CN103586652A - 凸凹模具加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种凸凹模具加工工艺,包括坯料准备→刨六面→平磨→钳工→热处理→成形磨削→线切割→精修,本发明的凸凹模具加工工艺,具有合理确定模具的结构、材料、加工精度以及表面粗糙程度,使加工方便、成本降低。
Description
技术领域
本发明涉及一种凸凹模具加工工艺,特别涉及一种加工方便、成本降低的凸凹模具加工工艺。
背景技术
现有的模具制造工艺一般如下:车→铣标记→数控划线→钻→热处理→粗磨→慢走丝,线切割→电火花→慢走丝→电火花→研配,前段工序分别有车、钻、铣、和磨,后段工序电火花、数控铣和快、慢线切割、研磨等。在完成复杂的曲面和小孔工序后,面形的平行度要求达到10-5μm,小孔的精度要求控制为1-5μm,以保证模具的质量。在所用的冲头材料为SLD 高耐磨高铬冷作工具钢,热处理以真空处理为主时,对某些模具,比如法兰类一上三下的一下冲的模具,常规结构在小板位置处壁厚比较薄,在线切割加工过程中因受应力作用的影响经常会出现有变形的现象,从而导致模具变形报废,严重影响生产的效率,也造成资源的浪费。,由于机械加工的误差积累,使得由各段独立加工的斜顶孔在镶嵌拼接后存在分段偏差,为了弥补斜顶孔的分段偏差,还需要反复进行矫正加工,即便如此,这种分段偏差仍会在模具工作时,轻则使斜顶杆拉毛、磨损加剧,重则使斜顶杆出现咬死、折断故障,导致模具的维修成本增高、模具的使用寿命缩短;因此,现有技术存在斜顶孔偏差大,模具制造和维修成本高、使用寿命短的问题与不足。
发明内容
本发明的目的在于提供一种凸凹模具加工工艺,具有合理确定模具的结构、材料、加工精度以及表面粗糙程度,使加工方便、成本降低。
为解决上述技术问题,本发明采用如下技术方案:一种凸凹模具加工工艺,其特征在于:其工艺步骤如下:
(1)坯料准备:对工件下料,锻造毛坯;
(2)刨六面:用90°角尺测量相邻两面的垂直度,厚度留0.3-0.4mm;
(3)平磨:磨平厚度两平面及侧面基准面,用90°角尺测量相邻两面的垂直度;
(4)钳工:划制各孔及穿丝孔;
(5)热处理:淬火、回火,并检查硬度;
(6)成形磨削:磨厚度两平面至要求;
(7)线切割:切割形状至要求;
(8)精修:控制凸模与凹模的间隙均匀。
在本发明一个较佳实施例中,所述毛坯是将8-16cm圆钢条用辊压机冷轧而成。
在本发明一个较佳实施例中,所述淬火的温度为1020-1050℃。
在本发明一个较佳实施例中,所述回火的温度为180-200℃。
在本发明一个较佳实施例中,所述硬度为HRC58-64。
本发明的一种凸凹模具加工工艺,具有合理确定模具的结构、材料、加工精度以及表面粗糙程度,使加工方便、成本降低。
附图说明
图1是本发明一较佳实施例中凸凹模具加工工艺框图。
具体实施方式
以上仅是本发明技术方案的概述,为了能够更清楚了解本发明的技术手段,并可依照说明书的内容予以实施,以下以一较佳实施例以及附图对本发明的技术方案作进一步的说明。
参阅图1,该一种凸凹模具加工工艺,其特征在于:其工艺步骤如下:
(1)坯料准备:对工件下料,锻造毛坯;
(2)刨六面:用90°角尺测量相邻两面的垂直度,厚度留0.3-0.4mm;
(3)平磨:磨平厚度两平面及侧面基准面,用90°角尺测量相邻两面的垂直度;
(4)钳工:划制各孔及穿丝孔;
(5)热处理:淬火、回火,并检查硬度;
(6)成形磨削:磨厚度两平面至要求;
(7)线切割:切割形状至要求;
(8)精修:控制凸模与凹模的间隙均匀。
进一步说明,所述毛坯是将8-16cm圆钢条用辊压机冷轧而成,所述淬火的温度为1020-1050℃,所述回火的温度为180-200℃,所述硬度为HRC58-64。
在进一步说明,首先是将8-16cm圆钢条用辊压机冷轧制成毛坯,然后用90°角尺测量相邻两面的垂直度,厚度留0.3-0.4mm,接着磨平厚度两平面及侧面基准面,在用90°角尺测量相邻两面的垂直度,然后划制各孔及穿丝孔,在温度为1020-1050℃进行淬火处理,淬火处理完后,在温度为180-200℃进行回火处理,回火处理完后,检查毛坯硬度是否在HRC58-64的硬度内,然后磨两平面的厚度和切割毛坯形状到达客户的要求,最后控制凸模与凹模的间隙均匀。本发明的一种凸凹模具加工工艺,具有合理确定模具的结构、材料、加工精度以及表面粗糙程度,使加工方便、成本降低。
本发明的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本领域的技术人员在本发明所揭露的技术范围内,可不经过创造性劳动想到的变化或替换,都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此,本发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。
Claims (5)
1.一种凸凹模具加工工艺,其特征在于:其工艺步骤如下:
(1)坯料准备:对工件下料,锻造毛坯;
(2)刨六面:用90°角尺测量相邻两面的垂直度,厚度留0.3-0.4mm;
(3)平磨:磨平厚度两平面及侧面基准面,用90°角尺测量相邻两面的垂直度;
(4)钳工:划制各孔及穿丝孔;
(5)热处理:淬火、回火,并检查硬度;
(6)成形磨削:磨厚度两平面至要求;
(7)线切割:切割形状至要求;
(8)精修:控制凸模与凹模的间隙均匀。
2.根据权利要求1所述的凸凹模具加工工艺,其特征在于:所述毛坯是将8-16cm圆钢条用辊压机冷轧而成。
3.根据权利要求1所述的凸凹模具加工工艺,其特征在于:所述淬火的温度为1020-1050℃。
4.根据权利要求1所述的凸凹模具加工工艺,其特征在于:所述回火的温度为180-200℃。
5.根据权利要求4所述的凸凹模具加工工艺,其特征在于:所述硬度为HRC58-64。
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