CN103620234B - 活塞装配体，流体压力缸，用于制造活塞装配体的方法 - Google Patents

Abstract

一种流体压力缸（11）的活塞装配体（10A）的活塞主体（13）具有由板状构件构成的第一活塞构件（40）和第二活塞构件（42）。第一活塞构件（40）和第二活塞构件（42）在沿着活塞杆（15）的轴向被重叠的状况下被连结。第二活塞构件（42）不具有在板厚度方向上穿透的孔。

Description

活塞装配体，流体压力缸，用于制造活塞装配体的方法

技术领域

本发明涉及一种活塞装配体，包括活塞装配体的流体压力缸，和用于制造活塞装配体的方法，该活塞装配体具有活塞主体和连接到活塞主体的活塞杆。

背景技术

已知类型的流体压力缸包括缸，配置为在缸内部沿轴向移动的活塞，和连接到活塞的活塞杆。流体压力缸被构造成：当由于流体压力活塞移动时，与活塞连接的活塞杆发生移动。作为连结活塞和活塞杆所采用的方法，通常采用螺旋接合的方法或包含卷曲的方法。对于螺旋接合方法，设置沿轴向贯穿活塞的螺丝孔（内螺纹），而外螺纹被设置在活塞杆的一个端部上，并且活塞杆通过螺旋接合被直接附接到活塞，或者，钻孔被设置在活塞中，并且在一个端部被插入活塞的钻孔内之后，活塞和活塞杆通过紧固螺母等等被连结到活塞杆的一个端部（例如，见日本平开实用新型No.58-123957的图10）。对于卷曲方法，通孔被设置成沿活塞的轴向穿透，并且在活塞杆已经被插入通孔内之后，活塞的一部分发生塑性变形以便将活塞和活塞杆互相连结（例如，见日本平开实用新型No.63-004406的图1）。

对于上述螺旋接合方法，通过螺纹保持密闭状态是困难的，因此，密封构件比如独立的O形环必须被设置在紧固部分上，并且需要设置用于安装密封构件的凹槽的工艺。进一步，对于螺旋接合方法，螺旋需要一定的长度以便给予足够承受流体压力产生的力的强度，并且难以从总体上缩短设备的长度。

对于卷曲方法，为了在活塞和活塞杆之间提供密封，密封构件必须被配置在装配部分上，并且需要设置用于安装密封构件的凹槽的工艺。通过金属的塑性变形可以给予特定量的密封性能，然而，在这种情况下，担心不能获得足够的密封性能。

发明内容

本发明已经考虑到上述问题，目的是提供一种活塞装配体，流体压力缸，和用于制造活塞装配体的方法，其中，不需要在活塞和活塞杆之间配置密封构件，并且能够使产品的总长度被缩短。

为了实现上述目的，本发明的活塞装配体包括：活塞主体，和连结到活塞主体的活塞杆，其中，活塞主体包括由板状构件构成的第一活塞构件和第二活塞构件，第一活塞构件和第二活塞构件在沿着活塞杆的轴向被重叠的状况下相互连结，密封安装凹槽沿着圆周方向延伸，该密封安装凹槽形成在第一活塞构件的外周边缘和第二活塞构件的外周边缘之间，并且第一活塞构件和第二活塞构件中的至少一个在整体上具有板厚度。

对于本发明的活塞装配体，由于活塞主体是由板状构件构成的第一活塞构件和第二活塞构件构成，所以活塞的宽度（沿轴向的厚度）能够被缩小，安装有活塞装配体的流体压力缸的装置总长度能够因此缩短，同时也能够使装置的成本降低。进一步，由于不存在沿着轴向穿透活塞主体的通孔，所以基本上密封构件不需要配置在活塞主体和活塞杆之间，从而能够除去密封构件并减少部件的数量。此外，由于不需要密封构件，也不必要提供安装它的密封槽，因此结构能够被简化。进一步，与装备有借助于塑性变形比如卷曲等等给予密封功能的结构相比，对密封功能的可靠性的担忧能够从根本上被消除。

在上述活塞装配体中，通孔可以配置在第一活塞构件中，并且在第一活塞构件的板厚度方向上穿透第一活塞构件，并且装配在通孔中的装配部分可以形成为在活塞杆的一个端部突出。

根据上述结构，当活塞主体和活塞杆被焊接时，设置在活塞杆的一个端部上的装配部分被装配在设置在第一活塞构件中的通孔中，从而相对于活塞主体安置活塞杆能够很容易且精确地被执行。

在上述活塞装配体中，活塞主体可以包括由板状构件构成的第三活塞构件，并且在活塞主体的外周部分上，沿着活塞主体的外圆周延伸的支撑构件或磁体可以配置在形成在第二活塞构件和第三活塞构件之间的凹槽中。

