CN103862565B - 年产量6000万㎡大型纸面石膏板生产工艺及其生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种年产量6000万㎡大型纸面石膏板生产工艺及其生产线，工艺简单，对生产线设备以及各个自动控制系统进行了改进，使其满足生产量不断提高的要求，达到年产量6000万平方米以上，速度达到120米以上，突破了国外同类生产线的技术封锁，在热能利用、烟气排放处理、废边收尘等方面做出了改进，实现了节能减排，减少对环境的污染，整套生产线采用自动控制系统，减轻了工作人员的劳动强度，减少了人工，降低了企业的生产成本，提高了生产效率和产品合格率。

Description

年产量6000万㎡大型纸面石膏板生产工艺及其生产线

技术领域

本发明涉及纸面石膏板生产设备领域，具体的说是一种年产量6000万㎡大型纸面石膏板生产工艺及其生产线。

背景技术

国内石膏板生产普遍以规模2000-3000万㎡为主，生产速度为30-65m/min，在原材料使用，热源采用、以及具体烘干、煅烧、配料、搅拌、成型、接纸、封边、废板处理、烟气脱硫等各技术环节，不能突破现有技术瓶颈。因此，大型石膏板装备技术未能实现国外先进生产水平。近几年国内装饰市场的发展迅速，石膏板市场出现了供不应求的局面，但是规模小、能耗高、机械化程度低的特点，制约了石膏板生产装备的发展。

发明内容

为解决上述存在的技术问题，本发明提供了一种年产量6000万㎡大型纸面石膏板生产工艺及其生产线，工艺优良，设备先进，实现生产速度120米/min以上，单机生产规模达到年产6000万㎡以上。

为达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：

一种年产量6000万㎡大型纸面石膏板生产工艺，包括通过自动控制系统控制实现的如下步骤：

1）制粉工艺

a)将100%工业副产石膏磷石膏、脱硫石膏输送到卸料装置，按照设定量进行计量与卸料；

b)将上述卸料的工业副产石膏经过气流烘干、除尘收料，得到的粉料输送到热风煅烧沸腾炉进行煅烧，生成建筑石膏；

c)将上述得到的建筑石膏送入进行改性；

2）配料工艺

d)将100质量份的上述建筑石膏、4-8质量份的改性干淀粉、0.06-0.08质量份的发泡剂、56-67质量份的水均匀搅拌制得料浆，将生粉促凝剂、防水剂、减水剂、发泡剂、分散剂、缓凝剂各0.01-1.2质量份与上述料浆混合、搅拌；

3）制板工艺

e)上述搅拌后的浆料进入板式成型机，上下护面纸将中间浆料挤压成型；

f)上述成型后的石膏板凝固后经过切断、翻板输送、分配后进入干燥机进行干燥；

g)上述干燥后的石膏板出板后进入裁切机，实现将中间切断、边部裁齐，裁齐的石膏板进入分配机，随后对裁切好的石膏板进行两个方向全自动封边；

h)上述封边后的石膏板进行全自动化包装。

一种年产量6000万㎡的大型纸面石膏板生产工艺的生产线，包含有如下设备，其中，

制粉工艺设备：工业副产石膏输送装置、卸料装置、热风炉、气流干燥装置、收尘装置、粉料输送装置、石膏板热风炉煅烧装置和建筑石膏改性装置；

配料工艺设备：包括配料装置和料浆搅拌装置；

制板工艺设备：包括板式成型机、护面纸接纸装置、凝固装置、切断装置、翻板装置、输送装置、干燥装置、锯切装置、纸面石膏板堆叠板装置、三方位胶带切断装置、石膏板废边收尘及烟气处理装置、分配装置、全自动包装装置；

自动控制系统：用于配料工艺的石膏粉无人自溢流控制系统，用于制板工艺的石膏板退纸机浮沉辊张力控制系统、石膏板稳定输送监测系统和自动抛板系统；

烟气余热回用设备：热风炉烟气回用装置、石膏板热风炉烟塔一体脱硫装置、石膏板干燥排汽填料塔热回收装置；

所述工业副产石膏输送装置、卸料装置、气流干燥装置、收尘装置、粉料输送装置、石膏板热风炉煅烧装置和建筑石膏改性装置、料浆搅拌装置、板式成型机、凝固装置、切断装置、翻板装置、输送装置、干燥装置、锯切装置、石膏板稳定输送监测系统、纸面石膏板堆叠板装置、三方位胶带切断装置、石膏板废边收尘及烟气处理装置、分配装置和全自动包装装置顺次连接，所述配料装置与料浆搅拌装置连接，所述板式成型机的上下两方分别连接护面纸接纸装置，所述石膏板退纸机浮沉辊张力控制系统分别与上下两方的护面纸接纸装置连接，所述石膏粉无人自溢流控制系统与配料装置连接，所述热风炉分别与气流干燥装置、石膏板热风炉煅烧装置连接，所述石膏板热风炉烟塔一体脱硫装置、干燥装置、热风炉烟气回用装置分别与热风炉连接，所述干燥装置、石膏板干燥排汽填料塔热回收装置和料浆搅拌装置顺次连接，所述自动抛板系统与石膏板稳定输送监测系统连接。

所述热风炉煅烧装置采用石膏板一体化热风炉供热系统，包括建筑石膏煅烧机、工业副产石膏干燥机、石膏板干燥机、热风炉、收料器、主引风机和废气烟囱，所述热风炉的换热器出口连接有混风室和石膏板干燥机，所述混风室分别与工业副产石膏干燥机和建筑石膏煅烧机连接，所述工业副产石膏干燥机、收料器、主引风机、废气烟囱顺次连接，所述收料器与建筑石膏煅烧机连接，所述废气烟囱通过回流风机分别与混风室、热风炉连接，所述石膏板干燥机通过循环风机与热风炉的换热器入口连接。

所述的锯切装置采用石膏板分段可调精确裁切机，包括架体、设置于架体两端的对齐装置、设置于架体上的送板装置和裁切装置，所述架体在宽度方向上等距离分布六套送板装置，在架体中部两端及中间位置分别设置五套裁切装置，其中中间位置的三套裁切装置分别设置于架体中间四套送板装置之间，所述中间位置的三套裁切装置分别与对应的升降装置连接。

所述全自动包装装置包括由自动控制系统控制的石膏板输送平台、石膏板垫腿输送机和打包机，所述石膏板垫腿输送机设置于石膏板输送平台的一侧并与石膏板输送平台随动，所述打包机设置于石膏板输送平台的一侧。

所述石膏板干燥排汽填料塔热回收装置包括干燥机、热风炉和填料塔，所述干燥机通过循环风机一路与热风炉的换热器a连接，另一路与干燥机的换热器b连接，所述换热器b通过排湿风机与填料塔连接。

本发明提供了一种大型纸面石膏板生产工艺，工艺简单，对生产线设备以及各个自动控制系统进行了改进，使其满足生产量不断提高的要求，达到年产量6000万平方米以上，速度达到120米以上，突破了国外同类生产线的技术封锁，在热能利用、烟气排放处理、废边收尘等方面做出了改进，实现了节能减排，减少对环境的污染，整套生产线采用自动控制系统，减轻了工作人员的劳动强度，减少了人工，降低了企业的生产成本，提高了生产效率和产品合格率。

本发明提供了对应上述大型纸面石膏板生产工艺的生产线，对生产线上设备结构进行了改进，以使其满足生产工艺的需要，其中：

热风炉煅烧装置采用石膏板一体化热风炉供热系统，在基础供热系统的基础上，将废气烟囱中排出的高温烟气部分回流用于石膏粉生产和热风炉的补充热源，同时能够处理高温烟气中的粉尘，石膏板干燥产生的排湿蒸汽余热回用于热风炉换热器，提高换热器进风初始温度，上述措施完成了高温烟气余热回流利用和石膏板排湿蒸汽的回用，降低了整个生产过程中能源的消耗，实现了热能的梯级利用，提高了热能利用率，大大降低了生产成本，减少排放烟气对环境的污染，实现了石膏板生产线的节能减排；

锯切装置采用石膏板分段可调精确裁切机，在传统的锯边机基础上，设备整体加宽，增加送板装置和裁切装置的数量，并且中间的裁切装置配置升降装置，裁切时根据石膏板材尺寸的变化进行距离精确调整，确定裁切装置的升降工作状态，完成一张板材据切成两段或者三段的工序，中间裁切装置裁切很窄的缝隙，去除的材料少，裁切量是原来的一半，提高了裁切的效率，生产线的速度随之提高2-3倍，足以适应5000-6000万m2石膏板材的生产线运行；

