CN101585446A - 多流程皮带输送系统逆向启动的传输控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了多流程皮带输送系统逆向启动的传输控制方法，包括首先启动上游皮带机运行；上游给料机对上游皮带机上料：上游给料机接收到启动信号后，给料机开始启动放料，同时PLC系统检测到给料机放料信号后，按上游皮带机的启动间隔时间计时器计时，达到预设值时，PLC系统发出下游皮带机运行指令，连接其下游的皮带机开始运行；该下游皮带机运行后，到达预设值后，PLC系统启动相邻下游皮带机，以此类推；当最下游的皮带机运行后，运行时间计时器开始计时，结束后；PLC系统发出下游卸料机的运行指令，下游卸料机运行，流程中所有皮带机全部启动。因此，通过传输带的上游至下游依次逆向启动的方式，可大大降低传输带输送系统的空载时间，节约了电能。
Description
技术领域
本发明涉及码头、工厂、矿山等散物料多流程皮带输送系统逆向启动的传输控制方法，避免了各级皮带机的空载等料时间，节约能源。
背景技术
散物料运输中流程启动的传统工艺为顺向启动，即先启动下游受料设备皮带机，然后沿自下游至上游的顺序启动各个转接皮带机，最后再启动上游受料设备皮带机。只有当满足流程中所有的皮带机全部运转的条件时，才开始进行给料作业。这种传输控制方式可以防止皮带转接处发生物料堵塞，所以一直被各运输装卸行业沿用。
但是在传统顺向启动方法中，必须在每一条皮带机都启动完毕后，上游给料设备皮带机才能够上料，所以各个皮带机都有一定的空载等料时间，因而浪费电能。如果流程中皮带机越长，转接皮带数量越多，各下游皮带机的空运转时间就越长，造成的能源损耗也就越大。
以秦皇岛港务股份公司卸车流程为例：秦港分公司卸车流程共48条，属多流程的皮带输送系统。单条流程的皮带机数量为6-9条，单流程皮带机总长度平均为4.5公里。按照传统的流程工艺，完成最短流程的一次由下至上顺向启动的上料过程也需要近20分钟时间，由于皮带机的空载等待时间过长，电能消耗过大，增加了企业的生产成本。
通过秦港公司卸车作业的实际数据表加以说明：
从上表可以看出在启动的20分钟里，各条皮带空运转时间合计超过40分钟，能耗巨大。
发明内容
鉴于上述现状，本发明创建了流程的逆向启动模式，提供了一种多流程皮带输送系统逆向启动的传输控制方法，通过传输带的上游至下游依次逆向启动的方式，可大大降低传输带输送系统的空载时间，从而实现节能。
本发明的方法步骤是：
1、确定流程中传输皮带机的长度；
2、计算出各个上下级传输带间的逆向启动间隔时间T；
3、将步骤2中上下级传输带间逆向启动间隔时间T值存储到PLC程序中各相应计时器的预设值中，各计时器在上游皮带机运行后开始计时；
4、在PLC程序判断上游皮带机及所有下游皮带机均无故障后，PLC系统发送启动指令给上游皮带机MCC柜，上游皮带机开始逆向启动；
5、则PLC程序将上游皮带机的运行存储器置位，并发送启动信号给上游给料机开始启动放料；
6、PLC程序检测到给料机放料信号后，上游皮带机的启动间隔时间计时器开始计时，计时器达到预设值时，PLC程序发出下游皮带机运行指令，下游皮带机开始运行；
7、PLC程序中将下游皮带机的启动间隔时间计时器开始计时，计时器到达预设值后，启动相邻的下游皮带机，以次类推启动各条皮带机；
8、PLC程序中将皮带机的运行时间计时器开始计时，计时结束后，PLC系统发出下游卸料机的运行指令，下游卸料机开始运行，流程中所有皮带机全部启动。
根据上述方案，逆启动启间隔时间T＝T下一传输带的启动时间+T上一传输带的安全制动时间+T安全余量。根据传输带的长度及运行速度，准确计算出料流至下游皮带机的具体时间，确保下游皮带机必须在料流到达之前启动。
根据上述方案，在PLC程序中建立上游皮带机和下游所有皮带机故障状态中间寄存器，任一皮带机及相应的下游皮带机发生故障时，中间寄存器的状态发生改变，PLC程序不允许向故障皮带机及上游皮带机发送启动指令。
