CN103635787A - 压铸产品的强度评价方法以及压铸产品 - Google Patents

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Abstract

提供一种能够准确地评价压铸产品的强度的压铸产品的强度评价方法以及通过该强度评价方法评价了强度的压铸产品。为此，在铸造后通过简易的强度试验机进行了断裂试验后，根据断裂冷硬层在通过断面观察得到的断裂面中所占的面积率来估计强度下降率。或者，对预先通过应力分析求出的压铸产品的高应力部的规定范围的内部缺陷进行超声波探伤，当该规定范围的内部缺陷的合计面积除以总探伤面积得到的缺陷率为规定值以下时，评价为压铸产品具有规定强度。

Description

压铸产品的强度评价方法以及压铸产品
技术领域
本发明涉及压铸产品的强度评价方法以及在车辆的电动助力转向装置中使用的压铸产品（例如，铝压铸制的柱壳体（column housing））。
背景技术
以往，为了防止汽车被盗，一般使用转向锁定装置，该转向锁定装置在拔出了点火开关钥匙的情况下，不仅停止发动机，而且使方向盘不能旋转。
这样使用的转向锁定装置的主体和作为安装部的转向柱必须坚固且不易被破坏。例如，在JIS D5812等中规定，使转向轴成为锁定状态，即便向该转向轴施加200Nm的转矩，功能也不能出现异常。
此处，为了轻量化，转向柱大多是用例如铝或镁那样的轻金属的压铸件制造的，存在内部缺陷，因此当施加了过大的转矩时，可能发生断裂，如何进行强度评价变得十分重要。
特别是，作为压铸件的内部缺陷，公知断裂冷硬层会造成强度下降，为了进行强度评价，需要实施断裂冷硬层的检查。
作为这样的断裂冷硬层的检查方法，专利文献1～3中公开了以下内容。
首先，在专利文献1中公开了以下技术：将基于放射线、磁、超声波等的断裂冷硬层检测装置容易检测的成分（Pb）混合到套筒润滑剂中，并涂在套筒内表面上，让Pb与断裂冷硬层一起进入到腔内，由此提高断裂冷硬层的检测灵敏度。
此外，在专利文献2中公开了以下技术：组合超声波探伤法和X线CT扫描进行测定，由此以非破坏状态得到断裂冷硬层的分散信息。
具体而言，向铝压铸产品照射超声波，根据来自铝压铸产品的声波信息，检测铝压铸产品的气孔和断裂冷硬层，取得第1内部缺陷的3维分布数据，对相同的铝压铸产品进行X线CT测定，从铝压铸产品的多个截面图像中检测铝压铸产品的气孔，取得第2内部缺陷的3维分布数据，将第1内部缺陷的3维分布数据与第2内部缺陷的3维分布数据进行比较，取得铝压铸产品的断裂冷硬层的3维分布数据。
此外，在专利文献3中公开了如下这样的简易的断裂冷硬层检查方法：从浇道部切取检查片，并对切断面进行研磨、腐蚀，之后，观察断裂冷硬层，计算断裂冷硬层面积率。
此外，作为铝压铸产品的其他的强度评价方法，在专利文献4中公开了以下技术：对内部具有复合部件的铝压铸产品进行超声波探伤，测定从表面到复合部件的距离、熔融铝在复合部件中的侵入状态、以及断裂的状态等，判别是否良好。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平3-226668号公报
专利文献2：日本特开2005-91288号公报
专利文献3：日本特开2007-111728号公报
专利文献4：日本特开2004-144489号公报
发明内容
发明所要解决的问题
然而，在上述专利文献1～3中，都需要特殊的检查装置，因此需要耗费较多的作业时间，在铸造现场不能进行强度评价，而且测定检查精度不够，所以不能进行高精度的强度评价。
