CN103693410A - 物料输送系统控制方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种物料输送系统控制方法，所述物料输送系统包括沿着物料输送方向上依次承接的首位物料输送单元和后位物料输送单元，所述控制方法包括：11）获取所述首位物料输送单元延迟于初始料仓开始出料的第一启动延时时间；以及获取所述后位物料输送单元延迟于与其相邻的上游输料设备启动的第二启动延时时间；12）按照所述第一启动延时时间和所述第二启动延时时间，自料流方向逐一开启所述首位物料输送单元和所述后位物料输送单元。本发明还公开一种物料输送系统控制装置。上述方法及装置减少物料输送系统的物料输送单元启动后空转造成的能量浪费，进而降低物料输送系统的能耗。

Description

物料输送系统控制方法及装置

技术领域

本发明涉及物料输送技术领域，更为具体地说，涉及一种物料输送系统控制方法及装置。

背景技术

目前，烧结生产中物料通常通过物料输送系统从初始料仓被输送到目标料仓。请参考附图1，以胶带机输送系统为例，胶带机输送系统包括沿物料输送方向上依次承接的多条胶带机（如带1、带2……带N），物料经一胶带机被输送至另一胶带机上，物料经过多条胶带机的传输从初始料仓01最终被输送到目标料仓02。

胶带机输送系统通常采用逆料流启动方式启动，逆料流启动方式是最先启动最下游的胶带机，然后依次向着与物料流移动方向相反的方向逐一启动相邻的上游胶带机的启动方式。该种方式的优点在于能够保证所有的胶带机启动后才开始进行物料的输送，联锁关系的建立与启动顺序一致，控制方式简单。逆料流启动方式使得最后一条胶带机启动到最前一条胶带机启动的时间段内，整个胶带机输送系统的各个胶带机均处于空转状态。整个胶带机输送系统启动过程中较多的能量被浪费。同样道理，其它类似结构的物料输送系统在启动过程中同样存在较多能量被浪费的问题。

发明内容

一方面，本发明的目的是提供一种物料输送系统控制方法，以解决背景技术中所述的物料输送系统在启动过程中较多能量被浪费的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：

物料输送系统控制方法，所述物料输送系统包括沿着物料输送方向上依次承接的首位物料输送单元和后位物料输送单元，所述控制方法包括：

11）获取所述首位物料输送单元延迟于初始料仓开始出料的第一启动延时时间；以及获取所述后位物料输送单元延迟于与其相邻的上游输料设备启动的第二启动延时时间；

12）按照所述第一启动延时时间和所述第二启动延时时间，自料流方向逐一开启所述首位物料输送单元和所述后位物料输送单元。

优选的，上述控制方法中，获取所述后位物料输送单元延迟于与其相邻的上游输料设备启动的第二启动延时时间，包括：

查询所述后位物料输送单元的前一位物料输送单元的理论输送距离以及理论输送速度；

确定所述第二启动延时时间。

优选的，上述控制方法中，确定所述第二启动延时时间包括：

利用t=s/v计算理论运输时间；

利用t'=t*k计算理论修正运输时间，以所述理论修正运输时间作为所述第二启动延时时间，其中，t为理论运输时间，s为理论输送距离，v为理论输送速度，k为修正系数，且0.75＜k≤0.9，t'为理论修正运输时间。

优选的，上述控制方法中，确定所述第二启动延时时间包括：

利用t=s/v计算理论运输时间；

利用t'=t*k计算理论修正运输时间；

利用t"=t'-Δt计算实际启动延时时间，以所述实际启动延时时间作为所述第二启动延时时间，其中，t为理论运输时间，s为理论输送距离，v为理论输送速度，k为修正系数，且0.75＜k≤0.9，t'为理论修正运输时间，Δt为所述后位物料输送单元的启动时间。

