JP4779566B2 - 物品の合流制御方法 - Google Patents

Description

本発明は、複数の副搬送路より、これら副搬送路に滞留された物品を１本の主搬送路へ合流させる物品の合流制御方法に関するものである。

従来の物品の合流制御方法の一例が、例えば特許文献１に開示されている。
この特許文献１に開示されている物品の合流制御方法は、各副搬送路において、主搬送路への合流地点近傍位置に、物品が滞留されたことが確認されると、主搬送路上において、搬送されている物品間あるいは物品群間に所定長さ（例えば、物品１個分の長さに物品間に必要な間隔を加えた長さ）以上の間隔があるかどうかを検出し、検出すると、検出された間隔を予約し、この予約した間隔が前記合流地点に近づくと、物品を主搬送路へ切り出して合流させている。この切り出しのとき、現時点で滞留している複数の物品を一度に切り出すことができなかったときには、滞留している残りの物品の切り出しが終了するまで、優先的に前記間隔を予約し、この副搬送路より物品を切り出して合流させている。
特開２００２−２２６０３１号公報

しかし、上記従来の物品の合流制御方法では、１つの副搬送路から物品の合流が実行されるとき、この副搬送路に滞留している物品の数が多いと、他の副搬送路からの合流がなかなか実行されない恐れがあり、各副搬送路へ一斉に物品が搬入・滞留され、主搬送路への合流が求められるとき、対応できないという問題があった。例えば、所定の時刻に物品を出荷するために、一斉に複数の自動倉庫等から物品を出庫し、副搬送路を経て主搬送路へ合流させ、出荷エリアへ搬送するとき、上述したように、１つの副搬送路からの合流が続くと、他の副搬送路へ物品を出庫している自動倉庫では出庫作業の中断をよぎなくされ、出庫から出荷へ到る作業が効率よく実行されなくなる。

また主搬送路上において、搬送されている物品間あるいは物品群間に所定長さ以上の間隔を検出することにより、物品の合流を実行しているが、この物品を合流可能な間隔が実際に副搬送路に到着するタイミングを測ることは、副搬送路の数が多くなると次第に困難になってくるという問題があった。

そこで本発明は、各副搬送路から主搬送路へ合流される物品の数を均一とすることができ、さらに合流のタイミングを容易に捉えることができ、また主搬送路上の搬送面積を有効に使用できる物品の合流制御方法を提供することを目的とするものである。

前述した目的を達成するために、本発明のうち請求項１に記載の発明は、複数の副搬送路より、これら副搬送路に滞留された物品を、主搬送路に合流させる物品の合流制御方法であって、前記主搬送路に、全ての前記副搬送路より前記物品が合流される合流地点より上流の地点から、仮想の微小ゾーンを設定し、前記微小ゾーンの幅は、複数の微小ゾーンが、前記物品のうち最も横幅が小さな物品を載置するために必要とされる幅に設定され、各副搬送路に滞留される物品を所定個数に制限し、各副搬送路に滞留された物品の横幅により、前記副搬送路に滞留された物品を、主搬送路に載置するために必要な前記微小ゾーンの数を求め、前記各副搬送路に順に、前記主搬送路上に、求めた数の微小ゾーンを確保する優先権を与え、前記優先権を取得した副搬送路は、この副搬送路の合流地点より上流に、物品が搬送されていない、連続した前記求めた数の微小ゾーンを確保し、この確保した微小ゾーンに物品を切り出すことを特徴とするものである。

上記構成によれば、各副搬送路に順に優先権を与え、優先権を取得した副搬送路は、連続した上記数の微小ゾーンを確保してこの確保した微小ゾーンに物品を切り出すこと、および各副搬送路に滞留される物品は所定個数に制限されていることにより、各副搬送路から主搬送路へ合流される物品の数は均一とされる。また微小ゾーンを設定したことにより、全ての合流される物品において、主搬送路に占有する面積（物品が占有するゾーン）のサイズロスを小さくすることができ、合流処理量をアップすることができ、よって副搬送路の間隔を縮めることが可能となる。

また請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明であって、各副搬送路にはそれぞれ、物品保管設備の出庫ラインより前記物品が搬入・滞留され、前記各副搬送路に滞留される物品の所定個数は、前記物品保管設備の物品出し入れ装置により１回に出庫される物品の個数により設定されることを特徴とするものである。