全自动包装装置将石膏板打包过程实现全程自动化，设计了垫腿输送机输送随着石膏板运行，在合适的位置推入石膏板垫腿，避免人工垫腿劳动强度大，节省人工，自动打包机实现石膏板的自动打包，最后通过叉车运送到指定位置存放，全程无需人力配合，结构简单，提高了生产效率，降低了生产成本；

石膏板干燥排汽填料塔热回收装置，通过简单的结构将石膏板干燥机产生的排湿空气进行回用，一路用于热风炉换热器，避免冷风换热造成的热能损失，另一路通过换热器将热量回用于干燥机，换热后的排湿空气再进入填料塔冷凝进入热水塔，用于生活辅助用水，使干燥机产生的排湿空气得到了充分的回用，减少了热能的浪费，降低了生产成本。

附图说明

图1为本发明生产线结构连接示意图；

图2为皮带机自动清扫装置结构示意图；

图3为工业副产石膏定量计量卸料给料装置结构示意图；

图4为图3的俯视图；

图5为螺旋导流内套管波纹膨胀节结构示意图；

图6为单电场除尘器粉煤灰收集装置结构示意图；

图7为双螺旋输送机结构示意图；

图8为图7的俯视图；

图9位图7的侧视图；

图10为石膏板一体化热风炉供热系统结构示意图；

图11为桨叶搅拌机结构示意图；

图12为仰角式调节装置结构示意图；

图13为高速石膏板生产线自动接纸系统结构示意图；

图14为干燥装置结构示意图；

图15为干燥装置结构示意图；

图16为干燥装置结构示意图；

图17为干燥装置结构示意图；

图18为分段可调石膏板精裁机结构示意图；

图19为纸面石膏板堆叠板装置结构示意图；

图20为三方位胶带切断装置结构示意图；

图21为石膏板废边收尘及烟气处理装置结构示意图；

图22为全自动包装装置结构示意图；

图23为石膏粉无人自溢流控制系统结构示意图；

图24为石膏板退纸机浮沉辊张力控制系统结构示意图；

图25为石膏板稳定输送监测系统结构示意图；

图26为自动抛板系统结构示意图；

图27为热风炉烟气回用装置结构示意图；

图28为石膏板热风炉烟塔一体脱硫装置结构示意图；

图29为石膏板干燥排汽填料塔热回收装置结构示意图；

图30为剖分式带轮结构示意图；

图31为剖分式带轮结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述：

该年产量6000万㎡的大型纸面石膏板生产工艺，包括通过自动控制系统控制实现的如下步骤：

1）制粉工艺

a)将100%工业副产石膏磷石膏、脱硫石膏输送到卸料装置，按照设定量进行计量与卸料；

b)将上述卸料的工业副产石膏经过气流烘干、除尘收料，得到的粉料输送到热风煅烧沸腾炉进行煅烧，生成建筑石膏；

c)将上述得到的建筑石膏送入进行改性；

2）配料工艺

d)将100质量份的上述建筑石膏、4-8质量份的改性干淀粉、0.06-0.08质量份的发泡剂、56-67质量份的水均匀搅拌制得料浆，将生粉促凝剂、防水剂、减水剂、发泡剂、分散剂、缓凝剂各0.01-1.2质量份与上述料浆混合、搅拌；

3）制板工艺

e)上述搅拌后的浆料进入板式成型机，上下护面纸将中间浆料挤压成型；

f)上述成型后的石膏板凝后经过切断、翻板输送、分配后进入干燥机进行干燥；

g)上述干燥后的石膏板出板后进入裁切机，实现将中间切断、边部裁齐，裁齐的石膏板进入分配机，随后对裁切好的石膏板进行两个方向全自动封边；

h)上述封边后的石膏板进行全自动化包装。

如图1所示，该年产量6000万㎡的大型纸面石膏板生产工艺的生产线，包括如下设备：

制粉工艺设备包括：工业副产石膏输送装置30、卸料装置31、热风炉33、气流干燥装置3、收尘装置4、粉料输送装置5、石膏板热风炉煅烧装置6和建筑石膏改性装置7。

配料工艺设备包括：包括配料装置32和料浆搅拌装置8。

制板工艺设备包括：包括板式成型机9、护面纸接纸装置10、凝固装置11、切断装置12、翻板装置13、输送装置14、干燥装置15、锯切装置16、纸面石膏板堆叠板装置17、三方位胶带切断装置18、石膏板废边收尘及烟气处理装置19、分配装置20、全自动包装装置21。

自动控制系统包括：用于配料工艺的石膏粉无人自溢流控制系统22，用于制板工艺的石膏板退纸机浮沉辊张力控制系统23、石膏板稳定输送监测系统24和自动抛板系统25。

烟气余热回用设备：热风炉烟气回用装置26、石膏板热风炉烟塔一体脱硫装置27、石膏板干燥排汽填料塔热回收装置28。

所述工业副产石膏输送装置30、卸料装置31、气流干燥装置3、收尘装置4、粉料输送装置5、石膏板热风炉煅烧装置6和建筑石膏改性装置7、料浆搅拌装置8、板式成型机9、凝固装置11、切断装置12、翻板装置13、输送装置14、干燥装置15、锯切装置16、石膏板稳定输送监测系统24、纸面石膏板堆叠板装置17、三方位胶带切断装置18、石膏板废边收尘及烟气处理装置19、分配装置20和全自动包装装置21顺次连接。

所述配料装置32内用于实现配料工艺中将100质量份的建筑石膏、4-8质量份的改性干淀粉、0.06-0.08质量份的发泡剂、56-67质量份的水均匀搅拌制得料浆，将生粉促凝剂、防水剂、减水剂、发泡剂、分散剂、缓凝剂各0.01-1.2质量份与上述料浆混合。所述配料装置32与料浆搅拌装置8连接，所述石膏粉无人自溢流控制系统22与配料装置32连接，实现配料过程的自动控制。

所述板式成型机9的上下两方分别连接护面纸接纸装置10，所述石膏板退纸机浮沉辊张力控制系统23分别与上下两方的护面纸接纸装置10连接。

所述热风炉33分别与气流干燥装置3、石膏板热风炉煅烧装置6连接，所述石膏板热风炉烟塔一体脱硫装置27、干燥装置15、热风炉烟气回用装置26分别与热风炉33连接，所述热风炉33在为气流干燥装置3、石膏板热风炉煅烧装置6、干燥装置15提供热量的同时，通过石膏板热风炉烟塔一体脱硫装置27和热风炉烟气回用装置26实现热量的回收和能量的梯级利用，节能环保。

所述干燥装置15、石膏板干燥排汽填料塔热回收装置28和料浆搅拌装置8顺次连接，石膏板干燥排汽填料塔热回收装置28将回收的热水循环用于料浆搅拌装置8，提高了热能利用率，降低生产成本。

所述自动抛板系统25与石膏板稳定输送监测系统24连接，石膏板稳定输送监测系统24确保石膏板的稳定输送，自动抛板系统25检测出的不合格石膏板直接进入抛板装置排除，提高产品的合格率。

如图2所示，所述工业副产石膏输送装置30采用皮带输送机，设置有皮带机自动清扫装置，包括清扫毛刷301和毛刷辊轴302，所述清扫毛刷包覆于毛刷辊轴302的外部，所述毛刷辊轴302与皮带输送机的一端的输送皮带辊轴303传动连接。

优选的，所述毛刷辊轴302与皮带输送机的末端的输送皮带辊轴303连接。

所述毛刷辊轴302与输送皮带辊轴303的连接方式设置为皮带传动、齿轮传动、或链条传动。

皮带输送机主要由传动电机304、输送皮带辊307、输送皮带305和输送皮带支架306，所述传动电机304安装于电机座上，在输送皮带支架306上设置输送皮带辊307和输送皮带305，输送皮带辊轴303为输送皮带辊307的中轴，传动电机与输送皮带辊轴连接，带动输送皮带辊307转动，带动输送皮带305转动，将物料输送到指定地点。

本实施例中，毛刷辊轴302与皮带输送机末端的输送皮带辊轴303通过皮带传动连接，在物料输送终端位置，随着物料的输送，清扫毛刷301紧贴输送皮带表面，完成残留物料的清扫工作。这样整个物料清扫过程无需附加的动力，只要皮带输送机在运行，就能给清扫装置提供动力，清扫随时自动进行，清扫物料彻底无死角，避免了因输送带粘连物料而回料，提高了输送效率。