优选的，上述控制方法中，获取所述后位物料输送单元延迟于与其相邻的上游输料设备启动的第二启动延时时间，包括：

检测所述后位物料输送单元的前一位物料输送单元的实际输送速度；

利用T=s'/v'计算所述第二启动延时时间,其中，T为第二启动延时时间，s'为理论输送距离，v'为实际输送速度。

优选的，上述控制方法中，检测所述后位物料输送单元的前一位物料输送单元的实际输送速度，包括：

周期性地检测参考输送速度；

将多次检测的所述参考输送速度的均值作为所述实际输送速度。

优选的，上述控制方法中，步骤12）之后还包括：

71）建立所述后位物料输送单元与与其相邻的上游输料设备的联锁关系。

优选的，上述控制方法中，步骤12）和步骤71）之间还包括：

81）获取所述后位物料输送单元的启动时间；

82）以所述启动时间为联锁延迟时间，延迟建立所述后位物料输送单元与与其相邻的上游输料设备的联锁关系。

优选的，上述控制方法中，步骤11）之前还包括：

91）查询所述物料输送系统的历史停机记录；

92）判断所述历史停机记录是否为故障停机记录，若是，则进入步骤93），否则，进入步骤11）；

93）判断所述物料输送系统的承载信息记录是否为空载信息记录，若是，进入步骤11)，否则，进入步骤94）；

94）自与料流方向相反的方向，从最下游的所述后位物料输送单元起逐一启动物料输送系统的每一个物料输送单元。

另一方面，本发明还公开了一种物料输送系统控制装置，所述物料输送系统包括沿着物料输送方向上依次承接的首位物料输送单元和后位物料输送单元，所述控制装置包括：

第一获取单元，用于获取所述首位物料输送单元延迟于初始料仓开始出料的第一启动延时时间；

第二获取单元，用于获取所述后位物料输送单元延迟于与其相邻的上游输料设备启动的第二启动延时时间；

第一启动单元，按照所述第一启动延时时间和所述第二启动延时时间，自料流方向逐一开启所述首位物料输送单元和所述后位物料输送单元；

历史停机记录单元，用于记录所述物料输送系统的历史停机信息。

本发明提供的物料输送系统控制方法，通过获取第一启动延时时间和第二启动延时时间确定物料输送系统的每个物料输送单元延迟于与其相邻的上游输料设备的启动时间，从而自料流方向逐一开启首位物料输送单元和后位物料输送单元，实现对整个物料输送系统的启动控制。相比于背景技术而言，本发明提供的控制方法能够依据料流开启每个物料输送单元，减少物料输送系统的物料输送单元空转造成的能量浪费，进而降低物料输送系统的能耗。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是胶带机输送系统的一种具体结构示意图；

图2是本发明实施例一提供的物料输送系统控制方法的流程示意图；

图3是本发明实施例二提供的物料输送系统控制方法的流程示意图；

图4是本发明实施例三提供的物料输送系统控制方法的流程示意图；

图5是本发明实施例四提供的物料输送系统控制方法的流程示意图；

图6是本发明实施例五提供的物料输送系统控制方法的流程示意图；

图7是本发明实施例六提供的物料输送系统控制装置的结构示意图；

图8是本发明实施例七提供的物料输送系统控制装置的结构示意图；

图9是本发明实施例八提供的物料输送系统控制装置的结构示意图；

图10是本发明实施例九提供的物料输送系统控制装置的结构示意图；

图11是本发明实施例十提供的物料输送系统控制装置的结构示意图。

具体实施方式

本发明实施例提供了一种物料输送系统控制方法及装置，解决了背景技术中所述的物料输送系统在启动过程中存在较多能量被浪费的问题。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明实施例中的技术方案，并使本发明实施例的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明实施例中的技术方案作进一步详细的说明。

实施例一

请参考附图2，图2示出了本发明实施例一提供的物料输送系统控制方法的流程。本发明实施例一中的物料输送系统包括沿着物料输送方向上依次承接的首位物料输送单元和后位物料输送单元。

图2所示的流程，包括：

S101、获取第一启动延时时间。

步骤S101中，获取首位物料输送单元延迟于初始料仓开始出料的第一启动延时时间。首位物料输送单元指的是物料输送系统的第一个物料输送单元，其与初始料仓相邻，初始料仓卸出的物料首先进入首位物料输送单元。本步骤中的第一启动延时时间指的是首位物料输送单元相比于初始料仓延迟启动的时间，第一启动延时时间保证被卸物料到达首位物料输送单元之前启动即可。优选方案中，检测初始料仓开始出料到物料到达首位物料输送单元所用的时间作为第一启动延时时间，这样可以使得第一启动延时时间达到最大值，进一步降低物料输送系统的能量浪费。

S102、获取第二启动延时时间。

步骤S102中，获取后位物料输送单元延迟于与其相邻的上游输料设备启动的第二启动延时时间。本实施例一中所述的后位物料输送单元指的是在料流方向上，位于首位物料输送单元之后的物料输送单元，通常后位物料输送单元沿着料流方向顺序承接。由于物料输送系统可能包括多个后位物料输送单元，所以本步骤中上游输料设备包括首位物料输送单元和后位物料输送单元。

