CN103679869A - 车辆用卡式钥匙及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种车辆用卡式钥匙及其制造方法，尤其涉及可通过与车辆无线通讯执行车门上锁、开锁或启动发动机等作业的卡式钥匙及其制造方法。本发明的车辆用卡式钥匙，由下壳、层叠结合到所述下壳的上面的电路板、以及覆盖所述电路板的上部并与所述下壳结合成一体的上壳构成，而且所述下壳及上壳由成型件构成。

Description

车辆用卡式钥匙及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种车辆用卡式钥匙及其制造方法，尤其涉及可通过与车辆无线通讯执行车门上锁、开锁或启动发动机等作业的卡式钥匙及其制造方法。
背景技术
一般来说，智能钥匙系统(Smart Key system)会在用户随身携带的卡式钥匙上安装无线信号收发器，安装在所述卡式钥匙上的所述信号收发器在被用户带入车辆内时，与布置于车辆内的控制系统通讯。用户只需将所述卡式钥匙携带在身，就可依靠信号收发器实现车门上锁及/或开锁，以执行启动发动机或其他作业。
所述卡式钥匙，是将用来安装电路的电路板和作为电源的电池安装在合成树脂制成的树脂壳体上而成。此外，所述卡式钥匙内部会保管着机械钥匙，以备在电池电量耗尽、信号收发器损坏或其他类似的突发事件时使用。
机械钥匙被收容于树脂壳体内的中空空间内。紧急时用户可从树脂壳体的中空空间取出机械钥匙，用于车门上锁及/或开锁或其他作业。
近来要求智能钥匙系统可使用更多配件、更加复杂和精巧，要求所述卡式钥匙更薄、更小型化，以便用户携带。
韩国公开专利公报第10-2012-0006949号刊载了如图1所示的传统的车辆用卡式钥匙。图1是传统的车辆用卡式钥匙的分解立体图，图2是用来制作图1所示传统的车辆用卡式钥匙的模具的示意图。
如图1及图2所示，传统的车辆用卡式钥匙，由钥匙本体10、电路板31、以及片(sheet)体20等构成。所述钥匙本体10利用树脂材料嵌件成型而成。
所述电路板31上贴装用来进行无线通讯的电子元件32等，并结合到所述钥匙本体10的一面上。即，如图2所示，在将所述电路板31布置于下模具61的上面的状态下，将树脂填充入型腔62a，形成所述钥匙本体10。此时，由于所述电路板31被放置于所述下模具61的上面，将树脂填充入所述型腔62a形成所述钥匙本体10时，完成树脂填充后，所述电路板31的背面会暴露在所述钥匙本体10的外面。
因此，传统上所述钥匙本体10会在所述钥匙本体10的另一面另配所述片体20，以免所述电路板31暴露在外。
另外，也有为了将电路板腾空设置于下模具和上模具之间，在电路板上形成模具固定部，并在完成所述钥匙本体的成型后去除所述模具固定部的方法。这种办法的缺点是，为了避免去除所述模具固定部的电路板部分暴露在外，需进行喷涂等后加工作业。
发明内容
本发明旨在解决前述问题，本发明的目的在于提供一种无需另配片体或后加工，即可避免电路板暴露在卡式钥匙的外面的卡式钥匙及其制造方法。
为了达到上述目的，本发明提供的车辆用卡式钥匙，由下壳、层叠结合到所述下壳的上面的电路板、以及覆盖所述电路板的上部并与所述下壳结合成一体的上壳构成，而且所述下壳及上壳由成型件构成。
所述上壳成型时，所述上壳热熔粘结到所述下壳上，与所述下壳结合成一体。
所述上壳，由上罩部和上侧壁部构成，所述上罩部覆盖所述电路板的上部；所述上侧壁部从所述上罩部的边向所述下壳方向延长而成，包裹所述下壳的侧面并与所述下壳的侧面结合成一体。
本发明还包括结合到所述电路板的侧部，容纳机械钥匙的金属材质的钥匙卡槽，而且所述钥匙卡槽被插入布置于所述下壳和上壳之间。
所述钥匙卡槽，由接触到所述电路板的一面的第一接触部、接触到所述电路板的另一面的第二接触部、以及中空、截面为四角形的收容部构成，所述收容部是从所述第一接触部及第二接触部向所述电路板的相反方向延长而成，被布置于所述电路板的侧部，容纳所述机械钥匙，而且所述第一接触部、收容部以及第二接触部连成一体，所述第一接触部依靠紧固构件固定结合到所述电路板上。
为了达到上述目的，本发明提供的车辆用卡式钥匙的制造方法，由将下壳成型的第一次成型阶段、将电路板结合到所述下壳的上面的基板结合阶段、以及将覆盖所述电路板的上部并与所述下壳结合成一体的上壳成型的第二次成型阶段构成。
