比在图5（b）中表示的第1部件10的第1单元格1的从第1板部11突出的长度长，比在图6（b）中表示的第2部件20的第2单元格2的从第2板部21突出的长度短。
在第4实施方式中，将图5～图7所示的第1部件10、第2部件20及第3部件30接合而制作金属模M。图8是表示将第1部件10、第2部件20及第3部件30接合的状态的图。图8（a）是对于将第1部件10、第2部件20及第3部件30接合的状态从箭头观察图8（b）的A42－A42截面的图，图8（b）是将第1部件10、第2部件20及第3部件30接合的状态的图8（a）的A41－A41剖面图。
首先，进行加工图5所示的第1部件10的工序、加工图6所示的第2部件20的工序、和加工图7所示的第3部件30的工序。此外，加工第3部件30的工序包括加工第2单元格插通孔33的工序。
接着，进行将第1部件10、第2部件20及第3部件30接合的工序。
首先，进行将第2部件20的第2单元格2向第3部件30的第2单元格插通孔33插通的工序。于是，将第2部件20和第3部件30层叠。在该层叠的状态下，第2贯通孔22与第3贯通孔32连通。
接着，进行将第1部件10与层叠的第2部件20及第3部件30叠合、以将第1单元格1配置到第2单元格2及第3单元格3之间的工序。
在此状态下，将连结部件5向第1贯通孔12和连通的第2贯通孔22及第3贯通孔32插通。通过将该连结部件5插通，将第1部件10、第2部件20及第3部件30定位，如图8（a）所示，将第1单元格1、第2单元格2及第3单元格3准确地配置到与构造体对应的位置上。另外，在本实施方式中，连结部件5做成了向贯通孔插通的棒状的结构，但也可以做成将第1部件10、第2部件20及第3部件30的端部对齐而夹持那样的结构，只要是能够定位的结构就可以。
此外，在此状态下，第2单元格2及第3单元格3抵接在第1部件10的第1板部11上。另外，第1单元格1既可以抵接在第3部件30的第3板部31上也可以离开间隔。
接着，进行将第2单元格2抵接在第1部件10的第1板部11上的部分作为第1接合面4a、将第3单元格3抵接在第1部件10的第1板部11上的部分作为第2接合面4b、使第1部件10与第2部件20及第3部件30接合、在第1单元格1、第2单元格2及第3单元格3间形成规定的深度的成形槽7的工序。
图9是表示接合后的第4实施方式的构造体成形用金属模的图。图9（a）是对于第1部件10、第2部件20及第3部件30的接合后的状态将图9（b）的A52－A52截面从箭头观察的图，图9（b）是将第1部件10、第2部件20及第3部件30接合后的状态的图9（a）的A51－A51剖面图。
在将第1部件10、第2部件20及第3部件30接合后，进行将第2单元格2及第3单元格3在切断面S切断的工序。切断面S优选的是第1单元格1、第2单元格2及第3单元格3为相同高度的面。例如，如图9（b）所示，既可以匹配于第1单元格1的高度而将第2单元格2及第3单元格3切断，也可以将第1单元格1、第2单元格2及第3单元格3全部切断而使高度一致。此外，在本实施方式中，将连结部件5一起切断，但也可以做成将连结部件5拔取的结构。
接着，进行在第1部件10上从第1单元格1、第2单元格2及第3单元格3的相反侧的面通过钻削加工等设置材料供给用的供给孔6的工序。另外，形成供给孔6的工序也可以比将第2单元格2及第3单元格3切断的工序靠前。
用这样的方法制造出的金属模M具备：第1部件10，具有第1板部11及与成形的构造体对应的形状的第1单元格1；第2部件20，具有与成形的构造体对应的形状的第2单元格2，向第1部件10接合；第3部件30，具有与成形的构造体对应的形状的第3单元格3，向第1部件10接合；成形槽7，在第1单元格1、第2单元格2及第3单元格3间具有规定的深度而配置；供给孔6，相对于第1部件1的第1板部11，从与第1单元格1及接合的第2单元格2及第3单元格3相反侧连通到成形槽7的规定的交叉部。
接着，对构造体成形用金属模M的制造方法的第5实施方式进行说明。图10～图14是表示构造体成形用金属模的制造方法的第5实施方式的图。
图10（a）是第1部件的俯视图，图10（b）是图10（a）的B1－B1剖面图。如图10（a）所示，将1片板状的第1部件10切削或磨削，将与构造体对应的形状的第1单元格1和第1板部11以一体构造的原样制作。此外，如图10（b）所示，在第1板部11上形成第1贯通孔12。
