CN110712009B - 一种热处理高精度模仁框加工方法 - Google Patents

一种热处理高精度模仁框加工方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种热处理高精度模仁框加工方法，具体涉及高精密模具制造领域，包括，具体加工步骤为：毛坯进料检验、钻孔、铣面、深孔钻、开粗、一轮平面磨、半精加工、一轮过程检验、热处理、辅助、二轮平面磨、一轮侧铣、半精加工、侧面加工、过程检验、磨平面、精加工、慢丝线割、基准角加工、清理和装配。本发明通过重新调整工艺，在保证客户使用精度的精况下，改善后工艺较改善前的高精度框成本大幅度降低，降低加工成本约32倍，从而提高由该方法加工出的模仁框的市场竞争力。

Description

一种热处理高精度模仁框加工方法
技术领域
本发明涉及高精密模具制造技术领域，更具体地说，本发明涉及一种热处理高精度模仁框加工方法。
背景技术
模具是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。素有"工业之母"的称号。在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具。广泛用于冲裁、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中。模具具有特定的轮廓或内腔形状，应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离(冲裁)。应用内腔形状可使坯料获得相应的立体形状。模具一般包括动模和定模(或凸模和凹模)两个部分，二者可分可合。分开时取出制件，合拢时使坯料注入模具型腔成形。模具是精密工具，形状复杂，承受坯料的胀力，对结构强度、刚度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有较高要求，模具生产的发展水平是机械制造水平的重要标志之一。
模仁指的是用于模具中心部位的关键运作的精密零件。模仁一般结构极端复杂，加工难度非常大，造价很高，往往制造的人工支出大大超过材料的本身。对于模仁材料的选择直接关系到模具的造价和模具的使用寿命。模仁材料选择的好坏，直接关系到模具的使用寿命和模具的价格。从所生产的产品上来说，产品的需求量小，选择好的模仁材料，模具成本就增加了，对于公司来说就增加了成本支出，是一种浪费，产品的需求量大，选择差的模仁材料，达不到产量要求，模具就报废了，需要重新开模具，生产效率上不去，同样增加了模具成本。要想合理选择模仁材料，就要先了解模具常用的模仁材料和模仁材料的特性，根据自己实际的工作经验采用不同的模仁材料非常重要。
现有的热处理模架高精度框、孔、JG加工工艺加工成本太高，每立方毫米的单价约0.25元，虽然在精度上满足客户要求，但因生产成本较高，会造成单品价格较高，无法保证市场有效竞争力。
发明内容
为了克服现有技术的上述缺陷，本发明的实施例提供一种热处理高精度模仁框加工方法，通过重新调整工艺，在保证客户使用精度的精况下，改善后工艺较改善前的高精度框成本大幅度降低，降低加工成本约32倍，从而提高由该方法加工出的模仁框的市场竞争力。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种热处理高精度模仁框加工方法，具体加工步骤为：
步骤一、毛坯进料检验：采购外形尺寸、厚度、倒角均符合工艺要求的毛胚；
步骤二、钻孔：对毛坯钻刻吊环孔到位；
步骤三、铣面：将步骤二得到的坯件采用铣床进行外表面的精铣，以保证直角度；
步骤四、深孔钻：根据图纸对步骤三得到的坯件对应位置进行水洞加工；
步骤五、开粗：采用转子轮槽铣对步骤四得到的坯件进行粗铣加工；
步骤六、一轮平面磨：采用铣磨装置对步骤五得到的坯件进行表面处理，以保证坯件的板面平面度及底部余量参数；
步骤七、半精加工：对步骤六得到的坯件进行侧面的精框和精槽开粗处理，得到模仁框的大致形状；
步骤八、一轮过程检验：对步骤七得到的模仁框坯件进行检查，查看加工内容是否得到加工和精孔(精孔为公差小的孔)精框余量是否符合工艺要求；
步骤九、热处理：对检验合格的模仁框坯件进行热处理，并检查热处理所有加工内容；
步骤十、辅助：对水路螺纹孔及侧面螺纹孔进行回牙加工；
步骤十一、二轮平面磨：采用铣磨装置对模仁框坯件进行表面处理，以保证板面的板厚参数；