根据上述结构，活塞装配体能够被设置成：即使当装备有支撑构件或磁体时，其总长度也能够通过缩小活塞主体的宽度而缩短。

在上述活塞装配体中，作为第一活塞杆的活塞杆可以通过焊接被连结到活塞主体的一侧，并且第二活塞杆可以被连结到活塞主体的另一侧。

由于上述结构，即使在双杆型活塞装配体的情况下，缸的总长度也能够通过缩小活塞主体的宽度而缩短，装置的整体尺寸能够缩小，并且装置的成本能够降低。

在上述活塞装配体中，第一活塞构件和第二活塞构件可以通过焊接被连结，活塞主体和活塞杆也可以通过焊接被连结。

根据上述结构，第一活塞构件和第二活塞构件能够被可靠地连结而不设置沿着厚度方向穿透第一活塞构件或第二活塞构件的孔。

进一步，根据本发明的流体压力缸包括如上所述的活塞装配体，和外壳，该外壳中容纳能够在外壳中轴向地移动的活塞装配体。

根据上述流体压力缸，因为活塞装配体的总长度能够被缩小，所以流体压力缸的总长度也能够被缩小。

进一步，根据本发明的用于制造活塞装配体的方法包括：使由板状构件构造的第一活塞构件和第二活塞构件重叠，并且连结两个构件从而获得活塞主体的第一步骤；将活塞杆连结到活塞主体的第二步骤，其中，密封安装凹槽沿着圆周方向延伸，该密封安装凹槽形成在第一活塞构件的外周边缘和第二活塞构件的外周边缘之间，并且第一活塞构件和第二活塞构件中的至少一个在整体上具有板厚度。

根据上述制造方法，活塞的宽度（沿着轴向的厚度）能够被缩小，并且由于活塞主体和活塞杆之间的密封构件能够被除去，部件的数量部件能够被减少，并且由于不需要用于安装密封构件的密封槽，能够简化结构。

在第一步骤中，第一活塞构件和第二活塞构件可以通过焊接被连结，而在第二步骤中，活塞主体和活塞杆可以通过焊接被连结。

根据上述结构，第一活塞构件和第二活塞构件能够被可靠地连结，而不设置沿着厚度方向穿透第一活塞构件或第二活塞构件的孔。

根据本发明的活塞装配体，流体压力缸，和用于制造活塞装配体的方法，密封构件不需要被配置活塞主体和活塞杆之间，缸装置的总长度能够被缩小，或者，如果活塞装配体被安装在与传统的缸长度相等的缸装置中，则可获得缸装置的冲程能够被延长的优势。

从结合附图的以下较优实施例的说明中，本发明的上述目的、特征和优势将从以下描述中变得更加明显。

附图说明

图1是沿着流体压力缸的轴向的部分省略的垂直截面图，其中该流体压力缸配备有根据本发明的第一实施例的活塞装配体；

图2A是图1所示的活塞装配体的立体图；

图2B是图1所示的活塞装配体的分解立体图；

图3A是在焊接第一活塞构件和第二活塞构件之前的垂直截面图；

图3B是在焊接第一活塞构件和第二活塞构件之后的垂直截面图；

图3C是在焊接活塞主体和活塞杆之前的垂直截面图；

图3D是在焊接活塞主体和活塞杆之后的垂直截面图；

图4A是根据本发明的第二实施例的活塞装配体的立体图；

图4B是图4A所示的活塞装配体的分解立体图；

图5是安装图4A所示活塞装配体的密封构件的状况的垂直截面图；

图6A是根据本发明的第三实施例的活塞装配体的立体图；

图6B是图6A所示的活塞装配体的分解立体图；

图7是安装图6A所示活塞装配体的密封构件的状况的垂直截面图；

图8A是根据本发明的第四实施例的活塞装配体的立体图；

图8B是图8A所示的活塞装配体的分解立体图；

图9是安装图8A所示活塞装配体的密封构件的状况的垂直截面图；

图10A是根据本发明的第五实施例的活塞装配体的立体图；

图10B是图10A所示的活塞装配体的分解立体图；

图11是安装图10A所示活塞装配体的密封构件和耐磨环的状况的垂直截面图；

图12A是根据本发明的第六实施例的活塞装配体的立体图；

图12B是图12A所示的活塞装配体的分解立体图；以及

图13是安装图12A所示活塞装配体的密封构件和磁体的状况的垂直截面图。

具体实施方式

以下，将参考附图，说明根据本发明的活塞装配体，流体压力缸，和用于制造活塞装配体的方法的较优实施例。

第一实施例：

图1是沿着流体压力缸11的轴向的部分省略的垂直截面图，其中该流体压力缸配备有根据本发明的第一实施例的活塞装配体。流体压力缸11包括:作为其基本组成元件的外壳（缸主体）12、沿着轴向可移动地配置在外壳12的内部的活塞主体13、和活塞杆15，该活塞杆15被连接到活塞主体13。由于流体压力的作用，活塞主体13在外壳12内沿着轴向移动，从而与活塞主体13连接的活塞杆15往复地移动。

外壳12由比如铝合金等等的金属材料构造，该外壳12安装有一对端口14、16，并且在其内部具有与端口14、16相连通的滑孔（缸室）18。在滑孔18的内部中，活塞主体13能够在一定限制范围内沿着轴向往复地移动。

活塞主体13被容纳在外壳12内。活塞主体13是可移动体，在活塞主体13将外壳12的内部分割成在一个端口14侧的压力室20和在另一个端口16侧的压力室22的状态下，活塞主体13能够沿着滑孔18的轴向（图1中箭头X的方向）移动。在活塞主体13的外圆周上，密封安装凹槽17被形成为沿着活塞主体13的外圆周延伸。由弹性材料（例如橡胶材料）制成的密封构件（活塞密封垫）19被安装在密封安装凹槽17中。

密封构件19从活塞主体13的最外圆周部分向外突出从而绕着活塞主体13环绕延伸。例如，密封构件是由比如合成橡胶等等的弹性材料制成的O形环。密封构件19在滑孔18的内周表面和活塞主体13的外周表面的之间提供密封，并且外壳12的内部以气密（或液密）的方式被分割成两个压力室20、22。

活塞杆15的近端部（在箭头X2的方向的端部）与活塞主体13连接，而活塞杆15的远端部（在箭头X1方向的端部）穿透封闭滑孔18的一个端部的杆套30，并且向外延伸到滑孔18的外部。在本实施例中，活塞装配体10A由活塞主体13和活塞杆15构成。