图11（a）是第2部件的俯视图，图11（b）是图11（a）的B2－B2剖面图。如图11（a）所示，将第2部件20切削或磨削，将与构造体对应的形状的第2单元格2和第2板部21以一体构造的原状制作。此外，如图11（b）所示，在第2板部21上形成第2贯通孔22。进而，与第2板部21的第2单元格2相邻而形成与构造体对应的形状的第1单元格插通孔23。另外，第2单元格2的从第2板部21突出的长度比在图10（b）中表示的第1部件10的第1单元格1的从第1板部11突出的长度短。
图12（a）是第3部件的俯视图，图12（b）是图12（a）的B3－B3剖面图。如图12（a）所示，将第3部件30切削或磨削，将与构造体对应形状的第3单元格3和第3板部31以一体构造的原状制作。此外，如图12（b）所示，在第3板部31上形成第3贯通孔32。进而，与第3板部31的第3单元格3相邻，形成与构造体对应的形状的第1单元格插通孔33，与第1单元格插通孔33相邻，形成与构造体对应的形状的第2单元格插通孔34。另外，第3单元格3的从第3板部31突出的长度比在图10（b）中表示的第1部件10的第1单元格1的从第1板部11突出的长度短，比在图11（b）中表示的第2部件20的第2单元格2的从第2板部21突出的长度短。
在第5实施方式中，将图10～图12所示的第1部件10、第2部件20及第3部件30接合而制作金属模M。图13是表示将第1部件10、第2部件20及第3部件30接合的状态的图。图13（a）是将第1部件10、第2部件20及第3部件30接合的状态的俯视图，图13（b）是图13（a）的B4－B4剖面图。
首先，进行加工图10所示的第1部件10的工序、加工图11所示的第2部件20的工序、和加工图12所示的第3部件30的工序。此外，加工第2部件20的工序包括加工第1单元格插通孔23的工序，加工第3部件30的工序包括加工第1单元格插通孔23的工序。
接着，进行将第1部件10、第2部件20及第3部件30接合的工序。
首先，进行将第1部件10的第1单元格1向第2部件20的第1单元格插通孔23插通的工序。于是，将第1部件10与第2部件20层叠。在该层叠的状态下，第1贯通孔12与第2贯通孔22连通。
接着，进行将第1部件10的第1单元格1向第3部件30的第1单元格插通孔33插通、并将第2部件20的第2单元格2向第3部件30的第2单元格插通孔34插通的工序。在此状态下将第1部件10、第2部件20及第3部件30定位，如图13（a）所示，将第1单元格1、第2单元格2及第3单元格3准确地配置到与构造体对应的位置上。
此外，将第1部件10及第2部件20与第3部件30层叠。在该层叠的状态下，第1贯通孔12、第2贯通孔22和第3贯通孔32连通。
在此状态下，向第1贯通孔12、第2贯通孔22及第3贯通孔32插通连结部件5。通过插通该连结部件5，将第1部件10、第2部件20及第3部件30定位，如图13（a）所示，将第1单元格1、第2单元格2及第3单元格3更准确地配置到与构造体对应的位置上。另外，在本实施方式中，连结部件5做成了向孔插通的棒状的结构，但也可以做成将第1部件10、第2部件20及第3部件30的端部对齐而夹持那样的结构，只要是能够定位的结构就可以。
此外，在此状态下，第1部件10的第1板部11和第2部件20的第2板部21、以及第2部件20的第2板部21和第3部件30的第3板部31分别抵接。
接着，进行将第1板部11与第2板部21抵接的部分作为第1接合面4a、将第2板部21与第3板部31抵接的部分作为第2接合面4b、使第1部件10、第2部件20及第3部件30接合、在第1单元格1、第2单元格2及第3单元格3间形成规定的深度的成形槽7的工序。
图14是表示接合后的第5实施方式的构造体成形用金属模的图。图14（a）是第1部件10、第2部件20及第3部件30的接合后的状态的俯视图，图14（b）是图14（a）的B5－B5剖面图。
第1单元格1、第2单元格2及第3单元格3的高度既可以预先设定为相同，也可以在该阶段中通过切断等使第1单元格1、第2单元格2及第3单元格3的高度一致。