S103、自料流方向逐一开启首位物料输送单元和后位物料输送单元。

步骤S103按照第一启动延时时间和第二启动延时时间，自料流方向逐一开启首位物料输送单元和后位物料输送单元，即启动物料输送系统的每一个物料输送单元。

本发明实施例一提供的物料输送系统控制方法，通过获取第一启动延时时间和第二启动延时时间确定物料输送系统的每个物料输送单元延迟于与其相邻的上游输料设备的启动时间，从而自料流方向逐一开启首位物料输送单元和后位物料输送单元，实现对整个物料输送系统的启动控制。相比于背景技术而言，本发明实施例一提供的控制方法能够依据料流开启每个物料输送单元，减少物料输送系统的物料输送单元空转造成的能量浪费，进而降低物料输送系统的能耗。

需要说明的是，在实际的实施过程中步骤S101和S102可以同时进行，也可以不同时进行，步骤S102也可以在步骤S101之前实施，不仅仅限于如实施例一中所述。

实施例二

请参考附图3，图3示出了本发明实施例二提供的物料输送系统控制方法的流程。

图3所示的流程，包括：

S202、查询后位物料输送单元的前一位物料输送单元的理论输送距离以及理论输送速度。

通常情况下，物料输送设备的每个物料输送单元都具有理论输送距离以及理论输送速度或者在输送不同的物料时需要设定理论输送速度。步骤S202查询每个后位物料输送单元的前一位物料输送单元的理论输送距离以及理论输送速度。

S203、确定第二启动延时时间。

步骤S203通过步骤S202查询的理论输送距离以及理论输送速度确定第二启动延时时间，具体的方式有多种。

需要说明的是，图3中步骤S201和步骤S204分别与实施例一中的步骤S101和S103一一对应，且内容相同，具体请参考实施例一中相应部分的描述即可，此不赘述。

在实际的运行过程中，物料输送单元的运行速度并非精确控制，会受到电压波动、频率波动等因素影响。特别是当物料输送单元的理论输送距离较大时，速度的波动最终会影响第二启动延时时间的准确确定，进而可能会导致物料提前到达下一物料输送单元。为了解决此问题，本发明实施例二提供了一种确定第二启动延时时间的方法，所述方法包括以下步骤：

A1、计算理论运输时间。

通过公式（1）计算理论运输时间。

t=s/v（1）

A2、计算理论修正运输时间，以理论修正运输时间作为第二启动延时时间。

通过公式（2）计算理论修正运输时间。

t'=t*k（2）

上述公式（1）和（2）中，t为理论运输时间，s为理论输送距离，v为理论输送速度，k为修正系数，且0.75＜k≤0.9，t'为理论修正运输时间。通常物料输送单元通过异步电机拖动，一般不会使得转速差高于10％，因此0.75＜k≤0.9。上述通过对理论运输时间修正，得到理论修正运输时间，以理论修正运输时间作为第二启动延时时间，能够保证在速度正常波动范围之内物料输送单元可靠收料。

在实际的运行过程中，每个物料输送单元启动至正常运行状态需要一定的时间，而物料到达时，物料输送单元需要处于正常运行状态，因此需要提前启动物料输送单元，以保证对物料的正常输送，也不影响下一位物料输送单元对物料的运输。为了达到此目的，本发明实施例二提供了另一种确定第二启动延时时间的方法，所述方法包括以下步骤：

B1、计算理论运输时间。

通过公式（1）计算理论运输时间。

t=s/v（2）

B2、计算理论修正运输时间，以理论修正运输时间作为第二启动延时时间。

通过公式（2）计算理论修正运输时间。

t'=t*k（2）

上述公式（1）和（2）中，t为理论运输时间，s为理论输送距离，v为理论输送速度，k为修正系数，且0.75＜k≤0.9，t'为理论修正运输时间。通常物料输送单元通过异步电机拖动，一般不会使得转速差高于10％，因此0.75＜k≤0.9。

B3、计算实际启动延时时间，以实际启动延时时间作为第二启动延时时间。

通过公式（3）计算实际启动延时时间。

t"=t'-Δt（3）

公式（3）中，t"为实际启动延时时间，Δt为后位物料输送单元的启动时间。

上述确定第二启动延时时间的另一种方法，通过修正理论运输时间，结合物料输送单元的启动时间，能够进一步保证物料输送单元的可靠受料。

实施例三

请参考附图4，图4示出了本发明实施例三提供的物料输送系统控制方法的流程。

图4所示的流程，包括：

S302、检测后位物料输送单元的前一位物料输送单元的实际输送速度。

在实际的物料输送过程中，物料输送系统的每个物料输送单元的速度受实际工况的影响时刻在变化，通过实施例二中查询的理论数据无法较好地适应具体的输送环境，进而影响对物料输送系统的控制准确度，为此，步骤S302检测后位物料输送单元的前一位物料输送单元的实际输送速度，以作为步骤S303的计算数据。