具体而言，专利文献1具有能够进行非破坏检查的优点，但是，在铸造后需要使用基于放射线、磁、超声波等的特殊设备进行检查，要花费较多的作业时间，在铸造现场不能进行强度评价，而且测定检查精度不够，所以不能进行高精度的强度评价。
此外，专利文献2与专利文献1同样具有能够进行非破坏检查的优点，但是，在铸造后需要使用基于超声波探伤和CT扫描等的特殊设备进行检查，要花费较多的作业时间，在铸造现场不能进行强度评价，而且测定检查精度不够，所以不能进行高精度的强度评价。
此外，专利文献3具有不需要特殊检查设备的优点，但是，由于需要研磨、腐蚀，所以要花费较多的作业时间，而且，不是从产品上切取检查片，而是从浇道部上切取检查片，因此不能进行高精度的强度评价。
此外，专利文献4中记载的铝压铸产品的强度评价方法只是针对内部具有复合部件的铝压铸产品测定侵入程度和断裂，不是对不具有复合部件的铝压铸产品的强度进行评价。
与此相对，专利文献2中记载的铝压铸产品的强度评价方法可以对不具有复合部件的铝压铸产品进行评价，但是，例如对较大的铝压铸产品或复杂的铝压铸产品的所有部分都进行检查实质上非常困难。实际的铝压铸产品不可避免气孔等内部缺陷，有时会以该内部缺陷为起点产生破坏。此外，铝压铸产品大多为复杂的形状，很难通过例如超声波探伤对内部缺陷进行探测，而且不清楚应对哪个部分进行强度评价。
本发明正是为了解决这样的课题而完成的，其目的在于，提供一种缩短了作业时间，每次在铸造现场都能进行强度评价（强度保证），而且以较高的精度实现了强度评价的压铸产品的强度评价方法以及压铸产品。
此外，本发明的另一个目的在于，提供一种能够准确地评价实际压铸产品的强度，能够得到规定强度的压铸产品的压铸产品的强度评价方法以及压铸产品。
用于解决问题的手段
为了达到上述目的，本发明的某个实施方式的压铸产品的强度评价方法包含以下工序：铸造工序，铸造压铸产品；破坏工序，对铸造后的压铸产品进行断裂试验；强度下降率计算工序，测定该破坏工序中的所述压铸产品的断裂面中存在的断裂冷硬层的面积率，根据所述破坏工序中的扭转断裂转矩值与所述面积率之间的关系计算强度下降率；以及强度评价面积率计算工序，将所述强度下降率作为平均值，求出-3σ（σ：标准偏差）的阈值，根据该阈值和预先设定的强度范围计算所述压铸产品的强度评价面积率。
另外，在上述压铸产品的强度评价方法中，优选的是，所述铸造工序是基于JISD5812的铸造工序，所述压铸产品是铝制的柱壳体，所述断裂试验是所述压铸产品的扭转试验。
另外，在上述压铸产品的强度评价方法中，优选的是，所述压铸产品被用于汽车用转向机构的带点火开关的转向锁。
另外，本发明的某个实施方式的铝压铸制的柱壳体的强度通过上述压铸产品的强度评价方法进行了评价，其中，形成有转向锁用孔，断裂冷硬层在断裂面的面积中所占的面积率低于10％，所述断裂面的面积是从通过所述扭转试验使所述转向锁用孔断裂时的断裂起点到通过应力分析求出的对上述断裂起点作用的应力最大值的1/2以上的应力范围为止的面积。
另外，本发明的其他实施方式的压铸产品的强度评价方法评价压铸产品的强度，其中，针对预先对所述压铸产品进行应力分析而求出的高应力部，对该高应力部的规定范围的内部缺陷进行超声波探伤，当该规定范围的内部缺陷的合计面积除以总探伤面积而得到的缺陷率为预先设定的规定值以下时，评价为该压铸产品具有规定强度。
另外，优选的是，所述高应力部的规定范围是该高应力部的最大应力的50％以上的应力范围。
另外，所述压铸产品的强度通过上述压铸产品的强度评价方法进行了评价，所述缺陷率为0.5％以下。