接着，进行在第1部件10上、从第1单元格1、第2单元格2及第3单元格3的相反侧的面通过钻削加工等设置材料供给用的供给孔6的工序。
用这样的方法制造出的金属模M具备：第1部件10，具有第1板部11、以及与成形的构造体对应的形状的第1单元格1；第2部件20，具有与成形的构造体对应的形状的第2单元格2，向第1部件10接合；第3部件30，具有与成形的构造体对应的形状的第3单元格3，向第2部件20接合；成形槽7，在第1单元格1、第2单元格2及第3单元格3间具有规定的深度而配置；供给孔6，相对于第1部件1的第1板部11，从与第1单元格1及接合的第2单元格2及第3单元格3相反侧连通到成形槽7的规定的交叉部。
接着，对构造体成形用金属模M的制造方法的第6实施方式进行说明。图15～图19是表示构造体成形用金属模的制造方法的第6实施方式的图。第1实施方式到第5实施方式对蜂窝形状的单元格进行了说明，但本发明并不限定于蜂窝形状，对于更复杂的形状的单元格也能够制作。
图15（a）是第1部件的俯视图，图15（b）是图15（a）的C1－C1剖面图。如图15（a）所示，将1片板状的第1部件10切削或磨削，将与构造体对应的形状的第1单元格1和第1板部11以一体构造的原样制作。此外，如图15（b）所示，在第1板部11上形成第1贯通孔12。在本实施方式中，使第1单元格1的形状为三角柱。
图16（a）是第2部件的俯视图，图16（b）是图16（a）的C2－C2剖面图。如图16（a）所示，将第2部件20切削或磨削，将与构造体对应的形状的第2单元格2和第2板部21以一体构造的原样制作。此外，如图16（b）所示，在第2板部21上形成第2贯通孔22。另外，第2单元格2的从第2板部21突出的长度比在图15（b）中表示的第1部件10的第1单元格1的从第1板部11突出的长度长。
图17（a）是第3部件的俯视图，图17（b）是图17（a）的C3－C3剖面图。如图17（a）所示，将第3部件30切削或磨削，将与构造体对应的形状的第3单元格3和第3板部31以一体构造的原样制作。此外，如图17（b）所示，在第3板部31上形成第3贯通孔32。进而，与第3板部31的第3单元格3相邻，形成与构造体对应的形状的第2单元格插通孔33。另外，第3单元格3的从第3板部31突出的长度比在图15（b）中表示的第1部件10的第1单元格1的从第1板部11突出的长度长，比在图16（b）中表示的第2部件20的第2单元格2的从第2板部21突出的长度短。
在第6实施方式中，将图15～图17所示的第1部件10、第2部件20及第3部件30接合而制作金属模M。图18是表示将第1部件10、第2部件20及第3部件30接合的状态的图。图18（a）是对于第1部件10、第2部件20及第3部件30接合的状态将图18（b）的C42－C42截面从箭头观察的图，图18（b）是将第1部件10、第2部件20及第3部件30接合的状态的图18（a）的C41－C41剖面图。
首先，进行加工图10所示的第1部件10的工序、加工图11所示的第2部件20的工序、和加工图12所示的第3部件30的工序。此外，加工第3部件30的工序包括加工第2单元格插通孔33的工序。
接着，进行将第1部件10、第2部件20及第3部件30接合的工序。
在接合的工序中，首先，进行将第2部件20的第2单元格2向第3部件30的第2单元格插通孔33插通的工序。于是，将第2部件20与第3部件30层叠。在该层叠的状态下，第2贯通孔22与第3贯通孔32连通。
接着，进行将第1部件10与层叠的第2部件20及第3部件30叠合、以将第1单元格1配置到第2单元格2及第3单元格3之间的工序。
在此状态下，将连结部件5向第1贯通孔12和连通的第2贯通孔22及第3贯通孔32插通。通过将该连结部件5插通，将第1部件10、第2部件20及第3部件30定位，如图13（a）所示，将第1单元格1、第2单元格2及第3单元格3准确地配置到与构造体对应的位置上。另外，在本实施方式中，连结部件5做成了向贯通孔插通的棒状的结构，但也可以做成将第1部件10、第2部件20及第3部件30的端部对齐而夹持那样的结构，只要是能够定位的结构就可以。
此外，在此状态下，第2单元格2及第3单元格3抵接在第1部件10的第1板部11上。另外，第1单元格1既可以抵接在第3部件30的第3板部31上也可以离开间隔。