S303、计算第二启动延时时间。

步骤S303通过公式（4）计算第二启动延时时间。

T=s'/v'（4）

其中，T为第二启动延时时间，s'为理论输送距离，为已知量，v'为实际输送速度。

通过检测物料输送单元的实际输送速度来计算第二启动延时时间，能够根据实际输运工况更加准确地确定第二启动延时时间。

由于输料输送单元的输送速度具有波动性，为了进一步提高第二启动延时时间的准确性，检测后位物料输送单元的前一位物料输送单元的实际输送速度，可以通过以下方式实现：

C1、周期性地检测参考输送速度。

C2、将多次检测的参考输送速度的均值作为实际输送速度。

上述方式通过周期性地检测物料输送单元的实际速度（即参考输送速度），通过对多次检测的参考输送速度取均值，以作为实际输送速度，能够提高实际输送速度检测的准确性，进而间接提高第二启动延时时间的准确性。

需要说明的是，图4中，步骤S301和S304分别与实施例一中的步骤S101和S103一一对应，且内容相同，具体请参考实施例一中相应部分的描述即可，此不赘述。

另外，物料在物料输送系统的每个物料输送单元上的输送时间也可以在系统调试时以人工卡表的方式检测，而不限于上述检测计算方式。

实施例四

请参考附图5，图5示出了本发明实施例四提供的物料输送系统控制方法的流程。

图5所示的流程中，按照第一启动延时时间和第二启动延时时间，自料流方向逐一开启首位物料输送单元和后位物料输送单元之后还包括：

S404、建立后位物料输送单元与与其相邻的上游输料设备的联锁关系。

步骤S404的目的在于确定物料输送系统停止工作的控制方式。本步骤中的联锁关系指的是后位物料输送单元是与其相邻的上游输料设备运行的必要条件，如果一后位物料输送单元停止工作，则与其相邻的上游输料设备马上停止，该种控制物料输送系统停止工作的方式能够减小整个物料输送系统的某个环节出现问题后物料的堆积。

由于后位物料输送单元启动的初期速度会非常慢，该种情况下如果立刻建立联锁关系，则系统会误认为后位物料输送单元出现故障，进而会停止与后位物料输送单元相邻的上游输料设备，进而导致控制错误，为了解决此问题，本发明实施例四提供的控制方法还可以通过以下具体方式实现：

D1、获取后位物料输送单元的启动时间。

D2、以启动时间为联锁延迟时间，延迟建立后位物料输送单元与与其相邻的上游输料设备的联锁关系。

本发明实施例四建立了后位物料输送单元与与其相邻的上游物料输送设备的联锁关系，如果后位物料输送单元为整个物料输送系统的最后一位物料输送单元，则能够有效控制物料输送系统所有的物料输送单元停机，如果后位物料输送单元的下游仍具有后位物料输送单元，下游设备继续运行，物流方向第一台保持运行设备的上游设备即故障设备，以方便检修人员定位故障设备；且下游设备已经带料运行，需要操作人员根据实际需要决定是否排空物料来选择停机方案。此时的停止联锁关系无法控制整个物料输送系统的所有物料输送单元停止工作，为了解决此问题，本发明实施例四提供了一种停机方法，包括如下步骤：

E1、为物料输送系统的每个物料输送单元按照输送的优先级顺序编号。

E2、判断停止工作的物料输送单元的优先级别是否最低，若是，进入步骤E3，否则进入E4。

由于步骤E1通过优先级别顺序编号，优先级别最高可以对应的编号最大，也可以对应的编号最小，上述判断过程中可以通过编号的大小进行优先级别高低的确认，进而确定停止工作的物料输送单元在整个物料输送系统中的位置。

E3、依据联锁关系控制每个物料输送单元停止工作。

E4、直接控制停止工作的物料输送单元的所有后续物料输送单元停止工作，以及依据联锁关系控制停止工作的物料输送单元的上游输料设备停机。

上述优选方案实现物料输送系统在位于中间的后位物料输送单元出现停机（例如故障停机）时整个物料输送系统的全面停机控制，进一步减少能量浪费。

需要说明的是，图5中步骤S401、S402和S403分别与实施例一中的步骤S101、S102和S103一一对应，且内容相同，具体请参考实施例一中相应部分的描述即可，此不赘述。

实施例五

在实际的工作过程中，物料输送系统的停机原因有很多种，例如正常停机、故障停机等。如果故障停机则物料输送单元上可能堆积有物料，若冒然按照料流的方向依次启动首位物料输送单元和后位物料输送单元，势必会造成物料输送单元上的物料堆积造成物料溢出输送设备之外，需要人工进行清理，最终影响物料输送。为了解决上述问题，请参考附图6，图6示出了本发明实施例五提供的物料输送系统控制方法的流程。