上記構成によれば、各物品保管設備から１回に出庫される物品の個数に合わせて、各副搬送路より均一に主搬送路へ物品が切り出されることにより、各物品保管設備の物品出し入れ装置は中断することなく出庫作業を実行でき（効率的に運用でき）、全体の出庫作業の効率が改善される。

また請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の発明であって、前記微小ゾーンの幅は、設定変更可能とされていることを特徴とするものである。
上記構成によれば、副搬送路より切り出される物品の横幅が変更となったとき、または物品保管設備より出庫される物品の種類が変更となったとき等に、物品が占有するゾーンのサイズロスを小さくすることを可能とする微小ゾーンの横幅に変更できる。

また請求項４に記載の発明は、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の発明であって、前記各副搬送路における物品の搬送方向と前記主搬送路の物品の搬送方向とは、直角に設定されていることを特徴とするものである。

上記構成によれば、各副搬送路に滞留された物品はその姿勢のまま主搬送路へ切り出される。よって、各副搬送路に滞留された物品の横幅によりこの物品の合流に必要な微小ゾーンの数を容易に正確に求めることができる。

また請求項５に記載の発明は、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の発明であって、前記主搬送路において、前記複数の副搬送路の合流地点より上流の地点に、前記主搬送路により前記物品が搬送されているかどうかを検出する物品検出器を設置し、この設置位置より前記仮想の微小ゾーンを設定することを特徴とするものである。

上記構成によれば、新たに設定される仮想の微小ゾーンに、物品検出器において検出される物品の搬送の有無のデータをセットでき、下流へ移動する微小ゾーンにおける物品の搬送の有無のデータが管理される。

また請求項６に記載の発明は、請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の発明であって、前記副搬送路に滞留された物品を前記主搬送路に載置するために必要な前記微小ゾーンの数には、前記主搬送路上の物品間に必要に間隔を確保するための数を含むことを特徴とするものである。

上記構成によれば、主搬送路上の物品間に必要な間隔を確保するために必要な数を含めて微小ゾーンが確保されることにより、主搬送路上で物品が接触する恐れや物品が主搬送路より分岐されるときに複数の物品が１個の物品と見なされる恐れが回避される。

本発明の物品の合流制御方法は、各副搬送路に順に優先権を与え、優先権を取得した副搬送路は、連続した、物品を主搬送路に載置するために必要な数の微小ゾーンを確保してこの確保した微小ゾーンに物品を切り出すこと、および各副搬送路に滞留される物品は所定個数に制限されていることにより、各副搬送路から主搬送路へ合流される物品の数を均一とすることができる、という効果を有している。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は本発明の実施の形態における物品の合流制御方法を使用した物品保管倉庫の要部構成図、図２は図１の要部拡大図である。

図１および図２において、１は自動倉庫（物品保管設備の一例）であり、複数（図では、１号機から１０号機までの１０基）の自動倉庫１が並列に配置され、物品保管倉庫が構成されている。各自動倉庫１には、段ボール（物品の一例）２を保管し、段ボール２の出し入れ方向が互いに対向するように間隔を隔てて設置された２基の保管棚３と、それらの保管棚３どうしの間に形成された作業通路を自動走行し、段ボール２の出し入れを行うスタッカークレーン（物品出し入れ装置の一例）４とが設けられている。また各保管棚３には、１個の段ボール２を保管する物品保管部５が上下多段かつスタッカークレーン４の走行方向に設けられ、各自動倉庫１の各物品保管部５に保管されている段ボール２を特定する商品名が在庫情報として、各自動倉庫１のコントローラ６で管理されている。このように、各自動倉庫１において段ボール２が保管され、これら保管している段ボール２の在庫情報が管理されている。