步骤十二、一轮侧铣：对模仁框坯件侧面加工内容加工；
步骤十三、半精加工：对模仁框板件正反面加工内容进行加工；
步骤十四、侧面加工：模仁框板件侧面加工内容加工；
步骤十五、过程检验：对粗孔、粗框、杯头孔、螺牙孔、水路攻牙和侧面螺纹孔全部检查是否合格；
步骤十六、磨平面：使用磨床对模仁框板件板厚加工到工艺参数值；
步骤十七、精加工：对模仁框板件进行正反面精孔，并对模仁框进行二轮侧铣，使外形尺寸的精铣到位，并对模仁框板件侧面精孔、精框和刻字全部加工到参数值；
步骤十八、慢丝线割：采用线割机用慢丝线割的方式对模仁框板件进行精框加工；
步骤十九、基准角加工：对模仁框板件基准角边打直角；
步骤二十、清理：清理板件，去除模仁框板件上的毛刺；
步骤二十一、装配：采用三坐标量床(CMM)对模仁框进行参数检验，并进行刻字→装配→包装→出货。
在一个优选地实施方式中，所述步骤一中倒角检测用设备采用精度为0.05的角尺。
在一个优选地实施方式中，所述步骤四加工工艺参数为边余量3mm、底部余量1mm。
在一个优选地实施方式中，所述步骤六中板面保证平面度设置为0.05且达到见光的效果，底部余量保证0.8mm。
在一个优选地实施方式中，所述步骤九中热处理的退火温度范围设置为810-870℃，正火温度范围设置为850-880℃，所述淬火硬度设置为56-62HRC。
在一个优选地实施方式中，所述步骤十一中板厚参数设置为0.1-0.15mm。
在一个优选地实施方式中，所述步骤十八精框加工精度设置为+/-0.002mm。
在一个优选地实施方式中，所述步骤十九中基准角加工的加工精度设置为+/-0.002mm。
本发明的技术效果和优点：
本发明通过重新调整工艺，在保证客户使用精度的精况下，改善后工艺较改善前的高精度框成本大幅度降低，降低加工成本约32倍，从而提高由该方法加工出的模仁框的市场竞争力。
具体实施方式
下面将结合本发明中的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
本发明提供了一种热处理高精度模仁框加工方法，具体加工步骤为：
步骤一、毛坯进料检验：采购外形尺寸、厚度、倒角均符合工艺要求的毛胚，倒角检测用设备采用精度为0.05的角尺；
步骤二、钻孔：对毛坯钻刻吊环孔到位；
步骤三、铣面：将步骤二得到的坯件采用铣床进行外表面的精铣，以保证直角度；
步骤四、深孔钻：根据图纸对步骤三得到的坯件对应位置进行水洞加工，加工工艺参数为边余量3mm、底部余量1mm；
步骤五、开粗：采用转子轮槽铣对步骤四得到的坯件进行粗铣加工；
步骤六、一轮平面磨：采用铣磨装置对步骤五得到的坯件进行表面处理，以保证坯件的板面平面度及底部余量参数，板面保证平面度设置为0.05且达到见光的效果，底部余量保证0.8mm；
步骤七、半精加工：对步骤六得到的坯件进行侧面的精框和精槽开粗处理，得到模仁框的大致形状；
步骤八、一轮过程检验：对步骤七得到的模仁框坯件进行检查，查看加工内容是否得到加工和精孔精框余量是否符合工艺要求，若未达到工艺要求，需对照步骤二至步骤七的对应步骤进行再加工；
步骤九、热处理：对检验合格的模仁框坯件进行热处理，并检查热处理所有加工内容，热处理的退火温度范围设置为810-870℃，正火温度范围设置为850-880℃，所述淬火硬度设置为56-62HRC，对检验合格的模仁框坯件进行热处理，可有效提高模仁框坯件的硬度，以达到使用要求；
步骤十、辅助：对水路螺纹孔及侧面螺纹孔进行回牙加工，便于后续的安装步骤；
步骤十一、二轮平面磨：采用铣磨装置对模仁框坯件进行表面处理，以保证板面的板厚参数，板厚参数设置为0.1-0.15mm；
步骤十二、一轮侧铣：对模仁框坯件侧面加工内容加工；
步骤十三、半精加工：对模仁框板件正反面加工内容进行加工；
步骤十四、侧面加工：模仁框板件侧面加工内容加工；
步骤十五、过程检验：对粗孔、粗框、杯头孔、螺牙孔、水路攻牙和侧面螺纹孔全部检查是否合格；
步骤十六、磨平面：使用磨床对模仁框板件板厚加工到工艺参数值；
步骤十七、精加工：对模仁框板件进行正反面精孔，并对模仁框进行二轮侧铣，使外形尺寸的精铣到位，并对模仁框板件侧面精孔、精框和刻字全部加工到参数值；
步骤十八、慢丝线割：线割前用工艺销钉和工艺螺丝锁住待加工板件，抓取精加工好和导柱孔作为基准，由慢丝线进行精框加工和精孔加工，采用线割机用慢丝线割的方式对模仁框板件进行精框加工，精框加工精度设置为+/-0.002mm，加工成本约0.04元/mm3；