图6所示的流程，包括：

S501、查询物料输送系统的历史停机记录。

物料输送系统可以有历史停机记录，即历史停机信息。本发明实施例五中所述的历史停机记录指的是物料输送系统最近一次停机的信息记录。历史停机记录分为故障停机记录和正常停机记录两种。

S502、判断历史停机记录是否为故障停机记录。

本步骤的目的在于确定历史停机记录的类型，以便指导后续的开机启动方式，若步骤S502的判断结果为是，则进入步骤S503，否则，进入步骤S505。

S503、判断所述物料输送系统的承载信息记录是否为空载信息记录。

在实际物料输送的过程中，并不是每次故障停机都会造成物料输送单元上存在未输送完的物料，为此，步骤S503对物料输送系统的承载信息记录检查，若物料输送系统有一个物料输送单元上存在物料，则整个物料输送系统处于有负载的状态，只要整个物料输送系统的每个物料输送单元上均不存在物料，则物料输送系统处于空载状态。每次停机后，整个物料输送系统的负载检测单元都会记录整个物料输送系统的承载信息，包括有载信息记录和空载信息记录两种情况，若步骤S503的判断结果为是，则进入步骤S505，否则，进入步骤S504。

S504、采用逆料流方式启动物料输送系统。

本步骤中，逆料流方式启动，即自与料流方向相反的方向，从最下游的所述后位物料输送单元起逐一启动物料输送系统的每一个物料输送单元。

本发明实施例五提供的物料输送系统控制方法能够根据物料输送系统的停机记录以及物料停机后是否承载有未输送完的物料，选择开机启动方式，能够减小物料输送过程物料的堆积。

需要说明的是，图6中步骤S505、S506和S507分别与实施例一中的步骤S101、S102和S103一一对应，且内容相同，具体请参考实施例一中相应部分的描述即可，此不赘述。

实施例六

请参考附图7，图7示出了本发明实施例六提供的物料输送系统控制装置的结构。本发明实施例六中的物料输送系统包括沿着物料输送方向上依次承接的首位物料输送单元和后位物料输送单元。

图7所示的结构，包括：

第一获取单元601，用于获取首位物料输送单元延迟于初始料仓开始出料的第一启动延时时间。首位物料输送单元指的是物料输送系统的第一个物料输送单元，其与初始料仓相邻，初始料仓卸出的物料首先进入首位物料输送单元。本步骤中的第一启动延时时间指的是首位物料输送单元相比于初始料仓延迟启动的时间，第一启动延时时间保证被卸物料到达首位物料输送单元之前启动即可。优选方案中，检测初始料仓开始出料到物料到达首位物料输送单元所用的时间作为第一启动延时时间，这样可以使得第一启动延时时间达到最大值，进一步降低整个物料输送系统的能量浪费。

第二获取单元602，用于获取后位物料输送单元延迟于与其相邻的上游输料设备启动的第二启动延时时间。本实施例六中所述的后位物料输送单元指的是在料流方向上，位于首位物料输送单元之后的物料输送单元，通常后位物料输送单元沿着料流方向顺序承接。由于物料输送系统包括多个后位物料输送单元，所以本步骤中上游输料设备包括首位物料输送单元和后位物料输送单元。

第一启动单元603，用于按照第一启动延时时间和第二启动延时时间，自料流方向逐一开启首位物料输送单元和后位物料输送单元，即启动物料输送系统的每一个物料输送单元。

上述实施例六所述的控制装置还可以包括历史停机记录单元604，用于记录物料输送系统的历史停机信息，即记录物料输送系统最近一次停机的信息。历史停机记录包括故障停机记录和正常停机记录。

本发明实施例六提供的物料输送系统控制装置，通过第一获取单元601和第二获取单元602分别获取的第一启动延时时间和第二启动延时间，确定物料输送系统每个物料输送单元延迟于与其相邻的上游输料设备的启动时间，然后第一启动单元603依据第一获取单元601和第二获取单元602的获取结果，自料流方向逐一开启首位物料输送单元和后位物料输送单元，从而实现对整个物料输送系统的启动控制。相比于背景技术而言，本发明实施例六提供的控制装置能够顺着料流方向逐一开启每个物料输送单元，减小物料输送系统的物料输送单元空转造成的能量浪费，进而降低物料输送系统的能耗。