另外，优选的是，所述压铸产品是车辆的电动助力转向装置中使用的柱壳体，所述高应力部是所述柱壳体的键锁部。
发明的效果
根据本发明的某个实施方式，能够提供一种缩短了作业时间，并且每次都能在铸造现场进行强度评价，以较高的精度实现强度评价的压铸产品的强度评价方法以及压铸产品。此外，根据本发明的其他实施方式的压铸产品的强度评价方法，针对预先通过应力分析求出的压铸产品的高应力部，对该高应力部的规定范围的内部缺陷进行超声波探伤，当该规定范围的内部缺陷的合计面积除以总探伤面积而得到的缺陷率为预先设定的规定值以下时，评价为该压铸产品具有规定强度，因此，能够准确地评价实际的压铸产品的强度。
此外，通过使高应力部的规定范围成为该高应力部的最大应力的50％以上的应力范围，能够更加准确地评价压铸产品的强度。
此外，根据本发明的其他实施方式的压铸产品，使用本发明的某个实施方式的压铸产品的强度评价方法进行了强度评价，用高应力部的规定范围的内部缺陷的合计面积除以总探伤面积而得到的缺陷率为0.5％以下，由此能够得到规定强度的压铸产品。
附图说明
图1是示出压铸产品的强度评价方法的第1实施方式中的过程的流程图。
图2是示出压铸产品的强度评价方法的第1实施方式中的转向柱壳体的结构的立体图。
图3是示出压铸产品的强度评价方法的第1实施方式中的扭转试验机的结构的概略图。
图4是示出压铸产品的强度评价方法的第1实施方式中的断裂面的断裂冷硬层的面积率的观察例的实体显微镜照片。
图5是示出压铸产品的强度评价方法的第1实施方式中的断裂冷硬层面积率与扭转断裂转矩（要求强度的范围）之间的关系的曲线图。
图6是示出压铸产品的强度评价方法的第2实施方式的说明图。
图7是图6的压铸产品的强度评价方法中的内部缺陷探伤的说明图。
图8是压铸产品的高应力部的说明图。
图9是压铸产品的高应力部的内部缺陷探伤范围的说明图。
图10是通过图6的内部缺陷探伤得到的图像的说明图。
图11是通过图6的内部缺陷探伤得到的探伤图像。
图12是将图11的探伤图像二值化后的图像。
图13是通过图像分析从图12的二值化探伤图像中提取了内部缺陷面积后的图像。
图14是示出图9的探伤范围中的内部缺陷的缺陷率与扭转试验中的破坏时扭转次数之间的关系的说明图。
图15是压铸产品的高应力部的内部缺陷探伤范围的说明图。
图16是示出图15的探伤范围中的内部缺陷的缺陷率与扭转试验中的破坏时扭转次数之间的关系的说明图。
图17是压铸产品的高应力部的内部缺陷探伤范围的说明图。
图18是示出图17的探伤范围中的内部缺陷的缺陷率与扭转试验中的破坏时扭转次数之间的关系的说明图。
具体实施方式
（第1实施方式）
以下，参照附图对压铸产品的强度评价方法的第1实施方式进行说明。
如图1所示，本实施方式由铸造工序（S1）、破坏工序（S2）、强度下降率计算工序（S3）、强度评价面积率计算工序（S4）构成。
<铸造工序>
本实施方式中的铸造工序是使用例如JIS H5302的Al-Si-Cu系铝合金ADC12进行压铸铸造的工序。通过该工序得到的压铸产品优选为图2所示的汽车操纵装置的转向柱壳体3。
<破坏工序>
本实施方式中的破坏工序是针对通过上述铸造工序得到的压铸产品在其铸造现场进行断裂试验的工序。该断裂试验优选为扭转试验。
该扭转试验具体如图3所示，与转向柱壳体（压铸产品）3通过螺栓连接的键锁夹具1具有凸状的键部，该键部从转向柱壳体3的键孔中向转向柱壳体3的内径侧突出，在转矩传递用轴2上形成有与键部嵌合的凹部。从转矩传递用轴2输入的转矩经由键锁夹具1的凸状键部传递到转向柱壳体3的键孔部4，以键孔部4的角部为起点破坏转向柱壳体。
<强度下降率计算工序>