また各自動倉庫１に、上下２段に配置されて、スタッカークレーン４への段ボール２の搬入を行う入庫コンベヤ１０、およびスタッカークレーン４からの段ボール２の搬出を行う出庫コンベヤ（出庫ラインの一例）１１が設けられている。また各自動倉庫１の入庫コンベヤ１０は、分岐装置１５に接続され、入庫搬送コンベヤ１６より搬送されてきた段ボール２は、この分岐装置１５により入庫コンベヤ１０へ分岐され、スタッカークレーン４により保管棚３へ入庫される。また各自動倉庫１の出庫コンベヤ１１により搬送される段ボール２は、出庫コンベヤ１１に連結された切り出しコンベヤ（副搬送路の一例）１２へ搬出される。この切り出しコンベヤ１２へ搬出され、滞留される段ボール２の個数は、スタッカークレーン４により１回に出庫される段ボール２の個数（所定個数の一例；本実施の形態では、１個）により設定されている。

上記各自動倉庫１のコントローラ６には、各自動倉庫１のスタッカークレーン４、入庫コンベヤ１０および出庫コンベヤ１１が接続されており、各コントローラ６は、これらスタッカークレーン４、入庫コンベヤ１０および出庫コンベヤ１１を制御することにより、段ボール２の入出庫および保管を行い、在庫情報を更新し管理する。なお、各コントローラ６には、後述する合流制御コントローラ２１より出庫コンベヤ１１の搬出許可信号が入力され、この搬出許可信号により出庫コンベヤ１１を駆動する。

また出庫コンベヤ１１より切り出しコンベヤ１２へ搬入・滞留された段ボール２は、切り出しコンベヤ１２が駆動されることにより、スラットコンベヤあるいはベルトコンベヤからなる主搬送コンベヤ（主搬送路の一例）１７へ合流（搬出）され、主搬送コンベヤ１７により、例えば出荷エリアへ搬送される。また切り出しコンベヤ１２と主搬送コンベヤ１７は、段ボール２の搬送方向が直角になるように配置されている。

また主搬送コンベヤ１７には、全ての切り出しコンベヤ１２より段ボール２を合流させる合流地点より上流に、主搬送コンベヤ１７により段ボール２が搬送されているか（通過しているか）どうかを検出するための光電センサからなる上流通過検出器（物品検出器の一例）１８が設けられ、またこの主搬送コンベヤ１７の駆動手段（駆動モータ等）にはロータリエンコーダ２０（図３）が連結されている。

図２に示すように、主搬送コンベヤ１７には、上流通過検出器１８の配置位置（全ての切り出しコンベヤ１２より段ボール２を合流させる合流地点より上流位置）より、仮想の合流制御用の微小ゾーン２３（主搬送コンベヤ１７の搬送方向の幅は、微小のサイズで例えば、５０ｍｍ）が設定されており、合流させる段ボール２の横幅（主搬送コンベヤ１７の搬送方向の幅）に合わせて、複数の微小ゾーン２３を占有し、合流させるようにしている（詳細は後述する）。なお、仮想の微小ゾーン２３の横幅（主搬送コンベヤ１７の搬送方向の幅）は、搬送する段ボール２のうち最もサイズが小さな段ボール２を載置するために複数の数を必要とするように設定されており、任意に設定変更可能とされている。また段ボール２を合流させるときに必要とする微小ゾーン２３の数を求めるために、各出庫コンベヤ１１には、出庫されてきた段ボール２の荷姿を検出する荷姿検出器１３が設けられている。また各切り出しコンベヤ１２には、段ボール２が搬入されたことを検出する光電スイッチからなる在荷検出器１４が設けられている。

そして、図３に示すように、各切り出しコンベヤ１２を駆動して段ボール２を主搬送コンベヤ１７へ合流させるコンピュータからなる合流制御コントローラ（制御手段）２１が設けられ、この合流制御コントローラ２１に、各自動倉庫１のコントローラ６、切り出しコンベヤ１２、荷姿検出器１３および在荷検出器１４が接続され、主搬送コンベヤ１７の上流通過検出器１８とロータリエンコーダ２０が接続され、外部から合流作業の実行が求められる合流作業開始指令信号と、合流作業の終了を知らせる合流作業終了信号が入力されている。また主搬送コンベヤ１７は、上流通過検出器１８の位置より下流に向けて、微小ゾーン２３の横幅毎に区切られ、それぞれ絶対番地が付されている（図４）。

合流制御コントローラ２１は、図３に示すように、ロータリエンコーダ２０から出力されるパルスをカウントするカウンタ３１と、微小ゾーン管理部３２と、メモリ部３３と、各切り出しコンベヤ１２に対応する（第１〜第１０）切り出し制御部３４から構成されている。