工业副产石膏输送装置上设置皮带机自动清扫装置，在不用任何添加动力的作用下完成整个清扫过程，并且随时清扫，避免了物料在皮带机表面堆积以及停机人工清扫，具有结构紧凑合理，节能效果突出，清理彻底的优点。

如图3、4所示，所述卸料装置31采用工业副产石膏定量计量卸料给料装置，包括相互连接的均化缓冲卸料料仓311、变频卸料装置312和定量给料机313，所述均化缓冲卸料料仓311顶部与上料机连接，所述均化缓冲卸料料仓311中部与卸料口对应的位置设置有锥形卸料器3112，所述均化缓冲卸料料仓311内设置有料位检测装置。

作为优选的方式，所述料位检测装置包括最高料位检测计3113和最低料位检测计3114，分别设置于均化缓冲卸料料仓311的最高限位和最低限位上。

所述均化缓冲卸料料仓311底部设置有余料刮除装置。具体的，本实施例中，所述余料刮除装置包括卸料刮刀3115和驱动电机，所述卸料刮刀3115设置于均化缓冲卸料料仓311内底部、并且其叶片与均化缓冲卸料料仓311的内侧壁、底壁相接触，所述驱动电机设置于均化缓冲卸料料仓311的外部。

工业副产石膏经上料机进入均化缓冲卸料料仓311的卸料口进入料仓内，锥形卸料器3112将具有一定湿度和粘度的料形成的拱料破开，使卸料更加通畅。最高料位检测计3113和最低料位检测计14分别设置于料仓内最高限位和最低限位上，避免料位断料或者溢料，在卸料过程中，卸料刮刀3115在驱动电机的作用下，将仓底和仓壁上附着的湿粘物料及时刮除，避免阻塞进料装置的进料口。预先设定定量给料机313的给料量，自动调节给料转送，使物料流量时钟保持稳定值，以恒定的给料量实现为建筑石膏生产其他环节稳定给料。

卸料装置采用工业副产石膏定量计量卸料给料装置，使物料流量始终保持稳定值，以恒定的给料量实现为建筑石膏生产进行稳定给料，提高了生产效率，增强了卸料给料的连续性和稳定性。

如图5所示，所述气流干燥装置3的立管采用螺旋导流内套管波纹膨胀节，包括两段焊接套管31、波纹管32和导流管33，所述波纹管32连接于两段焊接套管31之间，所述导流管33内置于所述波纹管32与焊接套管31形成的整体管道内部并与两段焊接套管31的端部连接，所述导流管33内部设置螺旋导流片34。

作为优选的方式，所述波纹管32的波纹数为3-10个。

作为优选的方式，所述波纹管32采用不锈钢制成。

作为优选的方式，所述螺旋导流片34的螺旋角角度15-35°，螺距30-50mm。

在使用时，首先将波纹管32与两段焊接套管31连接形成整体外套管，导流管33内置于该整体外套管内并与外套管两端连接，导流管33内部设置螺旋导流片34，将该装置连接于两段干燥管道之间，热气流经过时充分形成扰流，并具有减震降噪功能。外部焊接套管31与波纹管32的焊接连接，结构稳固。根据干燥管路直径与管内气流温度不同，设置不同的尺寸补偿量，设计适合尺寸的波纹管32。

气流干燥装置的立管上采用螺旋导流内套管波纹膨胀节，采用波纹管结合导流管的内套管结构，并在导流管内部设置螺旋导流片，将其连接到干燥管道，热气流经过时，实现将热气流充分逗留，并具有减震降噪功能，热气流在此增强了气流扰动，充分传热，波纹管充分发挥膨胀作用，从而抵消了管道受热后造成的应力集中。

如图6所示，所述收尘装置4采用单电场除尘器粉煤灰收集装置，包括静电收尘器41、提升机42和粉煤灰储粉仓45，位于静电收尘器41下部的粉煤灰储料仓45内侧面设置有粉煤灰料位检测装置，所述静电收尘器41的料仓底部与LSY绞刀46连接，所述LSY绞刀46与所述粉煤灰料位检测装置联锁，所述LSY绞刀46与提升机42连接，所述提升机42与粉煤灰储粉仓45连接。

优选的，所述粉煤灰料位检测装置设置为射频导纳物位开关43，所述射频导纳物位开关43与LSY绞刀46联锁。

优选的，所述粉煤灰料位检测装置设置为阻旋料位器44，所述阻旋料位器44与LSY绞刀46联锁。

本发明在使用时，进入静电收尘器41的粉煤灰，在粉煤灰储料仓45内沉降后，射频导纳物位开关43或阻旋料位器44对粉煤灰物料位置进行预先设定料位，并对于现有料位位置进行测量，当射频导纳物位开关43或阻旋料位器44检测到设定料位时，LSY绞刀46启动，输送粉煤灰进入提升机42，提升机42将粉煤灰提升至粉煤灰储粉仓45，实现粉煤灰存储。粉煤灰储粉仓下设分割轮给料机以及固定式车用散装机，按照车辆运输的方式将粉煤灰运至指定地点。

收尘装置采用单电场除尘器粉煤灰收集装置，利用静电收尘器将粉煤灰收集进料仓，到达设定料位后通过提升机输送到粉煤灰储粉仓，方便快捷，收集彻底，全程自动控制，节约人工，降低生产成本，减少环境污染，收集的粉煤灰进行二次利用，节约能源。

如图7-9所示，所述粉料输送装置5采用双螺旋输送机，包括电机51、进料口52、下料口55、上盖53、输送筒54和螺旋杆56，输送筒54中有两根平行输送螺旋杆56，容纳两个螺旋杆56的输送筒54通过螺栓59连接成整体，上盖53与输送筒54法兰连接，输送筒54一端连接驱动电机51，电机51通过链条57驱动两螺旋杆56运转，链条57与输送螺旋杆56之间有电磁离合器58，通过电磁离合器58控制两输送螺旋杆56的运转，各自的电磁离合器58控制各自的螺旋输56送杆，粉量增大的时候，启动两离合器，两螺旋杆均与链条相连，两螺旋输送杆均可运转；粉量减少的时候，关闭其中一离合器，该电磁离合器控制的螺旋输送杆与链条分离，螺旋输送杆停止工作。

粉料输送装置采用双螺旋输送机，两螺旋输送杆互不影响，既能独立工作，又能共同工作，提高了输送机的输送能力和设备的灵活度。

如图10所示，所述石膏板热风炉煅烧装置6采用石膏板一体化热风炉集中供热系统，包括建筑石膏煅烧机61、工业副产石膏烘干机62、石膏板干燥机613、热风炉63、收料器65、主引风机66和废气烟囱67，所述热风炉63的换热器616出口连接有混风室64和石膏板干燥机613，所述混风室64分别与工业副产石膏烘干机62和建筑石膏煅烧机61连接，所述石膏粉烘干机62、收料器65、主引风机66、废气烟囱67顺次连接，所述收料器65与建筑石膏煅烧机61连接，所述废气烟囱67通过回流风机68分别与混风室64、热风炉63连接，所述石膏板干燥机613通过循环风机611与热风炉63的换热器616入口连接。

作为优选的方式，所述建筑石膏煅烧机61上连接有除尘器614，用于将煅烧过程中产生的粉尘收集起来，较少对环境的污染。

作为优选的方式，所述建筑石膏煅烧机61通过回流风机a615与混风室64连接，在回流风机a615的作用下，石膏煅烧后产生的热烟气充分回流于混风室64，在混风室64内各方热气流混合均匀，为建筑石膏煅烧和工业副产石膏烘干增加供热。

在基础供热线路的基础上，增加了一条烟气余热利用线路和一条石膏板排湿蒸汽余热利用线路，实现了热能的梯级利用，降低生产过程中能量损耗，提高热能利用效率。

所述烟气余热利用线路是将废气烟囱67内的高温烟气经过回流风机68一部分回流至混风室64，用于建筑石膏煅烧机61和石膏粉烘干机62的热能补充，另一部分回流至热风炉63，为热风炉63进行供热。

所述蒸汽余热利用线路是将石膏板烘干机613内产生的高温排湿蒸汽经过循环风机611进入热风炉63的换热器616进口，为换热器616冷风加热，提高换热用风的初始温度，降低能量损耗。