实施例七

请参考附图8，图8示出了本发明实施例七提供的物料输送系统控制装置的结构。

图8所示的结构，包括：

第一查询单元702，用于查询后位物料输送单元的前一位物料输送单元的理论输送距离以及理论输送速度。通常情况下，物料输送设备都具有理论输送距离以及理论输送速度或者在输送不同的物料时需要设定理论输送速度。第一查询单元702查询每个后位物料输送单元的前一位物料输送单元的理论输送距离以及理论输送速度。

确定单元703，用于确定第二启动延时时间。确定单元703通过第一查询单元702查询的理论输送距离和理论输送速度确定第二启动延时时间，上述具体的确定方式有多种。

在实际的运行过程中，物料输送单元的运行速度并非精确控制，会受到电压波动、频率波动等因素影响，特别是当物料输送单元的理论输送距离较大时，速度的波动最终会影响第二启动延时时间的确定，进而可能会导致当物料提前达到下一物料输送单元，为了解决此问题，本发明实施例二提供了一种确定第二启动延时时间的确定单元，所述确定单元包括：

第一计算子单元，用于通过公式（1）计算理论运输时间。

t=s/v（1）

第二计算子单元，用于计算理论修正运输时间，以理论修正运输时间作为第二启动延时时间。

通过公式（2）计算理论修正运输时间。

t'=t*k（2）

上述公式（1）和（2）中，t为理论运输时间，s为理论输送距离，v为理论输送速度，k为修正系数，且0.75＜k≤0.9，t'为理论修正运输时间。通常物料输送单元通过异步电机拖动，一般不会使得转速差高于10％，因此0.75＜k≤0.9。上述通过对理论运输时间修正，得到理论修正运输时间，以理论修正运输时间作为第二启动延时时间，能够保证在速度正常波动范围之内物料输送单元可靠收料。

在实际的运行过程中，物料输送单元启动至正常运行状态需要一定的时间，而物料达到时，物料输送单元需要处于正常运行状态，因此需要提前启动物料输送单元，以保证对物料的正常输送，进而也不影响下一物料输送单元对物料的运输。为了解决此问题，本发明实施例七提供了另一种第二启动延时时间的确定单元，所述确定单元包括：

第一计算子单元，用于通过公式（1）计算理论运输时间。

t=s/v(1)

第二计算子单元，用于计算理论修正运输时间，以理论修正运输时间作为第二启动延时时间。

通过公式（2）计算理论修正运输时间。

t'=t*k（2）

上述公式（1）和（2）中，t为理论运输时间，s为理论输送距离，v为理论输送速度，k为修正系数，且0.75＜k≤0.9，t'为理论修正运输时间。通常物料输送单元通过异步电机拖动，一般不会使得转速差高于10％，因此0.75＜k≤0.9。

第三计算子单元，用于计算实际启动延时时间，以实际启动延时时间作为第二启动延时时间。

通过公式（3）计算实际启动延时时间。

t"=t'-Δt（3）

公式（3）中，t"为实际启动延时时间，Δt为后位物料输送单元的启动时间。

上述确定单元，通过修正理论运输时间，结合物料输送单元的启动时间，能够进一步保证物料输送单元的可靠受料。

需要说明的是，图8中第一获取单元701、第一启动单元704和历史停机记录单元705分别与实施例六中的第一获取单元601、第一启动单元603和历史停机记录单元604一一对应，且功能相同，具体请参考实施例六中相应部分的描述即可，此不赘述。

实施例八

请参考附图9，图9示出了本发明实施八提供的物料输送系统控制装置的结构。

图9所示的结构，包括：

检测单元802，检测后位物料输送单元的前一位物料输送单元的实际输送速度。在实际的物料输送过程中，物料输送系统的每个物料输送单元的速度受实际工况的影响时刻在变化，通过实施例二中查询的理论数据可能无法更好地适应具体的输送环境，进而影响对物料输送系统的控制，为此，检测单元902检测后位物料输送单元的前一位物料输送单元的实际输送速度，以作为后续的计算数据。

计算单元803，用于计算第二启动延时时间。

通过公式（4）计算第二启动延时时间。

T=s'/v'（4）

其中，T为第二启动延时时间，s'为输送距离，为已知量，v'为实际输送速度。

通过检测物料输送单元的实际输送速度，计算第二启动延时时间能够更加准确地根据实际输运工况确定第二启动延时时间。

需要说明的是，图9中第一获取单元801、第一启动单元804和历史停机记录单元805分别与实施例六中的第一获取单元601、第一启动单元603和历史停机记录单元604一一对应，且功能相同，具体请参考实施例六中相应部分的描述即可，此不赘述。