微小ゾーン管理部３２には、合流作業開始指令信号と、合流作業終了信号と、上流通過検出器１８から出力される段ボール通過信号と、カウンタ３１より出力されるパルス数が入力されており、予め、主搬送コンベヤ１７による段ボール２の搬送速度と、前記微小ゾーン２３の横幅と、上流通過検出器１８の位置から最下流の切り出しコンベヤ１２の段ボール２の合流地点終了位置までの距離（主搬送コンベヤ１７において合流制御が実行される距離）が設定されている。また微小ゾーン２３の横幅は、微小ゾーン管理部３２における設定を変更することにより、上述したように任意に設定変更可能とされている。

そして、微小ゾーン管理部３２は、微小ゾーン２３の横幅を搬送速度で除算して、微小ゾーン２３が主搬送コンベヤ１７上の一点（例えば、上流通過検出器１８位置）を通過する時間を求めて、この通過時間に、ロータリエンコーダ２０から出力されるパルス数（規定パルス数と称す）を求めている。また上記“主搬送コンベヤ１７において合流制御が実行される距離”を、微小ゾーン２３の横幅で除算して、微小ゾーン２３の総数（例えば、１００）を求めている。

また微小ゾーン管理部３２は、合流作業開始指令信号を確認すると、上流通過検出器１８の位置を基点として、カウンタ３１より出力されるパルス数により規定パルス数毎に微小ゾーン２３を仮想して各微小ゾーン２３毎に“１”からの連続番号を付して、メモリ部３３において管理する。なお、前記番号は、微小ゾーン２３の総数を超えると“１”へ戻る。

そして、仮想する微小ゾーン２３の上流通過検出器１８の位置通過時に、上流通過検出器１８が段ボール２を検出すると、この微小ゾーン２３を段ボール２有りと、メモリ部３３へ記憶する。そして、段ボール２有りの微小ゾーン２３の下流側（前方側）の２つの微小ゾーン２３と上流側（後方側）の１つの微小ゾーン２３を段ボール２のクリアランス（主搬送コンベヤ１７上の段ボール２間に必要な間隔）として、段ボール２有りとしてメモリ部３３へ記憶する。すなわち、段ボール２が検出されている微小ゾーン２３に加えて前方の２つの微小ゾーン２３と後方の１つの微小ゾーン２３が段ボール２有りと記憶される｛以下、これら段ボール２有りとされた微小ゾーン２３をまとめて存在エリア２５と称す；図４（ａ）参照｝。また番号が付された微小ゾーン２３は、常に移動しているため、その現在位置を特定する、主搬送コンベヤ１７の上記絶対番地が管理されており、前記パルス数のカウントにより新たな微小ゾーン２３を仮想する毎に、現在絶対番地更新信号をメモリ部３３へ出力して各微小ゾーン２３の絶対番地を１つずつ進めている（更新している）。

そして、合流作業終了信号を入力すると、メモリ部３３をリセットする。なお、微小ゾーン２３の総数が多くなる程、メモリ部３３の容量が必要となるため、メモリ部３３の容量に合わせて微小ゾーン２３の横幅を設定することも必要である。

各切り出し制御部３４には、対応する自動倉庫１のコントローラ６、切り出しコンベヤ１２、荷姿検出器１３および在荷検出器１４が接続され、合流作業開始指令信号と合流作業終了信号が入力され、切り出しコンベヤ１２からの段ボール２を合流させる主搬送コンベヤ１７の合流地点の絶対番地が予め設定されている。

そして、各切り出し制御部３４は、合流作業開始指令信号を確認すると、各出庫コンベヤ１１により搬出される段ボール２が主搬送コンベヤ１７上で一定のクリアランスを維持するように、すなわち存在エリア２５を避けて段ボール２を合流させる制御を行う。

各切り出し制御部３４による基本的な段ボール２の合流方法を図４を参照しながら説明する。
在荷検出器１４の在荷検出信号により、切り出しコンベヤ１２に段ボール２が搬入されたことを確認すると、この段ボール２の荷姿検出器１３により検出された段ボール２の横幅（主搬送コンベヤ１７の搬送方向の幅）を確認し、この段ボール２の横幅を微小ゾーン２３の横幅で除算して、この段ボール２を主搬送コンベヤ１７上に載置するために必要な微小ゾーン２３の数を求め、さらにクリアランス用の微小ゾーン２３の数“３”を加えて、実際に必要な微小ゾーン２３の数を求める。