综上所述，通过一条烟气余热利用线路和一条排湿蒸汽余热利用线路，将石膏板生产过程中产生的烟气余热和蒸汽余热充分利用，分梯级回用到生产中的各个环节，作为热能的补充，降低了能量的消耗，提高了热能的利用效率，并处理了高温烟气中的粉尘，减少对环境的污染，真正做到节能减排。

如图11所示，所述料浆搅拌装置8采用浆叶搅拌机，包括电机81、搅拌轴82、连接搅拌轴末端的桨叶83、搅拌机外壳，在桨叶83上固定连接有耐磨块84。创新点在于对原有的搅拌机桨叶进行改进，即在桨叶83上固定连接有耐磨块84，耐磨块84为高耐磨合金钢，耐磨块84与桨叶83的连接方式为螺栓连接，也可以采用焊接的方式连接在原有的桨叶83上，但是采用焊接方式连接存在的不足主要是不容易更换，但也能再一定的程度上增加桨叶的耐磨性能，提高桨叶的使用寿命。采用螺栓将耐磨块与搅拌机桨叶连接起来，装配和拆卸都非常方便。耐磨块84为高耐磨合金钢，也可以采用其他的耐磨材料，大大地延长了搅拌机的使用年限，提高了生产率。

搅拌装置采用桨叶搅拌机，通过对原有搅拌机桨叶进行改进，在原有桨叶上增加耐磨块，提高桨叶的耐磨性能，减少设备的维修和保养次数，且耐磨块损坏后易拆卸好更换，大大提高了石膏板的生产效率。

如图12所示，所述板式成型机9的刻痕机采用仰角调节装置，包括机架91、固定在机架91上的固定滑块92、与固定滑块92活动连接并能沿固定滑块92一侧自由滑动的活动滑块93、用来控制活动滑块93在固定滑块92上滑动距离的丝杠94，工件95固定连接在活动滑块93上，工件95的位置通过丝杠94上下调节。固定滑块92为一楔形,活动滑块93在其上滑动的滑动面与垂直面成一锐角。由于固定滑块92与竖直方向形成一个夹角，活动滑块93和工件95在重力的作用下施加一个垂直于固定滑块92方向的力，从而让活动滑块93和工件95贴近固定滑块92，可以有效防止活动滑块松脱。

板式成型机的刻痕采用仰角式调节装置，把固定滑块倾斜一定的角度，形成一个仰角，让活动滑块施加一个垂直于固定滑块方向的力，活动滑块在重力的作用下贴近固定滑块，从而防止活动滑块松脱，增加了工件的稳定性,位置调节方便易行。

如图13所示，所述护面纸接纸装置10采用高速石膏板生产线自动接纸系统，包括自动缓冲张紧储纸机10１、吸附式自动压接纸机10２、恒张力引纸导辊10３和储纸机10４，所述吸附式自动压接纸机10２上方设置有自动缓冲张紧储纸机10１、下方设置有原纸卷支架10５和备用纸卷支架10６，所述原纸卷支架10５、备用纸卷支架10６分别与双工位自动换纸支架10７连接。

作为优选，所述原纸卷支架10５和备用纸卷支架10６采用双工位回转放纸架，所述双工位自动换纸支架10７设置为液压控制，机械化快速交替换卷、接纸，解决了人工以及半自动换纸时产生的换纸、切断、张力不稳现象。

作为优选，所述的双工位自动换纸支架10７上连接有卡紧头10８，所述卡紧头10８用于将新纸卷固定在原纸卷支架10５或备用纸卷支架10６上。

作为优选，所述的卡紧头10８上设置有张力式多点碟刹装置10９。当纸卷转速在使用过程中运行不稳或者跳动时多点碟刹装置10９工作，实现纸卷使用过程转速恒定，避免跳纸现象。

该高速石膏板生产线自动接纸系统还包括滑轨式给纸轨道车10１０，所述双工位自动转换支架10７的一侧设置有轨道，与滑轨式给纸轨道车10１０相适配用于运送纸卷，减轻工人劳动量，提高生产效率。

在工作中，首先将备用护面纸卷通过滑轨式给纸轨道车10１０运送至指定位置，在双工位自动换纸架10７其中一个方向架体在液压作用下下落，液压卡紧头10８卡紧新纸卷，新纸卷在其固定位置被抬起运至备用位置。同时该液压卡紧头10８配备张力式多点碟刹装置10９，当纸卷转速在使用过程中运行不稳或者跳动时进行多点碟刹，实现纸卷使用过程转速恒定，避免跳纸现象。

新的纸卷的接头在吸附式自动压接纸机10２的作用下，与正在运行的纸卷实现重合真空无尾压接，在切刀作用下实现旧纸的切断。粘合好的新纸卷，纸张在自动缓冲张紧储纸机10１作用下，实现储备纸长度6-36米，随后纸张进入恒张力引纸导辊10３，该装置采用摩擦式同步驱动，最后进入储纸机10４，实现储纸长度范围4-74米。

为实现自动无尾接纸，本实施例中还增加了残卷纸剩余长度检测系统。以往残卷纸长度都靠叉车操作人员的经验判断，判断其长度是否足够下批单的生产长度。如果判断错误常常要整条生产线停机，等待叉车人员赶紧再叉一卷纸过来，造成生产效率大大降低。常常发现有些纸品厂的小卷纸大大小小数量庞大，不仅造成空间的浪费，更是库存管理上的隐患。

残卷纸剩余长度检测系统用于检测目前运行中的残卷剩余长度，其剩余长度会显示于操作触摸屏之画面上(误差5米之内)，换纸过后，操作人员根据触摸屏上显示之剩余长度写于残卷纸上再进行入库，方便叉车操作人员作业。此系统更可以使用残卷纸长度设定与接纸机连线接纸。比如我们可以预先设定纸卷用完前的米数接纸(5—20米或更多)，只要在接触屏上设定好我们所要的尺寸，当达到设定的剩余米数时会自动接纸，大大降低因人为因素而造成的接纸失败。

护面纸接纸装置采用高速石膏板生产线自动接纸系统，采用主备用纸卷支架、滑轨式给纸轨道车，为双工位回转放纸架，快速交替换卷、接纸，采用吸附式自动压接纸机，实现快速接纸，配套恒张力引纸导辊、储纸机实现纸张拉纸动力提供与储备，采用自动缓冲张紧储纸机实现纸张张力缓冲与自动张紧，实现石膏板生产线护面纸恒张力控制（精度±0.3kg），满足石膏板护面纸高速生产需求，同时实现无尾接纸，整个自动换纸接纸过程快速、稳定进行，无需停机，节约了人工，提高了生产效率；

如图14-17所示，所述的干燥装置15包括外侧板151、内侧板152、置于外侧板151和内侧板152之间的按一定间距等距布置的筋板154，在筋板154间填充有保温材料153。

作为一个实施例，筋板154支撑外侧板151和内侧板152，筋板154平行等距排列，在筋板154间填充有保温材料153。在外侧板151上设置有等距排列的凹坑155，且凹坑155沿筋板154布置。

另外一个实施例，筋板154支撑外侧板151和内侧板152，筋板154成井字形排列，在筋板154间填充有保温材料153。在外侧板151上设置有等距排列的凹坑155，且凹坑155沿筋板154布置。

干燥装置使热量通过内侧板、筋板、外侧板依次向外传导，由于外侧板与筋板仅在外侧板的凹坑部位接触，相对于整块板的面积来说，接触面积大大缩小，这样传热的面积就小了，可以有效降低热损失。

如图18所示，所述的锯切装置16采用石膏板分段可调精确裁切机，包括架体161、设置于架体161两端的对齐装置162、设置于架体161上的送板装置163和裁切装置164，所述架体161在宽度方向上等距离分布六套送板装置163，在架体161中部两端及中间位置分别设置五套裁切装置164，其中中间位置的三套裁切装置164分别设置于架体161中间四套送板装置163之间，所述中间位置的三套裁切装置164分别与对应的升降装置165连接。

在实际生产过程中，石膏板材进入架体161两端的对齐装置162后，对齐装置162实现纵向动作，对板材进行长度对齐，然后送板装置163启动，将石膏板材向裁切装置164方向运送同时进行横向对齐，到达裁切装置164时，根据不同的裁切长度进行整张石膏板三切或者两切，位于两端的裁切装置Ⅰ1641和裁切装置Ⅴ1645用于在纵向水平向对石膏板进行调节，当一张石膏板材要锯成三段时，裁切装置Ⅰ1641、裁切装置Ⅴ1645、裁切装置Ⅱ1642和裁切装置Ⅳ1644通过各自连接的升降装置升起，裁切装置Ⅲ1643下降；当一张石膏板材要锯成两段时，裁切装置Ⅰ1641、裁切装置Ⅴ1645和裁切装置Ⅲ1643升起，裁切装置Ⅱ1642和裁切装置Ⅳ1644下降。