接着，进行将第2单元格2抵接在第1部件10的第1板部11上的部分作为第1接合面4a、将第3单元格3抵接在第1部件10的第1板部11上的部分作为第2接合面4b、使第1部件10与第2部件20及第3部件30接合、在第1单元格1、第2单元格2及第3单元格3间形成规定的深度的成形槽7的工序。
图19是表示接合后的第6实施方式的构造体成形用金属模的图。图19（a）是对于第1部件10、第2部件20及第3部件30的接合后的状态将图19（b）的C52－C52截面从箭头观察的图，图19（b）是将第1部件10、第2部件20及第3部件30接合后的状态的图19（a）的C51－C51剖面图。
在将第1部件10、第2部件20及第3部件30接合后，进行将第2单元格2及第3单元格3以切断面S切断的工序。切断面S优选的是第1单元格1、第2单元格2及第3单元格3为相同高度的面。例如，如图19（b）所示，既可以匹配于第1单元格1的高度而将第2单元格2及第3单元格3切断，也可以将第1单元格1、第2单元格2及第3单元格3全部切断并使高度一致。此外，在本实施方式中，将连结部件5也一起切断，但也可以做成将连结部件5拔取的结构。
接着，进行在第1部件10上、从第1单元格1、第2单元格2及第3单元格3的相反侧的面通过钻削加工等设置材料供给用的供给孔6的工序。另外，形成供给孔6的工序也可以比将第2单元格2及第3单元格3切断的工序靠前。
用这样的方法制造出的金属模M具备：第1部件10，具有第1板部11及与成形的构造体对应的形状的第1单元格1；第2部件20，具有与成形的构造体对应的形状的第2单元格2，向第1部件10接合；第3部件30，具有与成形的构造体对应的形状的第3单元格3，向第1部件10接合；成形槽7，在第1单元格1、第2单元格2及第3单元格3间具有规定的深度而配置；供给孔6，相对于第1部件1的第1板部11，从与第1单元格1及接合的第2单元格2及第3单元格3相反侧连通到成形槽7的规定的交叉部。
图20是表示第7实施方式的构造体成形用金属模的图。图20（a）是第1部件10及第2部件20的接合时的剖面图，图20（b）是将第1部件10及第2部件20接合后的第2部件切断的状态的剖面图，图20（c）是构造体成形用金属模的俯视图。
在第7实施方式中，在第2部件20的加工时，预先形成单元格2，以使远离板21侧的截面积比板21侧小。例如，如图20（a）所示，将单元格2朝向远离板21的方向形成为锥状。此外，将单元格2朝向远离板21的方向，从规定的距离开始形成为锥状。
然后，在将第1部件10及第2部件20接合后，进行将单元格2以切断面S切断的工序。切断面S例如如图20（b）所示，优选的是作为单元格2与板21的边界附近的面。
接着，进行在第1部件10上、从单元格2的相反侧的面通过钻削加工等设置材料供给用的供给孔6的工序。另外，形成供给孔6的工序也可以比将单元格2切断的工序靠前。
金属模M具备：第1部件10；第2部件20，具有与成形的构造体对应的形状的单元格2，向第1部件10接合；成形槽7，在单元格2间具有规定的深度而配置；供给孔6，相对于第1部件10，从与单元格2相反侧连通到成形槽7的规定的交叉部；单元格2形成为，使接合在第1部件10上的部分的截面积比切断面S处的截面积小。
用这样的方法制造出的金属模M由于将单元格2形成为，使接合在第1部件10上的部分的截面积比切断面S处的截面积小，所以能够将供给孔6及成形槽7的供给孔6侧较大地形成，能够顺畅地进行坯土的供给。
此外，当将第2部件20切削而形成单元格2时，由于相当于成形槽7的部分为朝向板21变窄的形状，所以切削较容易。
另外，对于第7实施方式的构造体成形用金属模，基于图4所示的第3实施方式进行了说明，但也可以使用其他实施方式的构造体成形用金属模。
图21是表示第8实施方式的构造体成形用金属模的图。图21（a）是第1部件10及第2部件20的接合时的剖面图，图21（b）是将第1部件10及第2部件20接合后的第2部件切断的状态的剖面图，图21（c）是构造体成形用金属模的俯视图。
在第8实施方式中，在第2部件20的加工时，预先将单元格2形成为，使远离板21侧的截面积比板21侧小。例如，如图21（a）所示，将单元格2以朝向远离板21的方向截面积变小的方式形成为曲面状。此外，将单元格2以朝向远离板21的方向截面积变小的方式，从规定的距离开始形成为曲面状。