所述下壳和上壳由热固性树脂制成，而且在所述第二次成型阶段将所述上壳成型时，将所述上壳热熔粘结到所述下壳上，与所述下壳结合成一体。
所述电路板上应安装着钥匙卡槽及电池卡槽，而且在所述基板结合阶段之后、所述第二次成型阶段之前，还包括将滑动型芯插入装设到所述钥匙卡槽及电池卡槽中的型芯形成阶段。
本发明的有益效果是：
根据上述本发明的车辆用卡式钥匙及其制造方法，由于通过双重成型工艺(双重注塑或双重挤压)避免电路板暴露在卡式钥匙的外面，无需另配构件或进行后加工。
此外，由于钥匙卡槽是一体成型后结合到电路板的侧部，可降低钥匙卡槽的高度，由此可使下壳及上壳的厚度更厚，从而提高产品对坠落等的耐久性。
附图说明
图1是传统的车辆用卡式钥匙的分解立体图；
图2是用来制作图1所示传统的车辆用卡式钥匙的模具的示意图；
图3是根据本发明的实施例的车辆用卡式钥匙的立体图；
图4是图3中A-A'线的截面图；
图5是根据本发明的实施例的钥匙卡槽的立体图；
图6是根据本发明的实施例的卡式钥匙的制作过程图。
图中：
110：下壳；         120：电路板；
121：电子元件；     130：上壳；
131：上罩部；       132: 上侧壁部；
140：滑动型芯；     150：钥匙卡槽；
151：第一接触部；   152：收容部；
153：第二接触部；   S1：第一次成型阶段；
S2：基板结合阶段；  S3：型芯形成阶段；
S4：第二次成型阶段。
具体实施方式
图3是根据本发明的实施例的车辆用卡式钥匙的立体图；图4是图3中A-A'线的截面图；图5是根据本发明的实施例的钥匙卡槽的立体图；图6是根据本发明的实施例的卡式钥匙的制作过程图。
如图3及图4所示，本发明的车辆用卡式钥匙由下壳110、电路板120、钥匙卡槽150以及上壳130构成。
所述下壳110为平板状，是用热固性树脂成型而成的成型件，所述下壳110通过注塑或挤压等成型而成。
所述电路板120上装设用来进行无线通讯的电子元件121，并层叠结合到所述下壳110的上面。
此时，所述电路板120不是通过嵌件注塑等结合到所述下壳110上，而是通过其他结合手段结合到所述下壳110的上面。即，所述电路板120在所述下壳110的成型完成后，通过另外的工序结合到所述下壳110的上面。
所述钥匙卡槽150结合到所述电路板120的侧部，收容机械钥匙(图中未示出)。
所述钥匙卡槽150为金属材质，一体成型，插入布置于所述下壳110和上壳130之间。
所述钥匙卡槽150如图5所示，由第一接触部151、收容部152、以及第二接触部153构成。
所述第一接触部151与所述电路板120的一面接触，依靠螺丝等紧固构件固定结合到所述电路板120上。
所述收容部152中空、截面为四角形，是从所述第一接触部151向所述电路板120的相反方向延长而成，被布置于所述电路板120的侧部，容纳机械钥匙。
所述第二接触部153是从所述收容部152向所述电路板120的方向延长而成，被布置于所述电路板120的另一面。
所述第一接触部151和第二接触部153中间隔着所述电路板120被布置于相反方向。
而且所述第一接触部151和第二接触部153被交错布置，从而将所述钥匙卡槽150稳固固定到所述电路板210上。
如上所述的所述第一接触部151、收容部152以及第二接触部153被连成一体，因此可使所述钥匙卡槽150的厚度更薄。
由此，可使由树脂层构成的所述下壳110及/或上壳130的厚度比传统的更厚一些，以提高缓冲功能，最大限度减少坠落导致的所述下壳110及所述上壳130的破损。
所述上壳130覆盖装设所述电子元件121的所述电路板120的上部并与所述下壳110结合成一体。
所述上壳130由热固性树脂制成，由通过注塑或挤压成型制成的成型件构成。
成型为所述上壳130的热固性树脂，在所述上壳130成型时热熔黏结到成型为所述下壳110的热固性树脂上，与所述下壳110结合成一体。
所述上壳130，由上罩部131和上侧壁部132构成，所述上罩部131覆盖所述电路板120的上部；所述上侧壁部132是从所述上罩部131的边向所述下壳110方向延长而成，包裹所述下壳110的侧面并与所述下壳110的侧面结合成一体。
由于所述上侧壁部132包裹并结合到所述下壳110的侧面，所述上壳130和下壳110可牢固结合避免分离。