强度下降率计算工序是这样的工序：测定上述破坏工序中的上述压铸产品的断裂面中存在的断裂冷硬层的面积率，根据上述破坏工序中的扭转断裂转矩值与上述面积率之间的关系计算强度下降率。
<强度评价面积率计算工序>
强度评价面积率计算工序是根据上述强度下降率计算工序中计算出的强度下降率来计算上述压铸产品的强度评价面积率的工序。具体而言，首先，将上述强度下降率计算工序中计算出的上述强度下降率作为平均值，求出-3σ（σ：标准偏差）的阈值。然后，根据该阈值和预先设定的强度范围计算上述压铸产品的强度评价面积率。
【实施例】
以下，对第1实施方式的压铸产品的强度评价方法以及通过该强度评价方法评价了强度后的压铸产品（铝压铸制的柱壳体）的实施例进行说明。表1是示出本实施例中的铸造工序的条件、压铸产品的强度以及断裂冷硬层的面积率的关系的表。
<铸造工序>
首先，使用JIS H5302的Al-Si-Cu系铝合金ADC12，在表1所示的条件下进行压铸铸造，得到实施例1～16和比较例1～6的转向柱壳体。
<破坏工序>
接着，使用图3所示的扭转试验机，扭转实施例1～16和比较例1～6的各转向柱壳体1，使它们断裂，测定了断裂时的扭转转矩值。在表1中示出了测定结果。
【表1】
Figure BDA00002123801900071
<强度下降率计算工序>
接着，用实体显微镜观察断裂面的起点部附近，识别断裂冷硬层，计算断裂冷硬层面积率。在表1中示出了计算结果。此时，针对断裂面，预先通过应力分析计算对起点作用的应力值，将截止于该应力值的1/2的应力范围作为断裂面观察范围。在本实施例中，将断裂冷硬层的面积率的观察范围设为从起点部到离起点部15mm的位置。
此外，图4中示出了断裂面的观察例。图4（a）是表1的“实施例1”的断裂面，图4（b）是表1的“比较例1”的断裂面。图4（b）中用虚线包围的部分是观察（计算）断裂冷硬层的面积（率）的部分。另外，实际在铸造现场估算断裂冷硬层面积率的情况下，如果预先制作了限度样本等，则可以进行简化。
此处，在强度下降率计算工序中得到的扭转破坏转矩值与断裂冷硬层的面积率之间的关系可以描绘成图5所示的图。另外，图5中，用“○”表示实施例1～16，用“◆”表示比较例1～6。
并且，如图5所示，根据所描绘的各实施例和比较例，规定了表示“强度下降率”的直线L1。该直线L1是利用基于各实施例和比较例的最小二乘法的回归直线求出的。由此，以直线L1这样的方式计算作为对象的压铸产品的强度下降率。
<强度评价面积率计算工序>
然后，如图5所示，将表示“强度下降率”的直线L1上的各个点作为平均值，将由-3σ（σ：标准偏差）规定的下部管理极限线L2规定为“阈值”。然后，根据该下部管理极限线L2和“要求强度的范围（图5中，用R2表示）”，计算强度评价面积率（适合作为实施例的断裂冷硬层的面积率的范围（图5中，用R1表示））。例如，对于作为对象的压铸产品的“要求强度的范围”，在将扭转破坏转矩值设为“260Nm以上”的情况下，关于适合作为实施例的压铸产品，根据下部管理极限线L2，对断裂冷硬层的面积率为10％以下（强度评价面积率）的压铸产品进行强度评价。
如以上说明的那样，根据本实施方式，观察进行了断裂试验后的压铸产品的断面，根据断裂冷硬层在断裂面中所占的面积率来估计强度下降率，由此，能够提供简便且可靠的强度评价方法。据此，能够消除像研磨切断面并用光学显微镜进行观察、或者使用超声波探伤等以往的基于断裂冷硬层检查的强度评价方法那样，在检查中需要特殊的装置而导致作业时间变长的状况。此外，以往仅使用扭转破坏转矩值进行强度评价，因此，由于夹具的变形、产品的设置误差、手动转矩付加速度的变动等原因，导致可靠性不足，而根据本发明，能够高精度地进行强度评价。