然后，在将第1部件10及第2部件20接合后，进行将单元格2以切断面S切断的工序。切断面S例如如图21（b）所示，优选的是作为单元格2与板21的边界附近的面。
接着，进行在第1部件10上、从单元格2的相反侧的面通过钻削加工等设置材料供给用的供给孔6的工序。另外，形成供给孔6的工序也可以比将单元格2切断的工序靠前。
金属模M具备：第1部件10；第2部件20，具有与成形的构造体对应的形状的单元格2，向第1部件10接合；成形槽7，在单元格2间具有规定的深度而配置；供给孔6，相对于第1部件10，从与单元格2相反侧连通到成形槽7的规定的交叉部；单元格2形成为，使接合在第1部件10上的部分的截面积比切断面S处的截面积小。
用这样的方法制造出的金属模M由于将单元格2形成为，使接合在第1部件10上的部分的截面积比切断面S处的截面积小，所以能够将供给孔6及成形槽7的供给孔6侧较大地形成，能够顺畅地进行坯土的供给。
此外，当将第2部件20切削而形成单元格2时，由于相当于成形槽7的部分为朝向板21变窄的形状，所以切削较容易。
另外，对于第8实施方式的构造体成形用金属模基于图4所示的第3实施方式进行了说明，但也可以使用其他实施方式的构造体成形用金属模。
通过这样的金属模的制造方法，制作时间为短时间就足够，构造体成形用的金属模为低成本但高精度。
以上的各实施方式能够匹配于权利要求书的结构而进行各种变更。
Claims (7)
1.一种金属模，其特征在于，具备：
板状的第1部件，作为基座；
第2部件，具有与成形的构造体对应的形状的单元格，向上述第1部件接合；
成形槽，在上述单元格间具有规定的深度而配置；和
供给孔，相对于上述第1部件，从与接合的上述单元格相反侧连通到上述成形槽的规定的交叉部。
2.一种金属模，其特征在于，具备：
第1部件，具有板部及与成形的构造体对应的形状的第1单元格；
第2部件，具有与成形的构造体对应的形状的第2单元格，向上述第1部件接合；
成形槽，在上述第1单元格及上述第2单元格间具有规定的深度而配置；和
供给孔，相对于上述第1部件的上述板部，从与上述第1单元格及接合的上述第2单元格相反侧连通到上述成形槽的规定的交叉部。
3.一种金属模，其特征在于，具备：
第1部件，具有第1板部及与成形的构造体对应的形状的第1单元格；
第2部件，具有第2板部及与成形的构造体对应的形状的第2单元格，上述第2单元格以插通的状态接合到上述第1部件上；
成形槽，在上述第1单元格及上述第2单元格间具有规定的深度而配置；和
供给孔，相对于上述第1部件的上述第1板部及上述第2部件的上述第2板部，从与上述第1单元格及上述第2单元格相反侧连通到上述成形槽的规定的交叉部。
4.一种金属模的制造方法，其特征在于，具有：
第1工序，加工作为基座的第1部件；
第2工序，在第2部件上加工与成形的构造体对应的形状的单元格；
第3工序，将上述第2部件向上述第1部件接合，以在上述单元格间具有规定的深度而形成成形槽；和
第4工序，相对于上述第1部件，从与接合的上述单元格相反侧将供给孔连通到上述成形槽的规定的交叉部。
5.一种金属模的制造方法，其特征在于，具有：
第1工序，加工第1部件的第1板部及与成形的构造体对应的形状的第1单元格；
第2工序，加工第2部件的第2板部及与成形的构造体对应的形状的第2单元格；
第3工序，将上述第2部件接合到上述第1部件上，以在上述第1单元格及上述第2单元格间具有规定的深度而形成成形槽；和
第4工序，相对于上述第1部件的上述板部，从与上述第1单元格及接合的上述第2单元格相反侧将供给孔连通到上述成形槽的规定的交叉部。
6.如权利要求5所述的金属模的制造方法，其特征在于，
上述第4工序包括将上述第2板部切离的工序。
7.如权利要求5所述的金属模的制造方法，其特征在于，
上述第2工序包括对上述第2板部加工上述第1单元格插通的第1单元格插通孔的工序；
上述第3工序包括将上述第1单元格向上述第1单元格插通孔插通的工序。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20140409 |