密封构件34由弹性材料制成并且在杆套30的内周表面和活塞杆15的外周表面之间提供密封，该密封构件34被安装在形成在杆套30的内周部分的环形槽32中。密封构件38由弹性材料制成并且在杆套30的外周表面和滑孔18的内周表面之间提供密封，该密封构件38被安装在形成在杆套30的外周部分的环形槽36中。

对于以上述方式构造的流体压力缸11，比如加压空气等等的压力流体从上述两个端口14、16被供应到两个压力室20、22并从两个压力室20、22排出，从而活塞主体13沿着滑孔18的轴向往复地移动，并且活塞杆15进行前后移动。

图2A是图1所示活塞装配体10A的立体图。图2B是在图1所示活塞装配体10A的装配之前（连结之前），组成部件的立体图。上述活塞主体13由第一活塞构件40和第二活塞构件42构成。更具体地，活塞装配体10A由第一活塞构件40、第二活塞构件42和活塞杆15构成。

第一活塞构件40和第二活塞构件42中的每一个在整体上是长圆形（oval）（大致椭圆的）的板状构件，其通过金属板的塑性变形（例如按压加工）而形成，并且第一活塞构件40和第二活塞构件42通过焊接被互相连结在一起。稍后将描述，对于本实施例，第一活塞构件40和第二活塞构件42通过凸焊相连结。

第一活塞构件40包括：扁平长圆形的基构件46；侧圆周壁部分48，该侧圆周壁部分48从基构件46的边缘的整个圆周沿着轴向向外延伸；和凸缘50，该凸缘50从侧圆周壁部分48的端部（在活塞杆15的远端侧的端部）在整个圆周上向外扩展。圆形通孔47沿着基构件46的板厚度方向被形成在基构件46的中心。

第二活塞构件42在整体上是长圆形的平板，并且如图2B所示，在焊接第一活塞构件40和第二活塞构件42之前，多个（如图中举例为四个）焊接突起（第一焊接突起）44被配置在与第一活塞构件40相连结的第二活塞构件42的表面上。第二活塞构件42在整体上具有预定板厚度，并且无在板厚度方向穿透的孔。

第一活塞构件40的凸缘50的轮廓的形状和尺寸，和第二活塞构件42的轮廓的形状和尺寸大致相同。密封安装凹槽17在第二活塞构件42的外周边缘和第一活塞构件40的外周边缘之间环绕延伸。更具体地，密封安装凹槽17以长圆形延伸，该密封安装凹槽17的形状与活塞主体13（第一活塞构件40和第二活塞构件42）的形状相同。

举例说明的活塞杆15包括圆柱形的本体部分54。在本体部分54的近端部，形成圆形装配部分56，该圆形装配部分56与本体部分54同心地突出（见图3C和3D）。装配部分56的外直径小于活塞杆15的本体部分54的外直径。其外直径等于或稍小于设置在第一活塞构件40上的通孔47的内直径。由于本体部分54和装配部分56的外直径不同，所以形成圆形阶梯部分。

在焊接活塞杆15和活塞主体13之前，活塞杆15进一步包括焊接突起（第二焊接突起）58，该焊接突起58被形成为从在装配部分56的外周边缘部分附近的位置在近端部的方向上突出。举例说明的焊接突起58被形成为圆环形状。然而，焊接突起58也可以被构成为多个点状突起或多个线型突起。

第一活塞构件40、第二活塞构件42和活塞杆15的组成材料没有特别限制，只要它们是能够被焊接的材料（金属），并且能够保证必要的强度。能被使用的适合的材料包括，例如，钢铁、不锈钢、铝、铝合金等等。

接下来，将说明活塞装配体10A的制造方法（装配方法）。首先，准备被形成为如图2B所示形状的第一活塞构件40、第二活塞构件42和活塞杆15。此外，第一活塞构件40和第二活塞构件42通过凸焊被相互连结。在这种情况下，更具体地，如图3A所示，在第一活塞构件40和第二活塞构件42被同心地重叠并且压力被施加到该处的状态下，两个构件被通电。在通电时，设置在第二活塞构件42上的焊接突起44通过电阻加热被熔化，并且如图3B所示，第一活塞构件40和第二活塞构件42相互连结。用这样的方式，制造由第一活塞构件40和第二活塞构件42构成的活塞主体13。

在这种情况下，可选地，第一活塞构件40和第二活塞构件42可以通过胶粘剂整体地连结，而不在第二活塞构件42上设置焊接突起44。

接下来，活塞主体13和活塞杆15通过凸焊被相互连结。更具体地，首先，如图3C所示，活塞杆15处于与活塞主体13面对的关系。更具体地，设置在活塞杆15的近端部上的装配部分56被装配在配置在第一活塞构件40中的通孔47内。因而，相对于活塞主体13安置活塞杆15能够很容易且精确地被执行。进一步，此时，设置在活塞杆15上的焊接突起58抵靠第二活塞构件42。

此外，在压力沿轴向被施加于活塞杆15和活塞主体13的状态下，两个构件被通电。在通电时，设置在活塞杆15上的焊接突起58通过电阻加热被熔化，并且如图3D所示，活塞主体13（第二活塞构件42）和活塞杆15被相互连结。因而，获得由第一活塞构件40、第二活塞构件42和活塞杆15构成的活塞装配体10A。密封构件19被安装在活塞装配体10A的活塞主体13的外周（在密封安装凹槽17中），该活塞装配体10A以上述方式制造，并且如图1所示，活塞装配体10A可滑动地被配置在外壳12的内部，从而被装配成流体压力缸11。