以上，对压铸产品的强度评价方法的第1实施方式进行了说明，但本发明不限于此，可以进行各种变更、改进。例如，不仅能够如上地应用于强度评价，还能应用于设定正确的压铸条件。具体而言，如本实施例中所示的那样，通过使熔融温度成为670℃以上，优选为680℃以上，能够使断裂冷硬层面积率成为10％以下而确保足够的强度。
（第2实施方式）
接着，参照附图对压铸产品的强度评价方法的第2实施方式进行说明。
图6是在本实施方式的压铸产品的强度评价方法中使用的6轴可动超声波探伤装置的说明图，图6a是装置的整体图，图6b是被探伤物与旋转台的详细图，图6c是内部缺陷探伤的说明图。图中的标号11是本实施方式中作为强度评价对象的铝压铸产品，例如是电动助力转向装置的柱壳体。
在本实施方式中，在旋转台12的上方安装铝压铸产品（柱壳体）11，一边使旋转台12旋转，一边使探头（探针）13从上方向下方移动，针对铝压铸产品（柱壳体）11的内侧，以螺旋状进行探伤。本实施方式的压铸产品（柱壳体）11具有圆筒部，因此，使用超声波探伤装置对该圆筒部的后述的高应力部进行探伤，检查内部缺陷。
在探伤时，如图7a所示，在铝压铸产品（柱壳体）11的表面回波和底面回波之间设定了评价门限。评价门限是指超声波照射方向或反射方向的探伤范围。在超声波探伤中，从探头13振荡出的超声波在铝压铸产品（柱壳体）11的表面和底面发生反射而返回。其反射波分别为表面回波、底面回波。如图7b所示，在铝压铸产品（柱壳体）11的探伤范围内部存在内部缺陷14时，在表面回波与底面回波之间，即在评价门限的范围内，出现了缺陷回波。表面回波的时刻和底面回波的时刻是已知的，因此，处于两个时刻之间的回波就是缺陷回波。并且，使用了在铝压铸产品（柱壳体）11的内部图示出该缺陷回波的最大回波的方法。另外，作为本实施方式的压铸产品11的柱壳体的圆筒部内径为
Figure BDA00002123801900091
如后所述设探伤范围为该圆筒部的轴线方向12mm的范围。此外，如果对铝压铸产品（柱壳体）11的圆筒部的内周面进行车削加工，则在内周面表面超声波难以发生漫发射，比较容易检测出缺陷回波。
在探伤之前，在作为本实施方式的压铸产品11的柱壳体的键锁部中插入键，在与施加扭转方向的负荷的扭转试验同样的负荷条件下进行了应力分析，结果得知，图8所示的A的部分即键锁部是应力最高的部分。此外，在以往的扭转试验中也在柱壳体的键锁部发生了破坏。即，在该高应力部（键锁部）处，例如容易发生以内部缺陷为起点的破坏，因此，对高应力部的内部缺陷进行探伤。
图9中示出了本实施方式的压铸产品（柱壳体）11的高应力部（键锁部）15的探伤范围。在本实施方式中，包含前述的应力最高的部分在内，在柱壳体的圆筒部的轴线方向上，针对12mm的范围进行内部探伤。该内部探伤范围是最大应力的50％以上的应力范围。在包含该高应力部（键锁部）15的内部探伤范围内对铝压铸产品（柱壳体）11的内部进行超声波探伤，如图10所示，将该铝压铸产品（柱壳体）11从切口的部分处切开，在展开了内部的图上图示了内部缺陷。
图11是前述铝压铸产品（柱壳体）11的探伤范围内的基于超声波探伤的探伤图像。如上所述，探伤范围在高度方向上为12mm，且遍及圆筒部的整个内周，因此，图像的横轴为119mm（内径φ38mm的内周），纵轴为12mm。图12是以50％回波强度为阈值，并在该阈值以上和该阈值以下对该探伤图像进行二值化而分色后的图。图中的浅灰色部分是回波强度为50％以上的内部缺陷。50％的回波强度是缺陷面积为0.2mm2的主测试样品在后述的图像分析中也一致地成为相同面积时的回波强度。此外，图13是对图12所示的回波强度为50％以上的内部缺陷各自的面积进行图像分析后的图。另外，关于像素数，如果为20个像素以下（面积0.2mm2以下），则判断为在强度上没有问题，从内部缺陷的评价对象中排除。