如图19所示，该石膏板叠板装置17，包括架体，置于架体之上的顶起装置和挡板装置，所述顶起装置包括：输送石膏板176的第一传送带1711，驱动拐臂1713、转轴1714、连杆173运动并将传送带托174顶起的气缸1712；挡板装置包括：、驱动拐臂1723、转轴1724运动并将用来限位的挡板175升起到指定位置的气缸1722，输送石膏板176的第二传送带1721。

叠板装置工作时，石膏板176进入第一传送带1711，气缸1712动作，气缸1712带动拐臂1713、转轴1714、连杆173、传送带托174同时动作，从而把传送带托上面的输送传送带顶起一定高度；石膏板176顺着传送带输送机形成的高度差向前走，同时前面的挡板装置在气缸1722拐臂1723、转轴1724的作用下将用来限位的挡板175升起到指定位置；在前后高度差的作用下，前后两张石膏板依次输送到第二传送带1721上面，并且堆叠在一起。

纸面石膏板堆叠板装置使得在某些生产条件下，不需要两张石膏板正面合在一块，而是两张石膏板的正面都向上，这样就需要有一种装置把两张石膏板水平堆叠起来。

如图20所示，该三方位胶带切断机构18，所述三方位胶带切断装置1818包括气缸以及连接于气缸之上的切刀，所述气缸及与其相配的切刀有三组，分别为上气缸1811及上切刀1821，下气缸1812及下切刀1822，侧气缸1813及侧切刀1823，三组气缸分别固定连接于架体183上，三组切刀分别用来切割胶带184的三个面。包括气缸以及连接于气缸之上的切刀，所述气缸及与其相配的切刀有三组，分别为上气缸及上切刀，下气缸及下切刀，侧气缸及侧切刀，三组气缸分别固定连接于架体上，三组切刀分别用来切割胶带的三个面。切刀的刀刃为锯齿形,架体183为钢架结构。在胶带的侧面、上面、下面三个方向各设置一把切刀，分别用气缸驱动，气缸固定在架体上。切胶带的时候三台气缸依次动作，把胶带的三个面分别切断，这样就解决了胶带上面和胶带下面切不断的问题。

三方位胶带切断装置是在胶带的侧面、上面、下面三个方向各设置一把切刀，分别用气缸驱动，气缸固定在架体上，切胶带的时候三台气缸依次动作，把胶带的三个面分别切断，这样就解决了胶带上面和胶带下面切不断的问题。

如图21所示，该石膏板废边收尘及烟气处理装置19，包含有上部吸尘管主管191、下部吸尘管主管路192、总吸尘管193和废边收尘器194，所述上部吸尘管主管路191、下部吸尘管主管路192分别设置于石膏板锯切平台的上、下方并与总吸尘管193连通，所述总吸尘管193与废边收尘器194连通，所述石膏板锯切平台上的多个锯点分别通过单点吸尘装置195与上部吸尘管主管路191、下部吸尘管主管路192连通。

作为优选的方式，本实施例中，所述单点吸尘装置195由相互连接的管箍1951、软管1952和软管接头1953组成，所述管箍1951与单个锯点的废边粉尘出尘口连接，所述软管接头1953与对应的吸尘管主管路连通。

作为优选的方式，本实施例中，所述总吸尘管193底部设置有管道固定支撑1931。

作为优选的方式，所述废边收尘器194的顶部设置有烟囱1941，所述烟囱1941设置为较常规烟囱加高，并在烟囱1941外部敷设螺旋形破风圈1942，以改善烟囱1941室外环境风大，造成震动的不利因素，实现更好的破风效果。

本实施例中锯切平台设置五个锯点，在每个锯点的上下方分别连接单点吸尘装置195，并将单点吸尘装置195与对应的上吸尘管主管路191和下吸尘管主管路192连通，石膏板锯切过程中，锯点产生的废边粉尘经过单点吸尘装置195的管路进入上吸尘管主管路191和下吸尘管主管路192，汇入总吸尘管193，废边收尘器194上设置有引风机，将总吸尘管193内的废边粉尘收集。

石膏板废边收尘及烟气处理装置单点吸尘装置、上下吸尘管主管路、总吸尘管及废边收尘器，石膏板锯切的同时，针对多个锯点设置多个单点吸尘装置，并与上下吸尘管主管路、总吸尘管及废边收尘器连通，将锯切平台上下方产生的废边粉尘彻底吸除干净。

如图22所示，该全自动包装装置21，包括由自动控制系统控制的石膏板输送平台211、石膏板垫腿输送机212和打包机213，所述石膏板垫腿输送机212设置于石膏板输送平台211的一侧并与石膏板输送平台211随动，所述打包机213设置于石膏板输送平台211的一侧。

所述石膏板输送平台211由石膏板输送带2111和石膏板支撑2112组成，所述两个石膏板支撑2112之间用于存放石膏板垫腿2122。

所述石膏板垫腿输送机212由石膏板垫腿输送带和推送架2121组成，推送架2121上存放石膏板垫腿2122。

所述打包机3由打包带存储盘2131、打包带牵引装置2132、打包带截取与粘结装置2133组成，打包带预先存放于打包带存储盘2131内。

石膏板码整齐后，进入石膏板输送平台，平台上设置石膏板支撑，支撑之间可以存放石膏板垫腿，当运行至石膏板垫腿推送架位置时，石膏板运送暂时停止，然后推送架将垫腿推入，随后继续运行，再次停止不断实现多条垫腿在固定位置存放。

当石膏板运行至打包位置时，打包带牵引装置运行，（打包带事先存放于存储盘中），打包带在短时间内迅速环绕，随后打包带截取与粘合装置启动，实现打包带短时间内截取与粘合，完成整个打包。

最终在输送机作用下，包装进入指定位置，由叉车运送至指定位置存放。

如图23所示，该石膏粉无人自溢流控制系统22，包括储料仓221、输料装置223、输料提升装置224、喂料输送装置225、回料输送装置227和回料提升装置228。所述储料仓221通过下料分隔轮222与输料装置223连接，所述输料装置223通过输料提升装置224与喂料输送装置225连接，作为本系统中的输料喂料系统。所述喂料输送装置225与石膏粉喂料皮带秤229之间设置小储料仓226，所述小储料仓226与回料输送装置227、回料提升装置228、储料仓221顺次连接，作为本系统中的回料系统。

作为优选的方式，所述储料仓221内设置破拱装置和下料绞刀，放置蓬料和喷料。

作为优选的方式，所述输料装置223、输料提升装置224、喂料输送装置225、回料输送装置227和回料提升装置228上分别设置电流检测装置，防止堵料，确保系统安全稳定运行，真正实现设备现场无人化。

作为优选的方式，所述喂料输送装置225和回料输送装置227分别采用绞刀。

所述回料输送装置227上设置有冲击流量计，对小储料仓226进行石膏粉定量，通过PID控制系统控制回料量。

所述输料装置223上设置有前馈翻板流量计，对下料分隔轮222下料量进行控制，通过PID控制系统控制输料量。

石膏粉在储料仓221内经过下料分隔轮222到达输料装置223，通过输料提升装置224到达喂料装置225，石膏粉到达喂料皮带秤229按照配比进入下一步生产环节。由喂料输送装置225溢出的石膏粉进入小储料仓226，通过回料输送装置227进入回料提升装置228，最终进入储料仓221。系统在输料装置223中加装前馈翻板流量计，在回料输送装置227中加装冲击流量计来实现PID控制。该PID控制系统以回料料位为设定量，通过冲击流量计量来控制回料输送装置227的回料量，同时又通过前馈翻板流量计控制下料分隔轮222的下料量，从而实现粉料流畅输送，同时又对各提升、输送设备加装检测开关及电流检测装置来防止堵料，确保系统安全稳定运行，真正实现设备现场无人化。

石膏粉无人自溢流控制系统，根据石膏粉的流动性特性，设计了回料系统，并通过PID控制回料量和输料量，实现整个系统石膏粉自动均匀化供给，防止输料过程中出现喷料和蓬料，喂料过程中实现石膏粉自溢流，避免出现石膏粉溢料对环境造成破坏，溢料通过回料系统进入储料仓，减少粉料的浪费，确保了石膏粉输送的稳定性和安全性，以智能代替人工，实现了设备现场无人化，大大降低了生产成本，提高了生产效率。