次に、メモリ部３３を検索して、対応する切り出しコンベヤ１２の合流地点の絶対番地より上流へ遡る絶対番地に位置する微小ゾーン２３の中から、そしてこの合流地点に近い微小ゾーン２３の中から、前記実際に必要な微小ゾーン２３の数を満足する、連続した空き（段ボール２無し）の微小ゾーン２３の番号を求め、予約エリア２６を設定する｛図４（ａ）｝。また、図３に示すように、予約した微小ゾーン２３には予約［予］を、メモリ部３３に記憶する。

そして、予約エリア２６の先頭の微小ゾーン２３の絶対番地が、切り出しコンベヤ１２の合流地点の絶対番地に進むと（更新されると）、切り出しコンベヤ１２の駆動を開始する｛図４（ｂ）｝。そして、在荷検出器１４の在荷検出信号がオフとなることにより段ボール２の搬出を確認すると、すなわち合流が完了すると、前記予約エリア２６を形成していた各微小ゾーン２３を段ボール２有りへ、メモリ部３３を更新する｛図４（ｃ）｝。

そして、各切り出し制御部３４は、上記基本的な段ボール２の合流方法と下記の運用を組み合わせて、各自動倉庫１からの出庫を制御している。
１．各自動倉庫１から１個（所定個数の一例）の段ボール２のみを切り出しコンベヤ１２へ搬出する。
２．各自動倉庫１の切り出しコンベヤ１２へ順に、予約エリア２６を確保する優先権を与える。すなわち、各自動倉庫１の切り出しコンベヤ１２（切り出し制御部３４）に、順に下流側から上流側へ優先権を回し（最上流からは最下流へ戻す）、優先権を得た各切り出し制御部３４は、切り出しコンベヤ１２上に段ボール２が有る場合には予約エリア２６を設定し、さらに優先権を次の切り出しコンベヤ１２の切り出し制御部３４へ渡し、段ボール２が無い場合には、単に優先権を次の切り出しコンベヤ１２の切り出し制御部３４へ渡す処理を行っている。

各切り出し制御部３４の動作を図５のフローチャートにしたがって説明する。
各自動倉庫のコントローラ６は、予め設定された、あるいは外部からの出庫指令に基づいて段ボール２を出庫コンベヤ１１へ出庫すると、出庫許可を求める出庫許可要求信号を合流制御コントローラ２１へ出力する。

切り出し制御部３４は、合流作業開始指令信号を確認すると（ステップ−１）、制御を開始し、自動倉庫のコントローラ６から出力される出庫許可要求信号を確認する（ステップ−２）。確認できないとき、合流作業終了信号を確認し（ステップ−３）、合流作業終了信号を確認すると終了し、確認できないときステップ−２へ戻る。

ステップ−２において出庫許可要求信号を確認すると、在荷検出器１４の在荷検出信号により切り出しコンベヤ１２上の段ボール２の有無を確認し（ステップ−４）、段ボール２無しのとき、自動倉庫のコントローラ６へ搬出許可信号を出力し（ステップ−５）、ステップ−４へ戻る。

自動倉庫のコントローラ６は、この搬出許可信号を入力すると、出庫コンベヤ１１を駆動して、切り出しコンベヤ１２へ段ボール２を移載（搬出）し、続いて次の出庫指令により段ボール２を出庫コンベヤ１１へ出庫する。

ステップ−４において、段ボール２有りを確認すると、自動倉庫のコントローラ６へ待機信号を出力し（ステップ−６）、続いて上記優先権の有無を確認し（ステップ−７）、優先権が無いと優先権が回ってくるまで待機し、優先権を確認すると、上記基本的な段ボール２の合流方法により予約エリア２６を設定し（ステップ−８）、さらに次の切り出しコンベヤ１２の切り出し制御部３４へ優先権を渡す（回す）（ステップ−９）。

