CN105563036A - 一种伸缩筒的加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种伸缩筒的加工工艺,它包括以下步骤,S1:下料、S2:粗车、S3:车内孔、S4:精车第一端、S5:精车第二端、S6:精车外圆、S7:钻铣径向、S8:精车内孔、S9:钳修、去毛刺。本发明的有益效果是:它具有工艺简单,加工成品率高,可以达到99.9%的成品率,并且加工质量非常高,该伸缩筒装配后,其使用寿命长,并且该伸缩筒加工过程中,工艺简单、对设备的要求较低,从而降低了生产设备成本的优点。
Description
技术领域
本发明涉及石油钻井零部件加工,特别是一种伸缩筒的加工工艺。
背景技术
石油是一种粘稠的、深褐色液体。地壳上层部分地区有石油储存。主要成分是各种烷烃、环烷烃、芳香烃的混合物。石油的成油机理有生物沉积变油和石化油两种学说,前者较广为接受,认为石油是古代海洋或湖泊中的生物经过漫长的演化形成,属于生物沉积变油,不可再生;后者认为石油是由地壳内本身的碳生成,与生物无关,可再生。石油主要被用来作为燃油和汽油,也是许多化学工业产品,如溶液、化肥、杀虫剂和塑料等的原料。
而随着科技的进步,石油的使用量已出现膨胀式的提升,而且在新能源未大规模的应用到生产生活中,石油依然是一重要的能源,因此国家对石油的需求量只增补减,而在石油开采中,需要用到各种各样的设备,而这些设备由各种零部件组成,而伸缩筒则是其中一个很重要的零部件。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的缺点,提供一种伸缩筒的加工工艺。
本发明的目的通过以下技术方案来实现:一种伸缩筒的加工工艺,它包括以下步骤:
S1:下料,选取Φ88棒料,在锯床上将棒料切割成一长度为493±1mm的毛坯件;
S2:粗车,将S1中的毛坯件通过三爪卡盘装夹在车床上,保证毛坯件外圆跳动小于0.03mm,然后采用Φ42mm的钻头分别对毛坯件两端进行钻孔,且将毛坯件钻通,然后再用Φ60mm的钻头扩钻形成扩孔,扩孔长度为447±0.5mm,然后再用Φ65的钻头对扩孔进行钻取,使得扩孔的直径变为65±0.5mm,其长度不变;
S3:车内孔,对扩孔进行多段式粗车以及一次精车,粗车的单边加工余量为0.2mm,精车后的内孔尺寸为Φ67.3±0.15mm;
S4:精车第一端,将S3中的加工件取下,并掉头安装,保证加工件的的外圆跳动小于0.02mm,然后再对第一端进行平端面,然后再对Φ42mm的钻孔进行粗车和精车,从而使得Φ42mm的钻孔变为Φ50.8±0.05的内孔,然后再对第一端外圆进行粗切和精切加工,从而使得第一端具有第一台阶和第二台阶,其中第一台阶的直径位于69.109mm与69.154mm之间、长度为27.686±0.12mm,第二台阶22的直径为80.74±0.2mm,第二台阶到第一端端面的直径为50±1mm;
S5:精车第二端,将S3加工好的加工件取下,并掉头安装,并在第一端内填入芯子,使得加工件外圆基准位置跳动过小于0.02mm,然后装上中心架,同时找正内孔跳动小于0.06mm,然后对外圆进行粗车和精车加工,使得第二端外圆具有第三台阶,所述的第三台阶的直径为79.14±0.2mm,长度为50±1mm,然后再对内孔前端进行车销,使得内孔具有第一内孔,第一内孔直径为68.64±0.05mm,长度为38.1±0.5mm,
S6:精车外圆,然后取下S5中的中心架,装入盖板和顶尖后,并使得加工件两端外圆跳动小于0.03mm,然后对外圆进出粗车和精车加工,并使得加工件的外圆直径为80.31mm~80355mm,以及第一台阶的直径为80.74±0.2mm,第三台阶直径为78.74±0.12mm、第三台阶的左端与第一端端面的长度为44.45±0.25mm;
S7:钻铣径向,将S5加工好的加工件装夹在加工中心上,更具图纸尺寸编辑走刀程序,在加工件的外圆上加工一通槽,然后再在第三台阶上精铣一弧槽,然后再在通槽的右端加工一通槽开口,并且在通槽开口与通槽之间还加工有一开口槽,然后在加工件的左端加工三个均匀分布在同一圆周上的镗孔,在加工件的右端加工三个分布在同一圆周上的铰孔,其中一个铰孔位于通槽的正对侧壁上,两位两个叫铰孔与该铰孔的相位差为130°;然后再在镗孔内切一环形槽;
S8:精车内孔,将S5加工好的加工件取下,并装夹在车床上,然后对第一内孔进行精车,使得第一内孔的直径在69.27mm~69.31mm之间;
S9:钳修、去毛刺,将S7加工好的加工件的所有槽与孔的边角去掉,并抛光修伤,并且对开口槽与通槽的连接处潜修成圆滑的圆角。