如图24所示，该石膏板退纸机浮沉辊张力控制系统23，包括纸卷231和引纸机232，所述纸卷231上的护面纸经过引纸机232实现连续放卷，还包含有自动控制装置233和分别与之连接的浮沉辊电位器234、卷径检测装置235、气动盘式制动器236、变频器237，所述气动盘式制动器236设置为靠近纸卷231，用以实现控制纸卷的旋转速度，所述卷径检测装置235用以实现检测纸卷231的卷径，所述变频器237设置于引纸机232的加速皮带上。

自动控制装置233可以采用单片机、可编程控制器等控制装置，作为优选的，所述自动控制装置233采用可编程控制器。

作为优选的，所述气动盘式制动器236设置于靠近纸卷231的顶头装置，当生产车速与纸张的速度不相同时，通过增减摩擦原理实现调节纸卷的旋转速度。

所述气动盘式制动器236的比例调节阀2361通过管路连接压缩空气。正常生产时，根据生产需要，首先在可编程控制器233中设定所需张力，并设定护面纸的最大直径、最小直径、层厚，可编程控制器根据相应公式计算出所需扭矩，即气动盘式制动器236所需的气压，同时护面纸卷径检测装置235将实时检测到的卷径反馈给可编程控制器233，可编程控制器233通过计算卷径的变化来控制气动盘式制动器236气压分配的比例调节阀2361，实现气动管路气压的变化，从而来控制纸卷的张力，同时浮沉辊电位器234将电位器的值反馈给可编程控制器233，可编程控制器233通过计算对纸卷的张力进行微调，从而实现串级PID控制，使张力控制更稳；针对新卷放置后无法在2-5分钟内实现与旧纸卷同步运行的问题，控制系统将引纸机232的加速皮带使用变频器237通过网络实现与生产线同步，实现新纸卷快速与生产线同步。

石膏板退纸机浮沉辊张力控制系统，结构紧凑，控制精确，设计了气动盘式制动器控制纸卷的旋转速度，设计了引纸机加速皮带的变频器，短时间能实现新旧纸卷的同步运行，设计了纸卷卷径检测装置，实现张力检测，作为张力控制的主调节方式，同时浮沉辊电位器作为张力控制的副调节方式，从而实现了纸张张力的精确控制，整个过程采用可编程控制器自动控制，节约了人工，提高了自动接纸的成功率，便秘造成断纸停机而影响生产，提高了生产效率和产品的合格率。

如图25所示，该石膏板稳定输送监测系统24，包括皮带输送系统241、横向系统242、输送分隔打包系统243、光电检测系统244、接近检测系统245和自动控制系统246，所述皮带输送系统241、横向系统242和输送分隔打包系统243顺次连接，所述光电检测系统244、接近检测系统245分别与横向系统242连接，所述光电检测系统244、接近检测系统245分别与自动控制系统246连接，所述自动控制系统246分别与皮带输送系统241和横向系统242连接。

所述光电检测系统244为是以光电传感器为基础，它是利用被检测物对光束的遮挡或反射，由同步回路选通电路，从而检测物体有无的。物体不限于金属，所有能反射光线的物体均可被检测。光电开关将输入电流在发射器上转换为光信号射出，接收器再根据接收到的光线的强弱或有无对目标物体进行探测。

所述接近检测系统245中的接近开关是一种无需与运动部件进行机械直接接触而可以操作的位置开关，当物体接近开关的感应面到动作距离时，不需要机械接触及施加任何压力即可使开关动作。接近开关是种开关型传感器（即无触点开关），它既有行程开关、微动开关的特性，同时具有传感性能，且动作可靠，性能稳定，频率响应快，应用寿命长，抗干扰能力强等、并具有防水、防震、耐腐蚀等特点。

整个过程由自动控制系统246控制完成，本实施例中自动控制系统246采用可编程控制器PLC进行控制，也可采用单片机等其他控制装置，石膏板材在皮带输送系统1上运行，通过接近检测系统245对横向系统242机械连轴部分进行检测，通过光电检测系统244对石膏板运行状态进行监测，将检测信号传输到PLC，进行判断，确定横向系统242的机械设备运转是否正常，如果信号长时间缺失或者出现，则PLC对横向系统242对应的机械设备进行报警，提醒工作人员检查机械设备，同时控制后面赶来的石膏板材在皮带输送系统241的输送皮带上进行减速或者停止运行，等待横向系统242机械设备恢复正常后，恢复输送皮带的运行速度，石膏板材进入正常的运输系统，这样减少了设备停机次数，提高了生产效率和板材输送过程的稳定性和安全型，提高了石膏板的合格率。

石膏板稳定输送监测系统通过在石膏板输送系统中增加光电检测系统和接近检测系统，对石膏板运行进行监测，出现异常则向对应机械设备进行报警，操作人员第一时间处理故障，减少设备停机次数，提高生产效率，提高石膏板的合格率，使石膏板输送系统能够安全、稳定运行。

如图26所示，该自动抛板系统25，包括皮带输送系统251、横向系统252、抛板系统253、输送分隔打包系统254、质量检测系统255和自动控制系统256，所述皮带输送系统251、横向系统252、输送分隔打包系统254顺次连接，所述横向系统252、质量检测系统255、自动控制系统256和抛板系统253顺次连接，所述质量检测系统255检测横向系统252上质量合格的石膏板进入输送分隔打包系统254，不合格的石膏板进入抛板系统253。

所述的质量检测系统255采用线性CCD成像的测量传感器，专用LED背光源,CCD传感器安装在上面,专用LED背光源安装在下面。测量传感器的分辨率是2048像素，测量范围宽200mm，精度0.05-0.2mm,输出信号为模拟信号，环境温度在-5-55℃，采用2台测量传感器，分别检测两块并行的石膏板，通过两块并行的石膏板的质量分析（包括外观、板长），得到测量石膏板的质量好坏，整个测量精度小于0.2-0.3mm。

整个过程由自动控制系统256控制完成，本实施例中自动控制系统256采用可编程控制器PLC进行控制，也可采用单片机等其他控制装置，石膏板材进入皮带输送系统251，随后进入横向系统252，通过质量检测系统255检测石膏板的质量，将信号传入PLC，通过判断，如果不合格，PLC控制抛板系统253开启，不合格的石膏板材直接进入抛板系统253排除。质量合格的产品进入输送分隔打包系统254，这样确保不合格的石膏板材不进入后续的输送分隔打包系统254，以确保其稳定运行，实现生产的高效、安全和自动化。

自动抛板系统在石膏板皮带运输设备上安装板材外观质量检测系统，以智能代替人工，检测出不合格的石膏板材，直接开启抛板系统，不合格板材进入抛板系统直接排除，而不用再进入输送分隔打包系统，避免自动化设备出现混乱，保证设备运行的顺畅、安全，提高了生产效率，保证了石膏板的高合格率。

如图27所示，该热风炉烟气回用装置26，包括热风炉系统261，所述热风炉系统的热风炉顶部排烟口外围的多个引风管262，所述引风管262上分别设置有多个钢板网263，所述多个引风管262与热风炉底部的风室264连通，所述热风炉系统261的除尘器265顶部通过管路与引风管262连通。

热风炉系统261在工作时，由热风炉顶部排烟口外排的热风余烟在引风机的作用下经过引风管262进入热风炉底部的风室264进行鼓风助燃，热烟气中的粉煤灰进入燃烧室266进行二次燃烧回用。由上煤皮带机所输送的原煤，经过旋转筛267分拣，直径超过3cm的进行破碎，小于3cm的直接进入提升机268，提升机268将符合粒径的原煤提升至储煤仓269，储煤仓269上部设置除尘器265，除尘器265降尘后产生的煤炭粉尘进入引风管262，随着引风管2内回收的热风余烟一起进入风室264内，经过鼓风机进入燃烧室进行燃烧。这样以烟尘存在的粉煤灰及原煤产生的煤炭粉尘在热风炉内燃烧得到充分的回用，而热烟气中的热量也得到了二次利用，减少了直接用冷空气鼓风使得热风炉燃烧室内外温差大造成的热量损失，提高了热效率，降低了生产成本。