続いて切り出し制御部３４は、上記基本的な段ボール２の合流方法により、予約エリア２６が、対応する切り出しコンベヤ１２の絶対番地へ到着すると（ステップ−１０）、切り出しコンベヤ１２を駆動して、段ボール２を主搬送コンベヤ１７へ切り出す（ステップ−１１）。そして、在荷検出器１４の在荷検出信号がオフとなることにより段ボール２の切り出しを確認すると（ステップ−１２）、ステップ−３により、合流作業終了信号を確認し、確認すると終了する。

さて、物品保管倉庫では、所定の時刻に段ボール２をまとめて出荷するために、各自動倉庫１に保管されている段ボール２の一斉出庫が行われることがある。
このように、一斉に自動倉庫１から段ボール２の出庫が開始されたとき、上述したように、合流作業開始指令が入力されると、優先権を回しながら、予約エリア２６を設定（確保）すること、および各切り出しコンベヤ１２より、１個の段ボール２を主搬送コンベヤ１７へ切り出すこと、すなわち主搬送コンベヤ１７へ切り出される物品の単位（切り出し単位）を１つとすることにより、各自動倉庫１の出庫能力をほぼ同一とする場合、各自動倉庫１から出庫された１個の段ボール２は、一斉に各切り出しコンベヤ１２へ搬出され、初期状態（何ら主搬送コンベヤ１７に搬送されていない状態）では、優先権の渡し動作は合流制御コントローラ２１内で高速で実行されることから、各切り出しコンベヤ１２に予約エリア２６が設定され、一斉に各切り出しコンベヤ１２へ段ボール２が切り出される。このような動作が繰り返されることにより、各切り出しコンベヤ１２からそれぞれ連続して段ボール２の合流を可能とすることができ、各切り出しコンベヤ１２から主搬送コンベヤ１７へ合流される段ボール２の数を均一とすることができる。さらに、このとき各自動倉庫１から出庫される段ボール２の個数に合わせて、各自動倉庫１の出庫コンベヤ１１から切り出しコンベヤ１２への段ボール２の搬出が均一に実行されることから、各自動倉庫１のスタッカークレーン４を使用する出庫作業が効率よく実行され効率的に運用でき、全体の出庫作業の効率を高めることができる。

また１つの自動倉庫１からの段ボール２の出庫が遅れた場合には、優先権が次に回されることにより、他の自動倉庫１からの出庫に影響を与えることを避けることができる。
また微小ゾーン２３を採用することにより、段ボール２が主搬送コンベヤ１７に占有するゾーンの長さは、段ボール２の横幅に合わせて必要なだけの長さとなり、全ての合流される段ボール２において、主搬送コンベヤ１７上に占有するゾーンのサイズロスを小さくすることができるため、合流処理量をアップすることができ、最大合流能力をアップすることができる。また各切り出しコンベヤ１２が主搬送コンベヤ１７に連結される間隔を狭くしても（縮めても）合流制御を実行することが可能となる。

また、切り出しコンベヤ１２より切り出される段ボール２の横幅が変更となったとき、または自動倉庫１より出庫される段ボール２の種類が変更となったとき等に、微小ゾーン２３の横幅を任意に変更できることにより、主搬送コンベヤ１７において各段ボール２が占有するゾーンのサイズロスを小さくすることが可能となる。

また切り出しコンベヤ１２と主搬送コンベヤ１７は、段ボール２の搬送方向が直角になるように配置されていることにより、各切り出しコンベヤ１２に滞留された段ボール２はその姿勢のまま主搬送コンベヤ１７へ切り出されることにより、荷姿検出器１３により測定された段ボール２の横幅により微小ゾーン２３の数を容易に正確に求めることができる。

また上流通過検出器１８の配置位置より、微小ゾーン２３が仮想されていることにより、新たに設定される仮想の微小ゾーン２３に、上流通過検出器１８において検出される段ボール２の搬送の有無のデータをセットでき、下流へ移動する微小ゾーン２３における段ボール２の搬送の有無のデータを容易に管理できる。

また段ボール２の横幅を微小ゾーン２３の横幅で除算して、この段ボール２を載せるに必要な微小ゾーン２３の数を求め、さらにクリアランス用の微小ゾーン２３の数“３”を加えて予約エリア２６を設定することにより、主搬送コンベヤ１７上の段ボール２間にクリアランスを確保でき、主搬送コンベヤ１７上で段ボール２が接触する恐れや段ボール２が主搬送コンベヤ１７より分岐されるときに複数の段ボール２が１個の段ボール２と見なされる恐れを回避できる。