在这种情况下，可选地，活塞杆15和活塞主体13可以通过胶粘剂整体地相连结，而不在活塞杆15上设置焊接突起58。

装备有根据本实施例的活塞装配体10A的流体压力缸11基本上如上所述地被构造。接下来，将说明其操作和优势。

对于活塞装配体10A，由于活塞主体13由板状构件制成的第一活塞构件40和第二活塞构件42构造，所以与在传统技术中通过锻造或切割和加工工艺获得的具有相当厚度的活塞主体相比，活塞主体13的宽度（沿着轴向的厚度）能够被缩小，结合有活塞装配体10A的流体压力缸11的总长度能够因此被缩小，同时也能够使流体压力缸11的成本降低。换句话说，即使流体压力缸11具有与传统的装置相同的长度，通过缩小活塞主体13的宽度（沿着轴向的长度），活塞主体13的冲程能够被延长。更具体地，不增加流体压力缸11的尺寸和比例，能够实现冲程增加的优势。

虽然通孔47被配置在第一活塞构件40中，但是沿着板厚度方向穿透的孔没有被设置在第二活塞构件42中。从而，不存在轴向地整体穿透活塞主体13的孔。用这样的方式，因为没有轴向地穿透活塞主体13的孔，所以密封构件不必配置在活塞主体13和活塞杆15之间，从而能够除去该密封构件并且部件的数量相应地减少。此外，因为不需要该密封构件，也不必要提供安装它的密封槽，因此其结构能够被简化。更进一步，与装备有借助于塑性变形比如卷曲等等给予密封功能的结构相比，对密封功能的可靠性的担忧能够从根本上被消除。

对于根据本实施例的活塞装配体10A，沿着板厚度方向的通孔47被设置在第一活塞构件40中，并且被装配在通孔47中的装配部分56被形成为在活塞杆15的一个端部上突出。因此，当活塞主体13和活塞杆15被焊接时，设置在活塞杆15的一个端部上的装配部分56被装配在设置在第一活塞构件40中的通孔47中，从而相对于活塞主体13安置活塞杆15能够很容易且精确地被执行。

第二实施例：

接下来，参考图4A至5，将说明根据第二实施例的活塞装配体10B。在根据第二实施例的活塞装配体10B中，其与根据第一实施例的活塞装配体10A的功能和效果相同的部件，由相同的符号表示并且省略其详述。

根据第二实施例的活塞装配体10B配备有活塞主体60，其结构不同于图1等等所示的活塞主体13。上述活塞主体60由第一活塞构件62和第二活塞构件64构成。

第一活塞构件62和第二活塞构件64中的每一个在整体上是长圆形的板状构件，其通过金属板的塑性变形（例如按压加工）而形成，并且第一活塞构件62和第二活塞构件64通过焊接被互相连结在一起。稍后将描述，对于本实施例，第一活塞构件62和第二活塞构件64通过凸焊相连结。

第一活塞构件62在整体上是基本扁平长圆形。如图4B所示，圆形通孔66被形成为在第一活塞构件62的中心沿着板厚度方向穿透。通孔66的内直径等于或稍大于活塞杆15的装配部分56的外直径。

第二活塞构件64包括：扁平长圆形的基构件68；侧圆周壁部分70，该侧圆周壁部分70从基构件68的边缘的整个圆周沿着轴向向外延伸；和凸缘72，该凸缘72从侧圆周壁部分70的端部（在远离活塞杆15侧的端部）在整个圆周上向外扩展。在焊接第一活塞构件62和第二活塞构件64之前，多个（图中举例为四个）焊接突起74被配置在与第一活塞构件62连结的第二活塞构件64的表面上。第二活塞构件64在整体上具有预定板厚度，并且无在板厚度方向上穿透的孔。

第一活塞构件62的轮廓的形状和尺寸，和第二活塞构件64的凸缘72的轮廓的形状和尺寸大致相同。密封安装凹槽65在第一活塞构件62的外周边缘和第二活塞构件64的外周边缘之间环绕延伸。更具体地，密封安装凹槽65以长圆形延伸，该密封安装凹槽65的形状与活塞主体60（第一活塞构件62和第二活塞构件64）的形状相同。

为了制造活塞装配体10B，在与根据第一实施例的上述活塞装配体10A同样的方式，首先，第一活塞构件62和第二活塞构件64通过凸焊被连结，之后，活塞主体60和活塞杆15通过凸焊被连结。以这样的方式，如图4A和图5所示，获得由第一活塞构件62、第二活塞构件64和活塞杆15构成的活塞装配体10B。

在这种情况下，第一活塞构件62和第二活塞构件64可以通过胶粘剂被整体地相连结，而不在第二活塞构件64上设置焊接突起74。进一步，活塞杆15和活塞主体60可以通过胶粘剂整体地相连结，而不在活塞杆15上设置焊接突起58。

密封构件19被安装在活塞装配体10B的活塞主体60的外周部分上（在密封安装凹槽65中），该活塞装配体10B以上述方式制造，并且活塞装配体10B被可滑动地配置在外壳12的内部（见图1），从而被装配成流体压力缸11。

在第二实施例中，关于其与第一实施例通用的各个组成元件，当然获得的操作和影响相同或类似于第一实施例中的各个通用的组成元件的操作和效果。

第三实施例：

接下来，参考图6A至7，将说明根据第三实施例的活塞装配体10C。在根据第三实施例的活塞装配体10C中，其与根据第一实施例的活塞装配体10A的功能和效果相同的部件，由相同的符号表示并且省略其详述。