所述的S3中,对扩孔进行前段、中段和后段粗车,其车销所用刀具长度至少450mm。
所述的S7步骤中,在加工镗孔时,先通过Φ3mm的钻头,钻取一直径为3mm的钻孔,然后再用镗刀将钻孔镗成直径为6.426±0.05的镗孔。
所述的S7步骤中,在加工铰孔时,先通过Φ6mm的钻头,钻取一直径为6mm的钻孔,然后再用铣铰刀将钻孔铰成一直径在6.375mm~6.445mm的铰孔。
本发明具有以下优点:本发明的伸缩筒加工工艺,其工艺简单,加工成品率高,可以达到99.9%的成品率,并且加工质量非常高,因此该伸缩筒装配后,其使用寿命长,并且该伸缩筒加工过程中,工艺简单、对设备的要求较低,从而降低了生产设备成本。
附图说明
图1为S2的加工示意图
图2为S3的加工示意图
图3为S4的加工示意图
图4为S5的加工示意图
图5为S6的加工示意图
图6为S7的加工示意图
图7为图6的剖视示意图
图8为图6中A-A的剖视示意图
图9为S8加工示意图
图中,1-扩孔,2-第一端,3-第二端,4-通槽,5-弧槽,6-通槽开口,7-开口槽,8-镗孔,9-铰孔,10-环形槽,21-第一台阶,22-第二台阶,31-第三台阶,32-第一内孔。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的描述,本发明的保护范围不局限于以下所述:
如图1~图9所示,一种伸缩筒的加工工艺,它包括以下步骤:
S1:下料,选取Φ88棒料,在锯床上将棒料切割成一长度为493±1mm的毛坯件;
S2:粗车,将S1中的毛坯件通过三爪卡盘装夹在车床上,保证毛坯件外圆跳动小于0.03mm,然后采用Φ42mm的钻头分别对毛坯件两端进行钻孔,且将毛坯件钻通,然后再用Φ60mm的钻头扩钻形成扩孔1,扩孔1长度为447±0.5mm,然后再用Φ65的钻头对扩孔进行钻取,使得扩孔1的直径变为65±0.5mm,其长度不变;
S3:车内孔,对扩孔1进行多段式粗车以及一次精车,粗车的单边加工余量为0.2mm,精车后的内孔尺寸为Φ67.3±0.15mm;
S4:精车第一端,将S3中的加工件取下,并掉头安装,保证加工件的的外圆跳动小于0.02mm,然后再对第一端2进行平端面,然后再对Φ42mm的钻孔进行粗车和精车,从而使得Φ42mm的钻孔变为Φ50.8±0.05的内孔,然后再对第一端外圆进行粗切和精切加工,从而使得第一端具有第一台阶21和第二台阶22,其中第一台阶21的直径位于69.109mm与69.154mm之间、长度为27.686±0.12mm,第二台阶22的直径为80.74±0.2mm,第二台阶22到第一端2端面的直径为50±1mm;
S5:精车第二端,将S3加工好的加工件取下,并掉头安装,并在第一端2内填入芯子,使得加工件外圆基准位置跳动过小于0.02mm,然后装上中心架,同时找正内孔跳动小于0.06mm,然后对外圆进行粗车和精车加工,使得第二端3外圆具有第三台阶31,所述的第三台阶31的直径为79.14±0.2mm,长度为50±1mm,然后再对内孔前端进行车销,使得内孔具有第一内孔32,第一内孔32直径为68.64±0.05mm,长度为38.1±0.5mm,
S6:精车外圆,然后取下S5中的中心架,装入盖板和顶尖后,并使得加工件两端外圆跳动小于0.03mm,然后对外圆进出粗车和精车加工,并使得加工件的外圆直径为80.31mm~80355mm,以及第一台阶21的直径为80.74±0.2mm,第三台阶31直径为78.74±0.12mm、第三台阶31的左端与第一端2端面的长度为44.45±0.25mm;
S7:钻铣径向,将S6加工好的加工件装夹在加工中心上,更具图纸尺寸编辑走刀程序,在加工件的外圆上加工一通槽4,然后再在第三台阶31上精铣一弧槽5,然后再在通槽4的右端加工一通槽开口6,并且在通槽开口6与通槽4之间还加工有一开口槽7,然后在加工件的左端加工三个均匀分布在同一圆周上的镗孔8,在加工件的右端加工三个分布在同一圆周上的铰孔9,其中一个铰孔9位于通槽4的正对侧壁上,两位两个叫铰孔9与该铰孔9的相位差为130°;然后再在镗孔8内切一环形槽10;
S8:精车内孔,将S5加工好的加工件取下,并装夹在车床上,然后对第一内孔32进行精车,使得第一内孔32的直径在69.27mm~69.31mm之间;
S9:钳修、去毛刺,将S7加工好的加工件的所有槽与孔的边角去掉,并抛光修伤,并且对开口槽与通槽的连接处潜修成圆滑的圆角。
在本实施例中,所述的S3中,对扩孔1进行前段、中段和后段粗车,其车销所用刀具长度至少450mm,通过分段式粗车,能够合理的保证单边余量,可降低刀具行走距离,从而降低刀具走刀误差,提高其加工质量。