热风炉烟气回用装置在热风炉排烟口处设置引风管将外排热烟气回收至热风炉底部用于助燃，减少了直接用冷空气鼓风温差大产生的热量损失，储煤仓顶部的除尘器通过管路与热烟气回用管路连通，煤炭粉尘进入烟气回收管路，连通热烟气中的粉煤灰一起进入热风炉进行二次燃烧回用，有效减少了热风炉外排烟气对环境的污染，燃料能源得到了充分利用，降低了生产成本，节能减排效果显著。

如图28所示，该石膏板热风炉烟塔一体脱硫装置27，包括烟囱271和除尘器273，所述烟囱271上部设置为烟气出口、下部设置为脱硫塔，所述脱硫塔底部设置脱硫碱液池274，所述除尘器273通过引风机278与脱硫塔进气口连接，所述脱硫塔顶部设置多级喷淋装置276，所述脱硫碱液池274与多级喷淋装置276连接。

作为优选的方式，所述除尘器上设置烟气分隔装置275。

作为优选的方式，所述烟气分隔装置275设置为烟气分隔板，分隔出的干燥烟气通过引风机278通过管路进入脱硫塔，分隔出的水通过排水口279排出。

作为优选的方式，所述多级喷淋装置276设置为在脱硫塔内由上至下多个位置固定的喷淋装置，所述脱硫碱液池274通过脱硫碱液泵2714分别与多级喷淋装置276连接。

作为优选的方式，所述多级喷淋装置276与清水补水管2710连接，将脱硫反应形成的CaSO4.2H2O沉积物进行冲洗。

所述脱硫塔进气口设置有脱硫碱液引射装置272，所述脱硫碱液池274通过脱硫浓浆泵2715与脱硫碱液引射装置272连接。

作为优选的方式，所述多级喷淋装置275下方设置烟气分配器2711，将向上走的烟气均布。

作为优选的方式，所述除尘器273底部设置有废气回流风机2713，所述废气回流风机2713的管道与水汽分隔装置275的出气管道连通，由除尘器273出来的废气经回流风机2713输送到水汽分隔装置275的出气管道，与除尘器272顶部出气管排出的气体一起进行脱硫后排放，再次减少含硫烟气对环境的污染。

热风炉燃煤后，含硫烟气进入除尘器273进行静电除尘处理，经过烟气分离装置275，水分通过排水口279排出，干燥的含硫气体在引风机278作用下进入脱硫塔。脱硫碱液池274内储存有脱硫碱液，一般为石灰石水溶溶液，经过脱硫碱液泵2714泵送至多级喷淋装置274，含硫烟气经过烟气分配器2711在脱硫塔内均布，烟气上行与多级喷淋装置276喷淋下来的脱硫碱液进行充分脱硫反应，产生CaSO4.2H2O浆液，再经过清水的喷淋冲刷向下沉积进入脱硫碱液池274。

脱硫碱液池274内沉淀好的脱硫浆液，浓度低的通过脱硫浓浆泵2715泵送至脱硫碱液引射装置272内，形成碱性液滴，含硫烟气经过后进行初级脱硫，然后进入脱硫塔，实现与进入脱硫塔的烟气预混合，预先脱硫，增强脱硫效果。脱硫碱液池274内的高浓度脱硫浆液，最后由脱硫浓浆泵2715泵送至指定地点存放，脱硫之后的烟气经烟囱271上部排放。

石膏板热风炉烟塔一体脱硫装置设计了烟塔一体式的脱硫塔，通过烟气分离装置将含硫烟气的水分排出，干燥的含硫气体通过多级喷淋装置实现脱硫，形成的CaSO4.2H2O浆液沉积进入脱硫碱液池再处理，脱硫效率高，效果好，投资省，占地面积小，降低了生产成本，实现了节能减排。

如图29所示，该石膏板干燥排汽填料塔热回收装置28，包括干燥机281、热风炉282和填料塔283，所述干燥机281通过循环风机284一路与热风炉282的换热器a2821连接，另一路与干燥机281的换热器b2811连接，所述换热器b2811通过排湿风机285与填料塔283连接。

石膏板干燥机产生的排湿蒸汽，在循环风机284作用下实现分成两路，一路进入热风炉282的换热器a2821，作为换热器a2821加热空气热源；另一路进入干燥机281的换热器b2811，作为换热器b2811加热空气源，实现热交换后的热空气作为石膏板干燥机281预热风。

另外经过换热器b2811后的排湿空气，含有大量水分进入排汽填料塔283进行冷凝回收，实现将蒸汽转换为热水进行回收，回收后的热水进行生产辅助用水。

如图31、31所示，生产线设备中机械传动的带轮采用剖分式带轮29，包括带轮292和轴291，所述带轮292为两个半圆的剖分式结构，两个半圆通过螺栓293连接。

带轮上具有卡位槽，与轴上的卡位突起相吻合，带轮上的轮盘支撑于轮盘连接杆相垂直，连接剖分式结构带轮的螺栓为高强螺栓。

将整体式带轮沿轴向中心线分成两部分，两部分用螺栓联接。

带轮分成上下两部分，中间留有一定的间隙，两部分用螺栓固定。安装的时候，把螺栓拆下来，两部分带轮卡在轴上，然后穿上螺栓。螺栓固定两部分带轮的同时，也给轴一个径向的夹持力，确保了轴向定位。将皮带从带轮上取下的时候无需先从另一端取下，就可轻松操作，简单易行。

实施例1：

1）制粉工艺

a)将100%工业副产石膏磷石膏、脱硫石膏输送到卸料装置，按照设定量进行计量与卸料；

b)将上述卸料的工业副产石膏经过气流烘干、除尘收料，得到的粉料输送到热风煅烧沸腾炉进行煅烧，生成建筑石膏；

c)将上述得到的建筑石膏送入进行改性；

2）配料工艺

d)将100质量份的上述建筑石膏、4质量份的改性干淀粉、0.08质量份的发泡剂、56质量份的水均匀搅拌制得料浆，将生粉促凝剂、防水剂、减水剂、发泡剂、分散剂、缓凝剂各0.01质量份与上述料浆混合、搅拌；

3）制板工艺

e)上述搅拌后的浆料进入板式成型机，上下护面纸将中间浆料挤压成型；

f)上述成型后的石膏板凝后经过切断、翻板输送、分配后进入干燥机进行干燥；

g)上述干燥后的石膏板出板后进入裁切机，实现将中间切断、边部裁齐，裁齐的石膏板进入分配机，随后对裁切好的石膏板进行两个方向全自动封边；

h)上述封边后的石膏板进行全自动化包装。

实施例2：

1）制粉工艺

a)将100%工业副产石膏磷石膏、脱硫石膏输送到卸料装置，按照设定量进行计量与卸料；

b)将上述卸料的工业副产石膏经过气流烘干、除尘收料，得到的粉料输送到热风煅烧沸腾炉进行煅烧，生成建筑石膏；

c)将上述得到的建筑石膏送入进行改性；

2）配料工艺

d)将100质量份的上述建筑石膏、8质量份的改性干淀粉、0.06质量份的发泡剂、67质量份的水均匀搅拌制得料浆，将生粉促凝剂、防水剂、减水剂、发泡剂、分散剂、缓凝剂各1.2质量份与上述料浆混合、搅拌；

3）制板工艺

e)上述搅拌后的浆料进入板式成型机，上下护面纸将中间浆料挤压成型；

f)上述成型后的石膏板凝后经过切断、翻板输送、分配后进入干燥机进行干燥；

g)上述干燥后的石膏板出板后进入裁切机，实现将中间切断、边部裁齐，裁齐的石膏板进入分配机，随后对裁切好的石膏板进行两个方向全自动封边；

h)上述封边后的石膏板进行全自动化包装。

实施例3：

1）制粉工艺

a)将100%工业副产石膏磷石膏、脱硫石膏输送到卸料装置，按照设定量进行计量与卸料；

b)将上述卸料的工业副产石膏经过气流烘干、除尘收料，得到的粉料输送到热风煅烧沸腾炉进行煅烧，生成建筑石膏；

c)将上述得到的建筑石膏送入进行改性；

2）配料工艺

d)将100质量份的上述建筑石膏、6质量份的改性干淀粉、0.07质量份的发泡剂、60质量份的水均匀搅拌制得料浆，将生粉促凝剂、防水剂、减水剂、发泡剂、分散剂、缓凝剂各1质量份与上述料浆混合、搅拌；