根据上述方案，将各条皮带机的启动间隔时间计时器与下游皮带机的运行信号进行逻辑判断，上游皮带机启动间隔时间计时器到时后的规定的时间内下游皮带机无运行，PLC程序取消流程的启动。
根据上述方案，所涉及的流程中断后的处理是在空载逆启过程中，中间皮带机未运行造成流程启动中断，PLC程序将依据皮带机的运行累计时间判断料流头部位置，依据其位置，判断是否下游皮带仍具备逆启动条件即到达下一转接点的时间大于时间T时，则逆向启动，上游皮带保持顺向启动。以此保证料流不发生转接点堵塞。
综上所述，本发明的多流程皮带输送系统逆向启动的传输控制方法，具有利用PLC程序判断流程是否仍具备逆向启动的条件，如条件具备，则根据皮带机故障状态中间寄存器判断出上一次是哪一条皮带机因故障没有启动，并对该条皮带机发出启动信号，如果该皮带机启动成功，并且PLC系统检测到皮带机接触器运行反馈信号后，该条皮带机的启动间隔时间计时器开始计时，该皮带机的下游各皮带机依次进性逆向启动步骤。与此同时，PLC系统对连接该皮带机的上游皮带机发出启动信号，各上游皮带机转入传统的顺向启动。因此，如果流程中的皮带机数量越多，则转接过程所需的空载时间越长，逆向启动节能的作用就越明显。
附图说明
图1是本发明的逆向启动的流程框图；
图2是本发明的实施例参考示意图。
具体实施方式
下面结合附图实施例对本发明作进一步说明。
见附图1给出了多流程皮带输送系统的传输控制方法的框图，其逆向启动控制程序的启动步骤：
1)首先启动上游皮带机运行：PLC程序判断上游皮带机和其所有下游皮带机均无故障后，PLC系统发送启动指令给上游皮带机MCC柜，上游皮带机开始运行。上游皮带机运行后，如果其运行反馈信号正确则PLC程序将该皮带机的运行存储器置位，并发送启动信号给上游给料机。
2)上游给料机对上游皮带机上料：上游给料机接收到启动信号后，给料机开始启动放料，同时PLC程序将给料机上料存储器置位。
3)PLC系统检测到给料机放料信号后，PLC程序中的上游皮带机的启动间隔时间计时器开始计时，当计时器达到预设值时，PLC系统发出下游皮带机运行指令，连接其下游的皮带机开始运行。
4)该下游皮带机运行后，PLC程序中相应该皮带机的启动间隔时间计时器开始计时，计时器到达预设值后，PLC系统启动相邻下游皮带机，以次类推启动各条皮带机。
5)当最下游的皮带机运行后，PLC程序中该皮带机的运行时间计时器开始计时，计时结束后，PLC系统发出下游卸料机的运行指令，下游卸料机开始运行，流程中所有皮带机全部启动。
附图2给出了本发明的实施例参考示意图。在本实施例中，其中：
1、CD6、7、8为给料机(翻车机)代号，皮带上的料流来自翻车机底层给料器；
2、S8～S13为卸料机(堆料机)代号，将来自皮带机的料流卸到场地上；
3、BF*为翻车机给料器下方皮带机代号，是皮带机系统的最上游皮带机；
4、BD*为与堆料机相连的皮带机代号，是皮带机系统的最下游皮带机；
5、BH*-*为接力转接皮带机代号，用于将BF皮带上的料流输送至堆场；
6、T5-*为上下游皮带机的转接塔，上游皮带机将料流经转接塔的下料斗注入下游皮带机。
在本实施例中，翻堆线传输带布置上游皮带机的给料机为三台翻车机CD6、CD7、CD8，所对应的上游皮带机为BF6、BF7、BF8，其相邻的下游皮带机分别为BH6-6、BH7-6、BH8-6，再往下为BH6-5、BH7-5、BH8-5，依此类推直至各条BD皮带机，各条上下游皮带机通过T-7至T-15转接塔内的转接点连接；最下游皮带机对应的皮带卸料机为堆料机。
1、首先根据上述工况，确定传输皮带机的长度适合逆流程启动；
根据实施逆向启动控制工艺条件，确定流程中的大多数传输皮带机的长度能保证皮带机启动上料后，料流不会立即到达与之相近的下游皮带机的转接点。也即如果下游皮带机启动失败，料流不会由于上游皮带机的运行进入相邻下料点，造成堵塞。