所述的S7步骤中,在加工镗孔8时,先通过Φ3mm的钻头,钻取一直径为3mm的钻孔,然后再用镗刀将钻孔镗成直径为6.426±0.05的镗孔,从而可保证镗孔的精确度,以及提高镗孔的成品率,所述的S7步骤中,在加工铰孔9时,先通过Φ6mm的钻头,钻取一直径为6mm的钻孔,然后再用铣铰刀将钻孔铰成一直径在6.375mm~6.445mm的铰孔,从而可保证铰孔的精确度,以及提高铰孔的成品率。
Claims (4)
1.一种伸缩筒的加工工艺,其特征在于:它包括以下步骤:
S1:下料,选取Φ88棒料,在锯床上将棒料切割成一长度为493±1mm的毛坯件;
S2:粗车,将S1中的毛坯件通过三爪卡盘装夹在车床上,保证毛坯件外圆跳动小于0.03mm,然后采用Φ42mm的钻头分别对毛坯件两端进行钻孔,且将毛坯件钻通,然后再用Φ60mm的钻头扩钻形成扩孔(1),扩孔(1)长度为447±0.5mm,然后再用Φ65的钻头对扩孔进行钻取,使得扩孔(1)的直径变为65±0.5mm,其长度不变;
S3:车内孔,对扩孔(1)进行多段式粗车以及一次精车,粗车的单边加工余量为0.2mm,精车后的内孔尺寸为Φ67.3±0.15mm;
S4:精车第一端,将S3中的加工件取下,并掉头安装,保证加工件的的外圆跳动小于0.02mm,然后再对第一端(2)进行平端面,然后再对Φ42mm的钻孔进行粗车和精车,从而使得Φ42mm的钻孔变为Φ50.8±0.05的内孔,然后再对第一端外圆进行粗切和精切加工,从而使得第一端具有第一台阶(21)和第二台阶(22),其中第一台阶(21)的直径位于69.109mm与69.154mm之间、长度为27.686±0.12mm,第二台阶(22)的直径为80.74±0.2mm,第二台阶(22)到第一端(2)端面的直径为50±1mm;
S5:精车第二端,将S3加工好的加工件取下,并掉头安装,并在第一端(2)内填入芯子,使得加工件外圆基准位置跳动过小于0.02mm,然后装上中心架,同时找正内孔跳动小于0.06mm,然后对外圆进行粗车和精车加工,使得第二端(3)外圆具有第三台阶(31),所述的第三台阶(31)的直径为79.14±0.2mm,长度为50±1mm,然后再对内孔前端进行车销,使得内孔具有第一内孔(32),第一内孔(32)直径为68.64±0.05mm,长度为38.1±0.5mm;
S6:精车外圆,然后取下S5中的中心架,装入盖板和顶尖后,并使得加工件两端外圆跳动小于0.03mm,然后对外圆进出粗车和精车加工,并使得加工件的外圆直径为80.31mm~80355mm,以及第一台阶(21)的直径为80.74±0.2mm,第三台阶(31)直径为78.74±0.12mm、第三台阶(31)的左端与第一端(2)端面的长度为44.45±0.25mm;
S7:钻铣径向,将S5加工好的加工件装夹在加工中心上,更具图纸尺寸编辑走刀程序,在加工件的外圆上加工一通槽(4),然后再在第三台阶(31)上精铣一弧槽(5),然后再在通槽(4)的右端加工一通槽开口(6),并且在通槽开口(6)与通槽(4)之间还加工有一开口槽(7),然后在加工件的左端加工三个均匀分布在同一圆周上的镗孔(8),在加工件的右端加工三个分布在同一圆周上的铰孔(9),其中一个铰孔(9)位于通槽(4)的正对侧壁上,两位两个叫铰孔(9)与该铰孔(9)的相位差为130°;然后再在镗孔(8)内切一环形槽(10);
S8:精车内孔,将S5加工好的加工件取下,并装夹在车床上,然后对第一内孔(32)进行精车,使得第一内孔(32)的直径在69.27mm~69.31mm之间;
S9:钳修、去毛刺,将S7加工好的加工件的所有槽与孔的边角去掉,并抛光修伤,并且对开口槽与通槽的连接处潜修成圆滑的圆角。
2.根据权利要求1所述的一种伸缩筒的加工工艺,其特征在于:所述的S3中,对扩孔(1)进行前段、中段和后段粗车,其车销所用刀具长度至少450mm。
3.根据权利要求1所述的一种伸缩筒的加工工艺,其特征在于:所述的S7步骤中,在加工镗孔(8)时,先通过Φ3mm的钻头,钻取一直径为3mm的钻孔,然后再用镗刀将钻孔镗成直径为6.426±0.05的镗孔。
4.根据权利要求1所述的一种伸缩筒的加工工艺,其特征在于:所述的S7步骤中,在加工铰孔(9)时,先通过Φ6mm的钻头,钻取一直径为6mm的钻孔,然后再用铣铰刀将钻孔铰成一直径在6.375mm~6.445mm的铰孔。
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