下面的表2是这样进行分析后的全部的内部缺陷的面积。这些内部缺陷的合计面积是4.99mm2，总探伤面积是1400mm2。在本实施方式中，把用内部缺陷的合计面积除以总探伤面积得到的值定义为缺陷率，根据该缺陷率的大小来评价内部缺陷状态和铝压铸产品的强度。在该例中，缺陷率为4.99/1400×100＝0.36％。
【表2】
Figure BDA00002123801900101
以这种方式，针对7个铝压铸产品（柱壳体）1，同样地通过超声波探伤检测高应力部（键锁部）的内部缺陷，通过图像分析求出所检测到的内部缺陷的面积，用这些内部缺陷的合计面积除以总探伤面积而求出了缺陷率。此外，针对这些铝压铸产品（柱壳体）11进行了扭转试验，检测了截止于发生破坏时的扭转次数。该扭转试验被附记在“道路運送車両法道路運送車両の保安基準11条の2細目告示別添第1節の7別添7四輪自動車等の施錠装置の技術基準”中。这是根据其附页2的“トルク制限装置を備えたかじ取り装置に作用する施錠装置の試験手順”进行的。但是，在本实施方式中，考虑到安全系数，将转矩的值设为规定的100Nm的二倍即200Nm，反复地进行循环，求出截止于发生破坏时的扭转次数。在下面的表3中示出了高应力部（键锁部）15内的内部缺陷的缺陷率与扭转试验的破坏时的扭转次数之间的关系。此外，图14是用图来表示表3的结果。
【表3】
Figure BDA00002123801900111
由图14可以清楚地看出，当缺陷率超过0.5％时，扭转试验的破坏时的扭转次数大幅降低。对此，改变超声波探伤范围，特别是改变柱壳体的圆筒部轴线方向上的范围而进行了验证。首先，对通过前述的应力分析求出的最大应力的80％以上的应力的范围进行了内部缺陷的超声波探伤。如图15所示，柱壳体的圆筒部轴线方向的内部缺陷探伤范围为4mm。此外，针对进行了内部缺陷探伤后的柱壳体，实施与前述同样的扭转试验，求出直到发生破坏为止的扭转次数。下面的表4示出了高应力部（键锁部）15内的内部缺陷的缺陷率与扭转试验的破坏时的扭转次数之间的关系。此外，图16是用图来表示表4的结果。
【表4】
Figure BDA00002123801900112
由图16可以清楚地看出，在对最大应力的80％以上的应力范围进行了内部缺陷的超声波探伤的情况下，在缺陷率与破坏时扭转次数之间的关系中出现了偏差。其原因是，没有捕捉到作为破坏基点的要因的内部缺陷，或者数据量不足。接着，对通过前述的应力分析求出的最大应力的5％以上的应力范围进行了内部缺陷的超声波探伤。如图17所示，柱壳体的圆筒部轴线方向的内部缺陷探伤范围为60mm。此外，针对进行了内部缺陷探伤后的柱壳体，实施与前述同样的扭转试验，求出了直到发生破坏为止的扭转次数。下面的表5示出了高应力部（键锁部）15内的内部缺陷的缺陷率与扭转试验的破坏时扭转次数之间的关系。此外，图18是用图来表示表5的结果。
【表5】
由图18可以清楚地看出，在对最大应力的5％以上的应力范围进行了内部缺陷的超声波探伤的情况下，与破坏时扭转次数无关，缺陷率基本一致。这是因为，探伤范围大，检测到大量的破坏部以外的数据。实际上，试着对相同程度的缺陷率且破坏时扭转次数不同（缺陷率为0.54％且扭转次数为33次和缺陷率为0.60且扭转次数为4次）的二者进行比较，后者在起点附近产生内部缺陷，而前者的内部缺陷则是分散的。可以认为是这样的例子：扩大探伤范围的结果是缺陷率变得一致。