なお、本実施の形態では、上述したように、各切り出しコンベヤ１２に滞留され主搬送コンベヤ１７へ切り出される物品の切り出し単位は１つであり、この１つの切り出し単位での段ボール２の所定個数を１個としているが、切り出し単位が１つであれば、段ボール２の所定個数は複数個であっても構わない。このとき、スタッカークレーン４により出庫される段ボール２の数は複数個となる。

また本実施の形態では、切り出しコンベヤ１２へ搬入される段ボール２の横幅を、荷姿検出器１３により測定しているが、自動倉庫のコントローラ６より、出庫される段ボール２の横幅のデータを合流制御コントローラ２１へ知らせることができるとき、荷姿検出器１３を不要とすることができる。

また本実施の形態では、切り出しコンベヤ１２と主搬送コンベヤ１７は、段ボール２の搬送方向が直角になるように配置されているが、必ずしも直角でなくてもよい。このとき、主搬送コンベヤ１７へ段ボール２が移載されたときの姿勢により、段ボール２が占める、主搬送コンベヤ１７の搬送方向の長さを考慮して微小ゾーン２３の数を求め、予約エリアを設定する必要がある。

また本実施の形態では、優先権を回しながら、予約エリア２６を設定（確保）することにより、各切り出しコンベヤ１２から主搬送コンベヤ１７へ合流される段ボール２の数を均一としているが、優先権の回し方を変更すると、段ボール２（物品）のグループ出庫、順番出庫を実現できる。

すなわち、予め、自動倉庫１より出庫される段ボール（物品）２に出庫順グループナンバー（Ｎｏ．）を持たせ、合流制御コントローラ２１は、出庫グループの数（グループ数）と出庫グループＮｏ．毎の段ボール（物品）２の数量を把握しておく。また自動倉庫１のコントローラ６は、出庫許可要求を合流制御コントローラ２１へ求めるときに、出庫する段ボール２の出庫グループＮｏ．を同時に送信し、合流制御コントローラ２１は、出庫される段ボール２の出庫グループＮｏ．を把握する。そして、合流制御コントローラ２１は、最初は、合流対象をグループＮｏ．１の段ボール２のみとし、優先権を持たせ（グループＮｏ．２以上の段ボール２には優先権を与えない）、予約エリア２６を設定する毎にグループＮｏ．１の設定数を加算し、あらかじめ登録してあるグループＮｏ．毎の数量分設定すると、優先権を持たせる対象（合流対象）をグループＮｏ．２とし同様に処理することで順に対応する。但し、グループＮｏ．が切り替わった最初の段ボール２の予約エリア２６は、１つ前のグループＮｏ．の中で最上流の存在エリアよりも上流としなければならない。なお、自動倉庫１より出庫される段ボール（物品）２に、出庫順グループナンバー（Ｎｏ．）を持たせる代わりに、順番を持たせると、順番通りに、合流される順番出庫が実現される。

また本実施の形態では、下流側から上流側に順に優先権を回すようにしているが、合流させる段ボール（物品）２の数量の比率配分により、優先権の回ってくる比率を変えることができる。これにより、比率配分に合わせた数量の段ボール（物品）２を各切り出しコンベヤ１２（自動倉庫１）から主搬送コンベヤ１７へ合流させることができる。

この比例配分は、合流制御コントローラ２１に、各自動倉庫１から出庫される段ボール２の予定数量に合わせて予め設定してもよいし、実際に自動倉庫１から出庫される段ボール２の状況に合わせて合流制御コントローラ２１において判断（設定）するようにしてもよい。例えば、出庫コンベヤ１１上に複数の段ボール（物品）２が在荷可能で、１個の段ボール２を切り出しコンベヤ１２へ切り出すことを可能とするとき、各自動倉庫１のコントローラ６より合流制御コントローラ２１へ出庫コンベヤ１１上の段ボール２の状況（在荷数量状況）を送信し、合流制御コントローラ２１において各出庫コンベヤ１１の在荷数量状況を判断し、在荷可能な数量（満量）の半分未満：半分以上＝１：２で、各切り出しコンベヤ１２へ優先権を持たせる。例えば、第３と第５と第７の自動倉庫１の出庫コンベヤ１１の在荷数量が半分以上で、その他の自動倉庫１の出庫コンベヤ１１の在荷数量が半分未満の場合、第３と第５と第７の切り出しコンベヤ１２（自動倉庫１）の優先権をその他の切り出しコンベヤ１２の２倍持たせ、優先権を、１（第１自動倉庫）→２（第２自動倉庫、以下同様）→３→４→５→６→７→８→９→１０→３→５→７→１→２→……という具合に回す。