2、然后根据传输带的长度及运行速度，计算出各个皮带机的启动间隔时间计时器T：逆启动启间隔时间T＝T下一传输带的启动时间+T上一传输带的安全制动时间+T安全余量。
根据传输带的长度及运行速度，准确计算出料流至下游皮带机的具体时间，确保下游皮带机必须在料流到达之前启动。
1)最上游皮带机为BF皮带机，BF皮带机的启动间隔时间计时器TBF的计算如下：
TBF＝TBF皮带机上料流到达转接点的时间-T提前量，
其中T提前量＝TBF的安全制动时间+TBH-6启动时间+T安全余量时间
因BF皮带机长度为370米，皮带机运行速度为5米/秒，则BF皮带机上的料流到达与其下游皮带机的转接点的时间TBF皮带机上料流到达转接点的时间＝370/5＝74秒；TBF的安全制动时间＝10秒；其下游(BH-6)皮带机的启动时间TBH-6启动时间＝35秒；T安全余量时间＝9秒；则T提前量＝TBF的安全制动时间+TBH-6启动时间+T安全余量时间＝54秒；则TBF＝TBF皮带机上料流到达转接点的时间-T提前量＝74-54＝20秒，即：PLC程序在BF皮带机启动完成20秒后，发出其下游(BH-6)皮带机的启动启动信号。
2)同理，在BH-6启动11秒后启动BH-5皮带机，延时52秒检测BH-5运行信号，运行9秒即认为BH-6已上料；BH-5启动128秒后启动BH-4皮带机，延时170秒检测BH-4运行信号运行40秒即认为BH-5已上料；BH-4启动187秒后同时启动BD皮带机，延时229秒检测BD运行信号，运行95秒即认为BH-4已上料；BH-4启动同时发送堆料机悬皮启动指令，BD运行后即检测堆料机悬皮运行信号，接收到悬皮运行信号则全部流程逆向启动完成。
3、逆流程启动的具体实施步骤
1)首先启动上游(BF)皮带机运行
操作员通过按下按钮或在人机界面上输入启动流程指令，PLC控制器接收到指令后，判断BF皮带机和其下游的所有皮带机均无故障时，PLC系统发出启动上游皮带机的运行命令信号，控制皮带机驱动电机MCC柜动作，驱动电机开始驱动BF皮带机运行。
2)上游给料机对上游(BF)皮带机上料
PLC系统检测到BF皮带机驱动电机运行反馈信号后，发送启动信号给上游给料机(CD翻车机)，CD翻车机启动，给BF皮带机上料。
PLC程序检测到CD翻车机的运行信号后，BF皮带机的启动间隔时间计时器开始计时，其下游(BH-6)皮带机的启动进入倒计时阶段。
3)当BF皮带机的启动间隔时间计时器达到预设值时，PLC系统发出其下游(BH-6)皮带机启动信号，给相应的MCC柜，BH-6皮带机开始运转。根据步骤2中TBF值的计算这时BF皮带机上的料流已接近与BH-6皮带机的转接点。
同时PLC程序检测到BH-6皮带机的运行反馈信号后切断BF皮带机的启动间隔时间计时器的计时功能。
4)以此类推依次启动各条皮带机。
5)当流程中最下游(BD)皮带机启动，并且PLC程序检测到BD皮带机的运行反馈信号后，BD皮带机的启动间隔时间计时器开始计时，当该计时器达到预设值时，PLC系统发送启动信号给下游卸料机(堆料机)，堆料机开始启动将皮带机上的物料卸下，整个流程的逆向启动完成。
4、因故障中断后重新启动的实施步骤
如逆流程启动过程中某一条皮带机由于故障停机无法启动，PLC系统在程序预设的时间内未收到这一条皮带机接触器运行反馈信号，那么PLC程序产生该皮带机的故障信号，并撤消这条皮带机的所有上游设备的运行指令。
在故障排除后需要重新启动流程，则PLC系统实施以下步骤：
PLC程序首先判断流程是否仍具备逆向启动的条件，如条件具备，则根据皮带机故障状态中间寄存器判断出上一次是哪一条皮带机因故障没有启动，并对该条皮带机发出启动信号，如果该皮带机启动成功，并且PLC系统检测到皮带机接触器运行反馈信号后，该条皮带机的启动间隔时间计时器开始计时，该皮带机的下游各皮带机依次进性逆向启动步骤。与此同时，PLC系统对连接该皮带机的上游皮带机发出启动信号，各上游皮带机转入传统的顺向启动步骤。