根据如上所述的所述下壳110及上壳130，所述电路板120可被置于成型件的内部，避免暴露在外，因此无需另外进行后加工。
此外，由于成型件的所述上壳130和下壳110分别包裹着所述电路板120的上面和下面，产品对坠落及弯曲具有充分的耐久性。
上述本发明的车辆用卡式钥匙采用以下方法制造。
本发明的车辆用卡式钥匙的制造方法，由第一次成型阶段S1、基板结合阶段S2、型芯形成阶段S3、以及第二次成型阶段S4构成。
所述第一次成型阶段S1如图6(a)所示，用热固性树脂注塑或挤压成型所述下壳110的阶段。
所述基板结合阶段S2如图6(b)所示，将所述电路板120结合到所述下壳110的上面的阶段。
此时，将所述电路板120结合到所述下壳110的上面的方法，用传统的各种方法就足够，例如可通过胶粘等结合。
本发明中如上所述，不是在成型所述下壳110时，通过嵌件注塑等同时将所述电路板120结合到所述下壳110上，而是通过所述基板结合阶段S2将所述电路板120另行组装到在所述第一次成型阶段S1成型完成的所述下壳110上。
此时，所述电路板120在装设着钥匙卡槽及电池卡槽的状态下结合到所述下壳110上。
所述型芯形成阶段S3如图6(c)所示，将在所述电路板120形成用来插入机械钥匙及电池的空间的滑动型芯140插入装设到所述钥匙卡槽及电池卡槽中的阶段。
所述滑动型芯140在所述第二次成型阶段S4后被去除，从而形成用来插入所述机械钥匙及电池的空间。
所述第二次成型阶段S4如图6(d)所示，用热固性树脂注塑或挤压成型覆盖所述电路板120的上部并与所述下壳110结合成一体的所述上壳130的阶段。
在所述第二次成型阶段S4中无需另外的连接手段，将所述上壳130成型时同时将所述上壳130热熔粘结到所述下壳110上，与所述下壳110结合成一体。
如上所述，本发明中所述下壳110和上壳130都是通过注塑或挤压成型并结合，尽管不另配传统技术中的片体等构件或另外进行后加工，也能使所述电路板120被置于所述下壳110和上壳130之间避免暴露在外。
本发明的卡式钥匙及其制造方法并不受前述实施例的限制，在本发明的技术思想允许的范围内可进行多种变形。

Claims (8)

1.一种车辆用卡式钥匙，其特征在于，由下壳、层叠结合到所述下壳的上面的电路板、以及覆盖所述电路板的上部并与所述下壳结合成一体的上壳构成，而且所述下壳及上壳由成型件构成。
2.根据权利要求1所述的车辆用卡式钥匙，其特征在于：所述上壳成型时，所述上壳热熔粘结到所述下壳上，与所述下壳结合成一体。
3.根据权利要求1或2所述的车辆用卡式钥匙，其特征在于，所述上壳由上罩部和上侧壁部构成，所述上罩部覆盖所述电路板的上部；所述上侧壁部从所述上罩部的边向所述下壳方向延长而成，包裹所述下壳的侧面并与所述下壳的侧面结合成一体。
4.根据权利要求1所述的车辆用卡式钥匙，其特征在于，还包括结合到所述电路板的侧部，容纳机械钥匙的金属材质的钥匙卡槽，而且所述钥匙卡槽插入布置于所述下壳和上壳之间。
5.根据权利要求4所述的车辆用卡式钥匙，其特征在于，所述钥匙卡槽，由接触到所述电路板的一面的第一接触部、接触到所述电路板的另一面的第二接触部、以及中空、截面为四角形的收容部构成，所述收容部从所述第一接触部及第二接触部向所述电路板的相反方向延长而成，被布置于所述电路板的侧部，容纳所述机械钥匙，而且所述第一接触部、收容部以及第二接触部连成一体，所述第一接触部依靠紧固构件固定结合到所述电路板上。
6.一种车辆用卡式钥匙的制造方法，其特征在于，由将下壳成型的第一次成型阶段、将电路板结合到所述下壳的上面的基板结合阶段、以及将覆盖所述电路板的上部并与所述下壳结合成一体的上壳成型的第二次成型阶段构成。
7.根据权利要求6所述的车辆用卡式钥匙的制造方法，其特征在于：所述下壳和上壳由热固性树脂制成，而且在所述第二次成型阶段将所述上壳成型时，将所述上壳热熔粘结到所述下壳上，与所述下壳结合成一体。
8.根据权利要求6或7所述的车辆用卡式钥匙的制造方法，其特征在于：所述电路板上安装着钥匙卡槽及电池卡槽，而且在所述基板结合阶段之后、所述第二次成型阶段之前，还包括将滑动型芯插入装设到所述钥匙卡槽及电池卡槽中的型芯形成阶段。
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