实施例九

请参考附图10，图10示出了本发明实施例九提供的物料输送系统控制装置的结构。

图10所示的结构，还包括：

联锁建立单元904，用于建立后位物料输送单元与与其相邻的上游输料设备的联锁关系。

联锁建立单元904的目的在于延时建立联锁，防止启动过程中的误操作。上述联锁关系指的是后位物料输送单元是与其相邻的上游输料设备运行的必要条件，如果一后位物料输送单元停止工作，则与其相邻的上游输料设备马上停止，该种控制物料输送系统停止工作的方式能够避免整个物料输送系统的某个环节出现问题后物料的堆积。

由于后位物料输送单元启动的初期速度会非常慢，该种情况下如果立刻建立联锁关系，则系统会误认为后位物料输送单元出现故障，进而会停止与后位物料输送单元相邻的上游输料设备，进而导致控制错误，为了解决此问题，本发明实施例五提供的联锁建立单元904，包括：

获取子单元，用于获取后位物料输送单元的启动时间。

建立子单元，用于以启动时间为联锁延迟时间，延迟建立后位物料输送单元与与其相邻的上游输料设备的联锁关系。

本发明实施例九保证了后位物料输送单元与与其相邻的上游物料输送设备的联锁关系，如果后位物料输送单元为整个物料输送系统的最后一位物料输送单元，则能够有效控制物料输送系统所有的物料输送单元停机，如果后位物料输送单元的下游仍具有后位物料输送单元，此时的停止联锁关系无法控制整个物料输送系统的所有物料输送单元停止工作，为了解决此问题，本发明实施例九提供的控制装置还包括：

顺序编号单元，用于为物料输送系统的每个物料输送单元按照输送的优先级顺序编号。

第一判断单元，用于判断停止工作的物料输送单元的优先级别是否最低，依据优先级顺序编号进行优先级别的判断。

第一停机控制单元，在判断单元的判断结果为是时，依据联锁关系控制每个物料输送单元停止工作。

第二停机控制单元，在判断单元的判断结果为否时，直接控制停止工作的物料输送单元的所有后续物料输送单元停止工作，以及依据联锁关系控制停止工作的物料输送单元的上游输料设备停机。

上述优选方案能够解决物料输送系统在位于中间的后位物料输送单元出现停机（例如故障停机）时控制整个物料输送系统的全面停机，进一步减少能量浪费。

需要说明的是，图10中第一获取单元901、第二获取单元902、第一启动单元903和历史停机记录单元905分别与实施例六中的第一获取单元501、第二获取单元502、第一启动单元503和历史停机记录单元504分别一一对应，且功能相同，具体请参考实施例六中相应部分的描述即可，此不赘述。

实施例十

在实际的工作过程中，物料输送系统的停机原因有很多种，例如正常停机、故障停机等。如果故障停机则物料输送单元上可能堆积有物料，若冒然按照料流的方向依次启动首位物料输送单元和后位物料输送单元，势必会造成物料输送单元上的物料堆积，造成物料溢出设备外，需要人工清理，最终影响物料输送。为了解决上述问题，请参考附图11，图11示出了本发明实施例十提供的物料输送系统控制装置的结构。

图11所示的结构，包括：

第二查询单元1001，用于查询物料输送系统的历史停机记录。

物料输送系统通常都会有历史停机记录，本发明实施例十中所述的历史停机记录指的是物料输送系统最近一次停机的信息记录。历史停机记录分为故障停机记录和正常停机记录两种。

第二判断单元1002，判断历史停机记录是否为故障停机记录。

第二判断单元1002的目的在于确定历史停机记录的类型，以便指导后续的开机启动方式，若第二判断单元1002的判断结果为是，则启动第三判断单元1003，否则，启动第一获取单元1005和/或第二获取单元1006。

第三判断单元1003，用于判断所述物料输送系统的承载信息记录是否为空载信息记录，若是，启动第一获取单元1005或/和第二获取单元1006，否则，启动第二启动单元1004。

在实际物料输送的过程中，并不是每次故障停机都会造成物料输送单元上存在未输送完的物料，为此，第三判断单元1003对物料输送系统的承载信息记录判断，若物料输送系统有一个物料输送单元上存在物料，则整个物料输送系统处于有负载的状态，只要整个物料输送系统的每个物料输送单元上均不存在物料，则物料输送系统处于空载状态。每次停机后，整个物料输送系统的负载检测单元都会记录整个物料输送系统的承载信息，包括有载信息记录和空载信息记录两种情况，若步骤第三判断单元1003的判断结果为是，则启动第一获取单元1005和/或第二获取单元1006，否则，启动第二启动单元1004。