如果流程中的皮带机数量越多，则转接过程所需的空载时间越长，逆向启动节能的作用就越明显。
为充分说明本发明具有的效果，见秦港公司最短流程的逆流程启动实际节电效果表：
| 皮带机名称 | 顺启空载运行时间(秒) | 逆启空载运行时间(秒) | 逆启缩短空载时间(秒) | 皮带机空载损耗(KW) | 一次启动所节约的电能(KWH) |
| ST | 1052 | 337 | 715 | 118 | 23.5 |
| BD | 772 | 107 | 665 | 400 | 73.89 |
| BH*_4 | 472 | 77 | 395 | 450 | 49.38 |
| BH*_5 | 238 | 53 | 185 | 450 | 23.13 |
| BH*_6 | 134 | 39 | 95 | 210 | 5.54 |
| BF | 10 | 10 | 0 | 500 | 0 |
| 合计空载时间 | 2678 | 623 | 2055 | 合计节约电能：(KWH) | 175.44 |
可见在最短一条流程中，每次以逆向启动方式代替传统顺向启动将节约电能175KWH。实际作业过程中实测各流程节电平均为232KWH。以煤五期年吞吐能力6000万吨计算，流程启动次数约为8500次，则全年节约电能在200万度左右，经济效益巨大。
Claims (5)
1、多流程皮带输送系统逆向启动的传输控制方法，其逆向启动控制程序的启动步骤包括：
1)确定流程中传输皮带机的长度；
2)计算出各个上下级传输带间的逆向启动间隔时间T；
3)将步骤2中上下级传输带间逆向启动间隔时间T值存储到PLC程序中各相应计时器的预设值中，各计时器在上游皮带机运行后开始计时；
4)在PLC程序判断上游皮带机及所有下游皮带机均无故障后，PLC系统发送启动指令给上游皮带机MCC柜，上游皮带机开始逆向启动；
5)则PLC程序将上游皮带机的运行存储器置位，并发送启动信号给上游给料机开始启动放料；
6)PLC程序检测到给料机放料信号后，上游皮带机的启动间隔时间计时器开始计时，计时器达到预设值时，PLC程序发出下游皮带机运行指令，下游皮带机开始运行；
7)PLC程序中将下游皮带机的启动间隔时间计时器开始计时，计时器到达预设值后，启动相邻的下游皮带机，以次类推启动各条皮带机；
8)PLC程序中将皮带机的运行时间计时器开始计时，计时结束后，PLC系统发出下游卸料机的运行指令，下游卸料机开始运行，流程中所有皮带机全部启动。
2、按权利要求1所述的多流程皮带输送系统逆向启动的传输控制方法，其特征是，逆启动启间隔时间T＝T下一传输带的启动时间+T上一传输带的安全制动时间+T安全余量。
3、按权利要求1所述的多流程皮带输送系统逆向启动的传输控制方法，其特征是，在PLC程序中建立上游皮带机和下游所有皮带机故障状态中间寄存器，任一皮带机及相应的下游皮带机发生故障时，中间寄存器的状态发生改变，PLC程序不允许向故障皮带机及上游皮带机发送启动指令；
4、按权利要求1所述的多流程皮带输送系统逆向启动的传输控制方法，其特征是，将各条皮带机的启动间隔时间计时器与下游皮带机的运行信号进行逻辑判断，上游皮带机启动间隔时间计时器到时后的规定的时间内下游皮带机无运行，PLC程序取消流程的启动；
5、按权利要求1所述的多流程皮带输送系统逆向启动的传输控制方法，其特征是，在空载逆启动过程中，中间皮带机未运行中断，PLC程序将依据皮带机的运行累计时间判断料流头部位置，判断是否下游皮带仍具备逆启动条件即到达下一转接点的时间大于时间T时，则逆向启动，上游皮带保持顺向启动。
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