また本実施の形態では、物品保管設備を自動倉庫１としているが、自動倉庫１に限ることがなく、スタッカークレーン４のような物品出し入れ装置を備え出庫ライン（出庫コンベヤ１１）へ物品（段ボール２）を出庫できる設備であればよい。

また本実施の形態では、物品の一例を段ボール２としているが、段ボールに限ることはなく、コンテナ等の他の物品としてもよい。

本発明の実施の形態における物品の合流制御方法を使用した物品保管倉庫の全体構成図である。 同物品保管倉庫の要部拡大図である。 同物品保管倉庫の合流制御コントローラの制御構成図である。 同物品保管倉庫の合流制御コントローラの切り出し制御部が実行する基本合流制御方法の説明図である。 同物品保管倉庫の合流制御コントローラの切り出し制御部の動作を説明するフローチャートである。

符号の説明

１ 自動倉庫
２ 段ボール
４ スタッカークレーン
１１ 出庫コンベヤ
１２ 切り出しコンベヤ
１３ 荷姿検出器
１４ 在荷検出器
１７ 主搬送コンベヤ
１８ 上流通過検出器
２０ ロータリエンコーダ
２１ 合流制御コントローラ
２３ 合流制御用の微小ゾーン
２５ 存在エリア
２６ 予約エリア

Claims (6)

1. 複数の副搬送路より、これら副搬送路に滞留された物品を、主搬送路に合流させる物品の合流制御方法であって、 前記主搬送路に、全ての前記副搬送路より前記物品が合流される合流地点より上流の地点から、仮想の微小ゾーンを設定し、
   前記微小ゾーンの幅は、複数の微小ゾーンが、前記物品のうち最も横幅が小さな物品を載置するために必要とされる幅に設定され、
   各副搬送路に滞留される物品を所定個数に制限し、
   各副搬送路に滞留された物品の横幅により、前記副搬送路に滞留された物品を、主搬送路に載置するために必要な前記微小ゾーンの数を求め、
   前記各副搬送路に順に、前記主搬送路上に、求めた数の微小ゾーンを確保する優先権を与え、
   前記優先権を取得した副搬送路は、この副搬送路の合流地点より上流に、物品が搬送されていない、連続した前記求めた数の微小ゾーンを確保し、この確保した微小ゾーンに物品を切り出すことを特徴とする物品の合流制御方法。
2. 各副搬送路にはそれぞれ、物品保管設備の出庫ラインより前記物品が搬入・滞留され、
   前記各副搬送路に滞留される物品の所定個数は、前記物品保管設備の物品出し入れ装置により１回に出庫される物品の個数により設定されること
   を特徴とする請求項１に記載の物品の合流制御方法。
3. 前記微小ゾーンの幅は、設定変更可能とされていること
   を特徴とする請求項１または請求項２に記載の物品の合流制御方法。
4. 前記各副搬送路における物品の搬送方向と前記主搬送路の物品の搬送方向とは、直角に設定されていること
   を特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の物品の合流制御方法。
5. 前記主搬送路において、前記複数の副搬送路の合流地点より上流の地点に、前記主搬送路により前記物品が搬送されているかどうかを検出する物品検出器を設置し、この設置位置より前記仮想の微小ゾーンを設定すること
   を特徴とする請求項１〜請求項４に記載の物品の合流制御方法。
6. 前記副搬送路に滞留された物品を前記主搬送路に載置するために必要な前記微小ゾーンの数には、前記主搬送路上の物品間に必要に間隔を確保するための数を含むことを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の物品の合流制御方法。

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