根据第三实施例的活塞装配体10C包括活塞主体80，和连接到活塞主体80的活塞杆81。活塞杆81被构造成从图1等等所示的活塞杆15省略装配部分56。与图3C所示的焊接突起58相同的焊接突起58，被设置在活塞杆81的近端表面上。

活塞主体80由第一活塞构件82和第二活塞构件42构成。第一活塞构件82被构造成从图2B等等所示的第一活塞构件40省略通孔47。更具体地，对于第三实施例，沿着板厚度方向穿透的通孔没有被设置在第一活塞构件82中，并且第一活塞构件82由在整体上具有预定板厚度的平板构成。第二活塞构件42具有与图2A和2B所示第二活塞构件42相同的结构。

为了制造活塞装配体10C，以与根据第一实施例的上述活塞装配体10A相同的方式，首先，第一活塞构件82和第二活塞构件42通过凸焊被连结。之后，活塞主体80和活塞杆81通过凸焊被连结。在这种情况下，对于本实施例，活塞杆81的近端部抵靠第一活塞构件82的中心部分，并且在压力沿着轴向被施加到活塞杆81和活塞主体80的状态下，两个构件被通电。因此，伴随其电阻加热，由于配置在活塞杆81的焊接突起58熔化，如图7所示，活塞主体80（第一活塞构件82）和活塞杆81被相互连结。用这样的方式，获得由第一活塞构件82、第二活塞构件42和活塞杆81构成的活塞装配体10C。

在这种情况下，第一活塞构件82和第二活塞构件42可以通过胶粘剂整体地相连结，而不在第二活塞构件42上设置焊接突起44。进一步，活塞杆81和活塞主体80可以通过胶粘剂整体地相连结，而不在活塞杆81上设置焊接突起58。

密封构件19被安装在活塞装配体10C的活塞主体80的外圆周部分（密封安装凹槽17）,该活塞装配体10C以上述方式制造，并且活塞装配体10C被可滑动地配置在外壳12的内部（见图1），从而被装配成流体压力缸11。

在第三实施例中，关于其与第一实施例通用的各个组成元件，当然获得的操作和影响相同或类似于第一实施例中的各个通用的组成元件的操作和效果。

第四实施例：

在图8A至9所示的根据第四实施例的活塞装配体10D中，由第一活塞构件84和第二活塞构件86构成的活塞主体88可以被构成为圆形。除整体圆形外，活塞主体88（第一活塞构件84和第二活塞构件86）具有与图2B等活塞主体13（第一活塞构件40和第二活塞构件42）相同的结构。

更具体地，第一活塞构件84包括：扁平圆形的基构件90；圆柱形侧圆周壁部分92，该侧圆周壁部分92从基构件90的边缘的整个圆周沿着轴向延伸；和凸缘94，该凸缘94从侧圆周壁部分92的端部（活塞杆15的远端侧的端部）的整个圆周向外径向地扩展。圆形通孔47被形成在基构件90的中心并且在其板厚度方向上穿透。

第二活塞构件86在整体上是圆形和大致平板形，并且如图8B所示，在焊接第一活塞构件84和第二活塞构件86之前，多个（如图中举例为四个）焊接突起（第一焊接突起）44被配置在与第一活塞构件84相连结的第二活塞构件86的表面上。第二活塞构件86在整体上具有预定板厚度，并且没有沿板厚度方向穿透其的孔。第一活塞构件84和第二活塞构件86的外直径相互大致相等。

环绕延伸的环形密封安装凹槽96由第一活塞构件84的凸缘94和侧圆周壁部分92，和第二活塞构件86的外周边缘形成。

活塞装配体10D能够使用与装配根据第一实施例的活塞装配体10A相同的方法被装配。如图9所示，由弹性材料（例如橡胶材料）制成的环形密封构件98，被安装在活塞装配体10D的活塞主体88的外圆周部分（密封安装凹槽96）。活塞装配体10D被可滑动地配置在具有圆形截面的滑孔的外壳的内部，从而被装配为流体压力缸，其中密封构件98被安装在活塞装配体10D上。

依照根据第四实施例的活塞装配体10D，可获得与根据第一实施例的活塞装配体10A相同的优势和效果。

第五实施例：

接下来，将参考图10A至11说明根据第五实施例的活塞装配体10E。在根据第五实施例的活塞装配体10E中，其与根据第一和第四实施例的活塞装配体10A、10D相同的组成元件，由相同的符号表示并且省略其详述。

根据第五实施例的活塞装配体10E与根据第四实施例的活塞装配体10D的区别在于活塞主体100的结构。活塞主体100由第一活塞构件84、第二活塞构件86和第三活塞构件106构成。第一活塞构件84和第二活塞构件86分别以与图8A和8B所示第一活塞构件84和第二活塞构件86相同的方法构造。

第三活塞构件106包括：圆环形的基构件108，圆形开口107被配置在基构件108中；侧圆周壁部分110，该侧圆周壁部分110从基构件108的边缘的整个圆周沿着轴向向外延伸；和凸缘112，该凸缘112从侧圆周壁部分110的端部（以第二活塞构件86为参考，活塞杆15相对侧的端部）在整个圆周沿着径向方向向外扩展。