由此，在本实施方式的压铸产品的强度评价方法中，针对预先通过应力分析求出的柱壳体（压铸产品）11的高应力部，对该高应力部的规定范围的内部缺陷进行超声波探伤，当该规定范围的内部缺陷的合计面积除以总探伤面积得到的缺陷率为预先设定的规定值以下时，评价为该柱壳体（压铸产品）11具有规定强度，因此，能够准确地评价实际的柱壳体（压铸产品）11的强度。
此外，通过使高应力部的规定范围成为该高应力部的最大应力的50％以上的应力范围，能够更加准确地评价柱壳体（压铸产品）11的强度。
此外，根据本实施方式的压铸产品，使用上述的强度评价方法进行强度评价，使得用高应力部的规定范围的内部缺陷的合计面积除以总探伤面积得到的缺陷率成为0.5％以下，由此能够得到规定强度的柱壳体（压铸产品）11。
以上，对压铸产品的强度评价方法的第2实施方式进行了说明，但本发明不限于此，可以进行各种变更、改进。
标号说明
1：键锁治具
2：转矩传递用轴
3：转向柱壳体
4：键孔部
11：压铸产品（柱壳体）
12：旋转台
13：探头
14：内部缺陷
15：高应力部（键锁部）

Claims (8)

1.一种压铸产品的强度评价方法，其特征在于，该强度评价方法包含以下工序：
铸造工序，铸造压铸产品；
破坏工序，对铸造后的压铸产品进行断裂试验；
强度下降率计算工序，测定该破坏工序中的所述压铸产品的断裂面中存在的断裂冷硬层的面积率，根据所述破坏工序中的扭转断裂转矩值与所述面积率之间的关系计算强度下降率；以及
强度评价面积率计算工序，将所述强度下降率作为平均值，求出-3σ的阈值，根据该阈值和预先设定的强度范围计算所述压铸产品的强度评价面积率，其中σ是标准偏差。
2.根据权利要求1所述的压铸产品的强度评价方法，其特征在于，
所述铸造工序是基于JIS D5812的铸造工序，所述压铸产品是铝制的柱壳体，所述断裂试验是所述压铸产品的扭转试验。
3.根据权利要求1或2所述的压铸产品的强度评价方法，其特征在于，
所述压铸产品被用于汽车用转向机构的带点火开关的转向锁。
4.一种压铸产品，该压铸产品的强度通过权利要求3所述的压铸产品的强度评价方法进行了评价，该压铸产品的特征在于，
形成有转向锁用孔，
断裂冷硬层在断裂面的面积中所占的面积率低于10％，其中，所述断裂面的面积是从通过所述扭转试验使所述转向锁用孔断裂时的断裂起点到通过应力分析求出的对上述断裂起点作用的应力最大值的1/2以上的应力范围为止的面积。
5.一种压铸产品的强度评价方法，该强度评价方法评价压铸产品的强度，其特征在于，
针对预先对所述压铸产品进行应力分析而求出的高应力部，对该高应力部的规定范围的内部缺陷进行超声波探伤，当该规定范围的内部缺陷的合计面积除以总探伤面积而得到的缺陷率为预先设定的规定值以下时，评价为该压铸产品具有规定强度。
6.根据权利要求5所述的压铸产品的强度评价方法，其特征在于，
所述高应力部的规定范围是该高应力部的最大应力的50％以上的应力范围。
7.一种压铸产品，该压铸产品的强度通过权利要求5或6所述的压铸产品的强度评价方法进行了评价，其特征在于，所述缺陷率为0.5％以下。
8.根据权利要求7所述的压铸产品，其特征在于，
所述压铸产品是车辆的电动助力转向装置中使用的柱壳体，所述高应力部是所述柱壳体的键锁部。
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