3）制板工艺

e)上述搅拌后的浆料进入板式成型机，上下护面纸将中间浆料挤压成型；

f)上述成型后的石膏板凝后经过切断、翻板输送、分配后进入干燥机进行干燥；

g)上述干燥后的石膏板出板后进入裁切机，实现将中间切断、边部裁齐，裁齐的石膏板进入分配机，随后对裁切好的石膏板进行两个方向全自动封边；

h)上述封边后的石膏板进行全自动化包装。

实施例4：

1）制粉工艺

a)将100%工业副产石膏磷石膏、脱硫石膏输送到卸料装置，按照设定量进行计量与卸料；

b)将上述卸料的工业副产石膏经过气流烘干、除尘收料，得到的粉料输送到热风煅烧沸腾炉进行煅烧，生成建筑石膏；

c)将上述得到的建筑石膏送入进行改性；

2）配料工艺

d)将100质量份的上述建筑石膏、5质量份的改性干淀粉、0.06质量份的发泡剂、64质量份的水均匀搅拌制得料浆，将生粉促凝剂、防水剂、减水剂、发泡剂、分散剂、缓凝剂各0.8质量份与上述料浆混合、搅拌；

3）制板工艺

e)上述搅拌后的浆料进入板式成型机，上下护面纸将中间浆料挤压成型；

f)上述成型后的石膏板凝后经过切断、翻板输送、分配后进入干燥机进行干燥；

g)上述干燥后的石膏板出板后进入裁切机，实现将中间切断、边部裁齐，裁齐的石膏板进入分配机，随后对裁切好的石膏板进行两个方向全自动封边；

h)上述封边后的石膏板进行全自动化包装。

综上所述，本发明工艺简单，对生产线设备以及各个自动控制系统进行了改进，使其满足生产量不断提高的要求，达到年产量6000万平方米以上，速度达到120米以上，在热能利用、烟气排放处理、废边收尘等方面做出了改进，实现了节能减排，减少对环境的污染，整套生产线采用自动控制系统，减轻了工作人员的劳动强度，减少了人工，降低了企业的生产成本，提高了生产效率和产品合格率。

当然，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种年产量6000万㎡大型纸面石膏板生产工艺，其特征在于，包括通过自动控制系统控制实现的如下步骤：

1）制粉工艺

a)将100%工业副产石膏磷石膏、脱硫石膏输送到卸料装置，按照设定量进行计量与卸料；

b)将上述卸料的工业副产石膏经过气流烘干、除尘收料，得到的粉料输送到热风煅烧沸腾炉进行煅烧，生成建筑石膏；

c)将上述得到的建筑石膏送入进行改性；

2）配料工艺

d)将100质量份的上述建筑石膏、4-8质量份的改性干淀粉、0.06-0.08质量份的发泡剂、56-67质量份的水均匀搅拌制得料浆，再将各0.01-1.2质量份的生粉促凝剂、防水剂、减水剂、发泡剂、分散剂、缓凝剂与上述制得的料浆混合、搅拌；

3）制板工艺

e)上述搅拌后的浆料进入板式成型机，上下护面纸将中间浆料挤压成型；

f)上述成型后的石膏板凝固后经过切断、翻板输送、分配后进入干燥机进行干燥；

g)上述干燥后的石膏板出板后进入裁切机，实现将中间切断、边部裁齐，裁齐的石膏板进入分配机，随后对裁切好的石膏板进行两个方向全自动封边；

h)上述封边后的石膏板进行全自动化包装。

2.如权利要求1所述的年产量6000万㎡大型纸面石膏板生产工艺的生产线，其特征在于，包含有如下设备，其中，

制粉工艺设备：工业副产石膏输送装置（30）、卸料装置（31）、热风炉（33）、气流干燥装置（3）、收尘装置（4）、粉料输送装置（5）、石膏板热风炉煅烧装置（6）和建筑石膏改性装置（7）；

配料工艺设备：包括配料装置（32）和料浆搅拌装置（8）；

制板工艺设备：包括板式成型机（9）、护面纸接纸装置（10）、凝固装置（11）、切断装置（12）、翻板装置（13）、输送装置（14）、干燥装置（15）、锯切装置（16）、纸面石膏板堆叠板装置（17）、三方位胶带切断装置（18）、石膏板废边收尘及烟气处理装置（19）、分配装置（20）、全自动包装装置（21）；

自动控制系统：用于配料工艺的石膏粉无人自溢流控制系统（22），用于制板工艺的石膏板退纸机浮沉辊张力控制系统（23）、石膏板稳定输送监测系统（24）和自动抛板系统（25）；

烟气余热回用设备：热风炉烟气回用装置（26）、石膏板热风炉烟塔一体脱硫装置（27）、石膏板干燥排汽填料塔热回收装置（28）；

所述工业副产石膏输送装置（30）、卸料装置（31）、气流干燥装置（3）、收尘装置（4）、粉料输送装置（5）、石膏板热风炉煅烧装置（6）和建筑石膏改性装置（7）、料浆搅拌装置（8）、板式成型机（9）、凝固装置（11）、切断装置（12）、翻板装置（13）、输送装置（14）、干燥装置（15）、锯切装置（16）、石膏板稳定输送监测系统（24）、纸面石膏板堆叠板装置（17）、三方位胶带切断装置（18）、石膏板废边收尘及烟气处理装置（19）、分配装置（20）和全自动包装装置（21）顺次连接，所述配料装置（32）与料浆搅拌装置（8）连接，所述板式成型机（9）的上下两方分别连接护面纸接纸装置（10），所述石膏板退纸机浮沉辊张力控制系统（23）分别与上下两方的护面纸接纸装置（10）连接，所述石膏粉无人自溢流控制系统（22）与配料装置（32）连接，所述热风炉（33）分别与气流干燥装置（3）、石膏板热风炉煅烧装置（6）连接，所述石膏板热风炉烟塔一体脱硫装置（27）、干燥装置（15）、热风炉烟气回用装置（26）分别与热风炉（33）连接，所述干燥装置（15）、石膏板干燥排汽填料塔热回收装置（28）和料浆搅拌装置（8）顺次连接，所述自动抛板系统（25）与石膏板稳定输送监测系统（24）连接。

3.根据权利要求2所述的年产量6000万㎡大型纸面石膏板生产工艺的生产线，其特征在于，所述热风炉煅烧装置（6）采用石膏板一体化热风炉供热系统，包括建筑石膏煅烧机（61）、工业副产石膏干燥机（62）、石膏板干燥机（613）、热风炉（63）、收料器（65）、主引风机（66）和废气烟囱（67），所述热风炉（63）的换热器（616）出口连接有混风室（64）和石膏板干燥机（613），所述混风室（64）分别与工业副产石膏干燥机（62）和建筑石膏煅烧机（61）连接，所述工业副产石膏干燥机（62）、收料器（65）、主引风机（66）、废气烟囱（67）顺次连接，所述收料器（65）与建筑石膏煅烧机（61）连接，所述废气烟囱（67）通过回流风机（68）分别与混风室（64）、热风炉（63）连接，所述石膏板干燥机（613）通过循环风机（611）与热风炉（63）的换热器（616）入口连接。

4.根据权利要求2所述的年产量6000万㎡大型纸面石膏板生产工艺的生产线，其特征在于，所述的锯切装置（16）采用石膏板分段可调精确裁切机，包括架体（161）、设置于架体（161）两端的对齐装置（162）、设置于架体（161）上的送板装置（163）和裁切装置（164），所述架体（161）在宽度方向上等距离分布六套送板装置（163），在架体（161）中部两端及中间位置分别设置五套裁切装置（164），其中中间位置的三套裁切装置（164）分别设置于架体（161）中间四套送板装置（163）之间，所述中间位置的三套裁切装置（164）分别与对应的升降装置（165）连接。

5.根据权利要求2所述的年产量6000万㎡大型纸面石膏板生产工艺的生产线，其特征在于，所述全自动包装装置（21）包括由自动控制系统控制的石膏板输送平台（211）、石膏板垫腿输送机（212）和打包机（213），所述石膏板垫腿输送机（212）设置于石膏板输送平台（211）的一侧并与石膏板输送平台（211）随动，所述打包机（213）设置于石膏板输送平台（211）的一侧。

6.根据权利要求2所述的年产量6000万㎡大型纸面石膏板生产工艺的生产线，其特征在于，所述石膏板干燥排汽填料塔热回收装置（28）包括干燥机（281）、热风炉（282）和填料塔（283），所述干燥机（281）通过循环风机（284）一路与热风炉（282）的换热器a（2821）连接，另一路与干燥机（281）的换热器b(2811)连接，所述换热器b(2811)通过排湿风机（285）与填料塔（283）连接。