虽然，如说明的例子所示，圆形开口107被设置在第三活塞构件106的基构件108上，但是圆形开口107可以被省略。更具体地，第三活塞构件106可以被构成没有在板厚度方向上穿透的孔。如图10B所示，在焊接第二活塞构件86和第三活塞构件106以前，第三活塞构件106包括多个（图中举例为四个）焊接突起114，该焊接突起114被配置在第三活塞构件106与第二活塞构件86相连结的表面上。如图所示，焊接突起114被等间隔环绕地配置在第三活塞构件106上。

第三活塞构件106的凸缘112的轮廓的形状和尺寸，和第二活塞构件86的轮廓的形状和尺寸大致相同。如图10A所示，借助于第二活塞构件86的外周边缘、第三活塞构件106的侧圆周壁部分110和凸缘112，凹槽116被形成为在360度范围内环绕地延伸。

为了制造活塞装配体10E，以与根据第一实施例的上述活塞装配体10A相同的方法，首先，第一活塞构件84和第二活塞构件86通过凸焊被连结。之后，第二活塞构件86（第二活塞构件86与连接到此的第一活塞构件84）和第三活塞构件106通过凸焊被连结。在这种情况下，更具体地，在第二活塞构件86和第三活塞构件106被同心地重叠并且压力被施加到此的状态下，两个构件被通电。在通电时，设置在第三活塞构件106上的焊接突起114通过电阻加热被熔化，于是第二活塞构件86和第三活塞构件106被相互连结在一起。以这样的方式，制造由第一活塞构件84、第二活塞构件86和第三活塞构件106构成的活塞主体100。可选地，在第二活塞构件86和第三活塞构件106已经连结之后，第一活塞构件84和第二活塞构件86可以被连结在一起。

接下来，活塞主体100和活塞杆15通过凸焊被相互连结。在这种情况下的焊接能够根据在第一实施例中用于活塞主体13和活塞杆15的焊接技术被执行。因此，获得由第一活塞构件84、第二活塞构件86和第三活塞构件106构成的活塞装配体10E。

在这种情况下，第一活塞构件84和第二活塞构件86可以通过胶粘剂整体地相连结，而不在第二活塞构件86上设置焊接突起44。进一步，第二活塞构件86和第三活塞构件106可以通过胶粘剂整体地相连结，而不在第三活塞构件106上设置焊接突起114。进一步，活塞杆15和活塞主体100可以通过胶粘剂整体地相连结，而不在活塞杆15上设置焊接突起58。

如图11所示，由弹性材料（例如橡胶材料）制成的环形密封构件98被安装在制造的活塞装配体10E的活塞主体100的外圆周部分（密封安装凹槽96），并且由低摩擦材料制成的环形或C形的耐磨环（支撑构件）118被配置在凹槽116中。作为适合的低摩擦材料，例如，可以采用具有耐磨性和低摩擦的合成树脂材料，比如四氟乙烯（PTFE），或金属材料等等。在耐磨环118被安装在凹槽116上的状态下，耐磨环118的外直径大于第二活塞构件86和第三活塞构件106的外直径。

活塞装配体10E被可滑动地配置在具有圆形截面的滑孔的外壳的内部，从而被装配为流体压力缸，其中密封构件98和耐磨环118安装在该活塞装配体10E上。因为耐磨环118由低摩擦材料制成，所以滑孔的内周表面和耐磨环118之间的摩擦系数小于滑孔的内周表面和密封构件98之间的摩擦系数。

在装备有活塞装配体10E的流体压力缸工作期间，如果沿着垂直于轴向的方向作用的大的横向负荷被施加于活塞主体100，耐磨环118的外周表面与滑孔接触，从而可以防止活塞主体100的外圆周接触滑孔的内周表面，其中该耐磨环118在活塞主体100的最外圆周部分以外向外突出。

对于根据本实施例的活塞装配体10E，因为构成用于安装耐磨环118的凹槽116的第三活塞构件106由板状构件制成，所以可以抑制其轴向的宽度增加，同时活塞主体100能够被构造成具有用于使耐磨环118能够被安装的凹槽116。因此，通过设置耐磨环118，缩小活塞主体100的宽度，能够提供总长度被缩小的活塞装配体10E。

进一步，根据第五实施例的活塞装配体10E，可获得与根据第一实施例的活塞装配体10A相同的优势和效果。

作为活塞装配体10E的修改例，活塞主体100可以被构造成与第一实施例的活塞主体13同样方式的长圆形，或者，椭圆形。

对于活塞装配体10E，密封构件98被配置在第一活塞构件84和第二活塞构件86之间，并且耐磨环118被配置在第二活塞构件86和第三活塞构件106之间。然而，密封构件98和耐磨环118可以被配置在相对的位置。更具体地，耐磨环118可以被配置在第一活塞构件84和第二活塞构件86之间，并且密封构件98可以被配置在第二活塞构件86和第三活塞构件106之间。

第六实施例：

接下来，将参考图12A至13说明根据第六实施例的活塞装配体10F。在根据第六实施例的活塞装配体10F中，其与根据第一和第四实施例的活塞装配体10A、10D相同的组成元件，由相同的符号表示并且省略其详述。.