第二启动单元1004、自与料流方向相反的方向，从最下游的所述后位物料输送单元起逐一启动物料输送系统的每一个物料输送单元。

本发明实施例十提供的物料输送系统控制装置能够根据物料输送系统的停机记录以及物料停机后是否承载有未输送完的物料，选择开机启动方式，能够避免物料输送过程物料的堆积。

需要说明的是，图11中第一获取单元1005、第二获取单元1006、第一启动单元1007和历史停机记录单元1008分别与实施六中的第一获取单元601、第二获取单元602、第一启动单元603和历史停机记录单元604一一对应，且功能相同，相应部分请参考实施例六中描述即可，此不赘述。

本发明实施例一至十中，物料输送系统可以为胶带机输送系统，也可以为其它种类的物料输送系统。本发明实施例提供的控制方法及装置也适用于简单物料输送系统组合而成的较复杂的物料输送系统。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。

以上所述的本发明实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定。任何在本发明的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.物料输送系统控制方法，所述物料输送系统包括沿着物料输送方向上依次承接的首位物料输送单元和后位物料输送单元，其特征在于，所述控制方法包括：

11）获取所述首位物料输送单元延迟于初始料仓开始出料的第一启动延时时间；以及获取所述后位物料输送单元延迟于与其相邻的上游输料设备启动的第二启动延时时间；

12）按照所述第一启动延时时间和所述第二启动延时时间，自料流方向逐一开启所述首位物料输送单元和所述后位物料输送单元。

2.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，获取所述后位物料输送单元延迟于与其相邻的上游输料设备启动的第二启动延时时间，包括：

查询所述后位物料输送单元的前一位物料输送单元的理论输送距离以及理论输送速度；

确定所述第二启动延时时间。

3.根据权利要求2所述的控制方法，其特征在于，确定所述第二启动延时时间包括：

利用t=s/v计算理论运输时间；

利用t'=t*k计算理论修正运输时间，以所述理论修正运输时间作为所述第二启动延时时间，其中，t为理论运输时间，s为理论输送距离，v为理论输送速度，k为修正系数，且0.75＜k≤0.9，t'为理论修正运输时间。

4.根据权利要求2所述的控制方法，其特征在于，确定所述第二启动延时时间包括：

利用t=s/v计算理论运输时间；

利用t'=t*k计算理论修正运输时间；

利用t"=t'-Δt计算实际启动延时时间，以所述实际启动延时时间作为所述第二启动延时时间，其中，t为理论运输时间，s为理论输送距离，v为理论输送速度，k为修正系数，且0.75＜k≤0.9，t'为理论修正运输时间，Δt为所述后位物料输送单元的启动时间。

5.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，获取所述后位物料输送单元延迟于与其相邻的上游输料设备启动的第二启动延时时间，包括：

检测所述后位物料输送单元的前一位物料输送单元的实际输送速度；

利用T=s'/v'计算所述第二启动延时时间,其中，T为第二启动延时时间，s'为理论输送距离，v'为实际输送速度。

6.根据权利要求5所述的控制方法，其特征在于，检测所述后位物料输送单元的前一位物料输送单元的实际输送速度，包括：

周期性地检测参考输送速度；

将多次检测的所述参考输送速度的均值作为所述实际输送速度。

7.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，步骤12）之后还包括：

71）建立所述后位物料输送单元与与其相邻的上游输料设备的联锁关系。

8.根据权利要求7所述的控制方法，其特征在于，步骤12）和步骤71）之间还包括：

81）获取所述后位物料输送单元的启动时间；

82）以所述启动时间为联锁延迟时间，延迟建立所述后位物料输送单元与与其相邻的上游输料设备的联锁关系。

9.根据权利要求1-8中任意一项所述的控制方法，其特征在于，步骤11）之前还包括：

91）查询所述物料输送系统的历史停机记录；

92）判断所述历史停机记录是否为故障停机记录，若是，则进入步骤93），否则，进入步骤11）；

93）判断所述物料输送系统的承载信息记录是否为空载信息记录，若是，进入步骤11)，否则，进入步骤94）；

94）自与料流方向相反的方向，从最下游的所述后位物料输送单元起逐一启动物料输送系统的每一个物料输送单元。

10.物料输送系统控制装置，所述物料输送系统包括沿着物料输送方向上依次承接的首位物料输送单元和后位物料输送单元，其特征在于，所述控制装置包括：

第一获取单元，用于获取所述首位物料输送单元延迟于初始料仓开始出料的第一启动延时时间；

第二获取单元，用于获取所述后位物料输送单元延迟于与其相邻的上游输料设备启动的第二启动延时时间；

第一启动单元，按照所述第一启动延时时间和所述第二启动延时时间，自料流方向逐一开启所述首位物料输送单元和所述后位物料输送单元；

历史停机记录单元，用于记录所述物料输送系统的历史停机信息。

Images