根据第六实施例的活塞装配体10F，相对于根据第四实施例的活塞装配体10D，进一步装备有第三活塞构件122和第二活塞杆124。更具体地，对于本实施例，活塞主体120由第一活塞构件84、第二活塞构件86和第三活塞构件122构成，活塞杆15和配置在相对侧的第二活塞杆124被设置成在其之间夹持活塞主体120。以下，在本实施例中，名词“第一活塞杆15”将用于参考活塞杆15。

第三活塞构件122包括：圆环形的基构件126；圆柱形侧圆周壁部分128，该侧圆周壁部分128从基构件126的边缘的整个圆周沿轴向延伸；和凸缘130，该凸缘130从侧圆周壁部分128的端部（以第二活塞构件86为参考，活塞杆15的相对侧的端部）在整个圆周沿着径向方向向外扩展。圆形通孔131被形成在基构件126的中心沿其板厚度方向穿透。

如图12B所示，在第三活塞构件122上，在通过焊接与第二活塞构件86相连结之前，多个（图中举例为四个）焊接突起129被配置在其与第二活塞构件86相连结的表面上。在说明的第三活塞构件122中，焊接突起129被配置成等间隔环绕。第三活塞构件122的通孔131具有与第一活塞构件84的通孔47相同的直径。

第三活塞构件122的凸缘130的轮廓的形状和尺寸，和第二活塞构件86的轮廓的形状和尺寸相同或大致相同。如图12A所示，借助于第二活塞构件86的外周边缘、第三活塞构件122的侧圆周壁部分128和凸缘130，凹槽132被形成为在360度范围内环绕地延伸。

在本实施例中，第一活塞构件84、第二活塞构件86和第三活塞构件122由非磁性金属构造。作为适合的非磁性金属，可以用铝合金、铜合金、锌合金、不锈钢等等。

第二活塞杆124被构造成与第一活塞杆15的情况相同。更具体地，第二活塞杆124包括主体部分134，和配置在主体部分134的近端部的装配部分136。焊接突起138在其与活塞主体120焊接之前被设置在第二活塞杆124上。主体部分134、装配部分136和焊接突起138在结构上分别与在第一活塞杆15上的本体部分54、装配部分56和焊接突起58（见图3C）相似。

为了制造活塞装配体10F，以与根据第一实施例的上述活塞装配体10A相同的方法，首先，第一活塞构件84和第二活塞构件86通过凸焊被连结。之后，第二活塞构件86（与第一活塞构件84连结的第二活塞构件86）和第三活塞构件122通过凸焊被连结。在这种情况下，更具体地，在第二活塞构件86和第三活塞构件122被同心地重叠并且压力被施加到该处的状态下，两个构件被通电。

在通电时，设置在第三活塞构件122上的焊接突起129通过电阻加热被熔化，于是第二活塞构件86和第三活塞构件122被相互连结在一起。用这样的方式，制造由第一活塞构件84、第三活塞构件84和第三活塞构件122构成的活塞主体84。可选地，在第二活塞构件86和第三活塞构件122已经相连结之后，第一活塞构件84和第二活塞构件86可以被连结在一起。

接下来，活塞主体120和第一活塞杆15通过凸焊相互被连结，并且活塞主体120和第二活塞杆124通过凸焊被相互连结。活塞主体120和第一活塞杆15的焊接能够根据在第一实施例中用于活塞主体120和活塞杆15的焊接技术被执行。

为了连结活塞主体120和第二活塞杆124，首先，第二活塞杆124的近端部抵靠活塞主体120。更具体地，设置在第二活塞杆124的近端部的装配部分136被装配在第三活塞构件122的通孔131中。因而，相对于活塞主体120安置第二活塞杆124能够很容易且精确地被执行。进一步，此时，设置在第二活塞杆124上的焊接突起138抵靠第二活塞构件86。

此外，在压力沿轴向被施加于第二活塞杆124和活塞主体120的状态下，两个构件被通电。在通电时，设置在第二活塞杆124上的焊接突起138通过电阻加热被熔化，并且如图13所示，活塞主体120（第二活塞构件86）和第二活塞杆124相互被连结在一起。用这样的方式，获得由第一活塞构件84、第二活塞构件86、第三活塞构件122、第一活塞杆15和第二活塞杆124构成的活塞装配体10F。

关于实施活塞主体120和第一活塞杆15焊接的时间，和实施活塞主体120和第二活塞杆124的焊接的时间，可以先执行其中任一个，或者可以同时执行两个。

可选地，第一活塞构件84和第二活塞构件86可以通过胶粘剂整体地相连结，而不在第二活塞构件86上设置焊接突起44。进一步，第二活塞构件86和第三活塞构件122可以通过胶粘剂整体地相连结，而不在第三活塞构件122上设置焊接突起129。第一活塞杆15和活塞主体120可以通过胶粘剂整体地相连结，而不在第一活塞杆15上设置焊接突起58。第二活塞杆124和活塞主体120可以通过胶粘剂整体地相连结，而不在第二活塞杆124上设置焊接突起138。

如图13所示，环形密封构件98被安装在活塞装配体10F的活塞主体120的外圆周部分（密封安装凹槽96），并且磁体（永磁体）140被配置在凹槽132中。磁体140由碳钢、钴钢、磁钢、合成橡胶或者其它材料制成。磁体140可以是环形的，或者可以在圆周方向被分成多个区域。在磁体140是环形的情况下，在第二活塞构件86和第三活塞构件122被连结之前，磁体140被安装在第三活塞构件122的侧圆周壁部分128上。

活塞装配体10F被可滑动地配置在具有圆形截面的滑孔的外壳的内部，从而被装配为流体压力缸，其中密封构件98和磁体140安装在该活塞装配体10F上。在这种情况下，在外壳的外表面上，磁性传感器被附接在与活塞主体120的两个冲程端对应的位置。磁体140产生的磁性被磁性传感器检测，从而活塞主体120的移动位置被检测到。

根据本实施例的活塞装配体10F是具有第一活塞杆15和第二活塞杆124的所谓的“双杆式”。然而，与传统的双杆式的活塞装配体相比，活塞主体120的宽度（沿轴向的厚度）能够被缩小。因此，活塞装配体10F的总长度能够缩短，装置整体在尺寸上能够被缩小，并且能够保持较低的成本。

进一步，根据第六实施例的活塞装配体10F，可获得与根据第一实施例的活塞装配体10A相同的优势和效果。

作为活塞装配体10F的修改例，可以采用不包括第二活塞杆124的构成。进一步，作为活塞装配体10F的另一修改例，活塞主体120可以被构造成与第一实施例的活塞主体13同样方式的长圆形，或者，椭圆形。

对于活塞装配体10F，密封构件98被配置在第一活塞构件84和第二活塞构件86之间，并且磁体140被配置在第二活塞构件86和第三活塞构件122之间。然而，密封构件98和磁体140可以被配置在相对的位置。更具体地，磁体140可以被配置在第一活塞构件84和第二活塞构件86之间，并且密封构件98可以被配置在第二活塞构件86和第三活塞构件122之间。

其它修改例：

在上述实施例中，活塞装配体10A至10F的各个组成元件通过凸焊被连结。然而，本发明不局限于这些特征，活塞装配体10A至10F的各个组成元件可以通过除了凸焊以外的其它焊接方法被连结。

虽然以上已经说明了本发明的较优实施例，但是本发明不局限于上述实施例，在不背离本发明范围的前提下，可以进行各种变化和修改。

Claims (8)

1.一种活塞装配体(10A，10B，10C，10D，10E，10F)，其特征在于，包括：

活塞主体(13，60，80，88，100，120)；和

活塞杆(15)，所述活塞杆(15)连结到所述活塞主体(13，60，80，88，100，120)；其中：

所述活塞主体(13，60，80，88，100，120)包括由板状构件构成的第一活塞构件(40，62，82，84)和第二活塞构件(42，64，86)；

所述第一活塞构件(40，62，82，84)和所述第二活塞构件(42，64，86)在沿着所述活塞杆(15)的轴向被重叠的状况下相互连结；

密封安装凹槽(17，65，96)沿着圆周方向延伸，所述密封安装凹槽(17，65，96)形成在所述第一活塞构件(40，62，82，84)的外周边缘和所述第二活塞构件(42，64，86)的外周边缘之间；并且

所述第一活塞构件(40，62，82，84)和所述第二活塞构件(42，64，86)中的至少一个在整体上具有板厚度；

所述第一活塞构件和所述第二活塞构件中的一个形成为扁平的平板。

2.如权利要求1所述的活塞装配体(10A，10B，10D，10E，10F)，其特征在于，

通孔(47)配置在所述第一活塞构件(40，62，84)中，并且在所述第一活塞构件(40，62，84)的板厚度方向上穿透所述第一活塞构件(40，62，84)；并且

装配在所述通孔(47)中的装配部分(56)形成为在所述活塞杆(15)的一个端部上突出。

3.如权利要求1所述的活塞装配体(10E，10F)，其特征在于，

所述活塞主体(100，120)包括由板状构件构成的第三活塞构件(106，122)；并且

在所述活塞主体(100，120)的外周部分上，沿着所述活塞主体(100，120)的外圆周延伸的支撑构件(118)或者磁体(140)配置在凹槽(116，132)中，所述凹槽(116，132)形成在所述第二活塞构件(86)和所述第三活塞构件(106，122)之间。

4.如权利要求1所述的活塞装配体(10F)，其特征在于，

作为第一活塞杆(15)的所述活塞杆(15)通过焊接被连结到所述活塞主体(120)的一侧；并且

第二活塞杆(124)被连结到所述活塞主体(120)的另一侧。

5.如权利要求1所述的活塞装配体(10A，10B，10C，10D，10E，10F)，其特征在于，

所述第一活塞构件(40，62，82，84)和所述第二活塞构件(42，64，86)通过焊接被连结；并且

所述活塞主体(13，60，80，88，100，120)和所述活塞杆(15)通过焊接被连结。

6.一种流体压力缸(11)，其特征在于，包括：

如权利要求1所述的活塞装配体(10A，10B，10C，10D，10E，10F)；和

外壳(12)，所述外壳(12)中容纳所述活塞装配体(10A，10B，10C，10D，10E，10F)，所述活塞装配体(10A，10B，10C，10D，10E，10F)能够在所述外壳(12)中轴向地移动。

7.一种用于制造活塞装配体(10A，10B，10C，10D，10E，10F)的方法，其特征在于，包括：

使由板状构件构成的第一活塞构件(40，62，82，84)和第二活塞构件(42，64，86)重叠，并且连结两个构件从而获得活塞主体(13，60，80，88，100，120)的第一步骤；和

将活塞杆(15)连结到所述活塞主体(13，60，80，88，100，120)的第二步骤；其中：

密封安装凹槽(17，65，96)沿着圆周方向延伸，所述密封安装凹槽(17，65，96)形成在所述第一活塞构件(40，62，82，84)的外周边缘和所述第二活塞构件(42，64，86)的外周边缘之间；并且

所述第一活塞构件(40，62，82，84)和所述第二活塞构件(42，64，86)中的至少一个在整体上具有板厚度；

所述第一活塞构件和所述第二活塞构件中的一个形成为扁平的平板。

8.如权利要求7所述的用于制造活塞装配体(10A，10B，10C，10D，10E，10F)的方法，其特征在于，

在所述第一步骤中，所述第一活塞构件(40，62，82，84)和所述第二活塞构件(42，64，86)通过焊接被连结；并且

在所述第二步骤中，所述活塞主体(13，60，80，88，100，120)和所述活塞杆(15)通过焊接被连结。