步骤十九、基准角加工：对模仁框板件基准角边打直角，基准角加工的加工精度设置为+/-0.002mm，线割完成后，不拆卸，让打基准角直角时，取线割精框基准边作为加工基准，加工基准角外形，保证与基准边平行度，加工成本约0.03元/mm3；
步骤二十、清理：清理板件，去除模仁框板件上的毛刺，保证模仁框的外形完整性，方便使用者的装配顺畅；
步骤二十一、装配：采用三坐标量床对模仁框进行参数检验，并进行刻字→装配→包装→出货。
对比例1：
本发明提供了一种热处理高精度模仁框加工方法，具体加工步骤为：
步骤一、毛坯进料检验：采购外形尺寸、厚度、倒角均符合工艺要求的毛胚，倒角检测用设备采用精度为0.05的角尺；
步骤二、钻孔：对毛坯钻刻吊环孔到位；
步骤三、铣面：将步骤二得到的坯件采用铣床进行外表面的精铣，以保证直角度；
步骤四、深孔钻：根据图纸对步骤三得到的坯件对应位置进行水洞加工，加工工艺参数为边余量3mm、底部余量1mm；
步骤五、开粗：采用转子轮槽铣对步骤四得到的坯件进行粗铣加工；
步骤六、一轮平面磨：采用铣磨装置对步骤五得到的坯件进行表面处理，以保证坯件的板面平面度及底部余量参数，板面保证平面度设置为0.05且达到见光的效果，底部余量保证0.8mm；
步骤七、半精加工：对步骤六得到的坯件进行侧面的精框和精槽开粗处理，得到模仁框的大致形状；
步骤八、一轮过程检验：对步骤七得到的模仁框坯件进行检查，查看加工内容是否得到加工和精孔精框余量是否符合工艺要求，若未达到工艺要求，需对照步骤二至步骤七的对应步骤进行再加工；
步骤九、热处理：对检验合格的模仁框坯件进行热处理，并检查热处理所有加工内容，热处理的退火温度范围设置为810-870℃，正火温度范围设置为850-880℃，所述淬火硬度设置为56-62HRC，对检验合格的模仁框坯件进行热处理，可有效提高模仁框坯件的硬度，以达到使用要求；
步骤十、辅助：对水路螺纹孔及侧面螺纹孔进行回牙加工，便于后续的安装步骤；
步骤十一、二轮平面磨：采用铣磨装置对模仁框坯件进行表面处理，以保证板面的板厚参数，板厚参数设置为0.1-0.15mm；
步骤十二、一轮侧铣：对模仁框坯件侧面加工内容加工；
步骤十三、半精加工：对模仁框板件正反面加工内容进行加工；
步骤十四、侧面加工：模仁框板件侧面加工内容加工；
步骤十五、过程检验：对粗孔、粗框、杯头孔、螺牙孔、水路攻牙和侧面螺纹孔全部检查是否合格；
步骤十六、磨平面：使用磨床对模仁框板件板厚加工到工艺参数值；
步骤十七、精加工：对模仁框板件进行正反面精孔，并对模仁框进行二轮侧铣，使外形尺寸的精铣到位，并对模仁框板件侧面精孔、精框和刻字全部加工到参数值；
步骤十八、JG加工：采用坐标磨床设置模仁框的精密坐标定位，对模仁框板件进行精框外形JG加工，精框加工精度设置为+/-0.002mm，加工成本约0.25元/mm3；
步骤十九、清理：清理板件，去除模仁框板件上的毛刺，保证模仁框的外形完整性，方便使用者的装配顺畅；
步骤二十、装配：采用三坐标量床对模仁框进行参数检验，并进行刻字→装配→包装→出货。
由对比例1与实施例1对比可知，实施例1通过重新调整工艺，在保证客户使用精度的精况下，将加工步骤JG加工步骤替换成慢丝线割和基准角加工，两项加工步骤成本为0.07元/mm3，大大降低了单件模仁框的加工成本，并且在大批量的加工及人工成本基础上，综合成本较传统坐标磨床方式可降低32倍左右，从而保证使用本方法加工出的高精度模仁框的市场竞争力。
最后：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种热处理高精度模仁框加工方法，其特征在于：具体加工步骤为：
步骤一、毛坯进料检验：采购外形尺寸、厚度、倒角均符合工艺要求的毛胚；
步骤二、钻孔：对毛坯钻刻吊环孔到位；
步骤三、铣面：将步骤二得到的坯件采用铣床进行外表面的精铣，以保证直角度；
步骤四、深孔钻：根据图纸对步骤三得到的坯件对应位置进行水洞加工；
步骤五、开粗：采用转子轮槽铣对步骤四得到的坯件进行粗铣加工；
步骤六、一轮平面磨：采用铣磨装置对步骤五得到的坯件进行表面处理，以保证坯件的板面平面度及底部余量参数；
步骤七、半精加工：对步骤六得到的坯件进行侧面的精框和精槽开粗处理，得到模仁框的大致形状；
步骤八、一轮过程检验：对步骤七得到的模仁框坯件进行检查，查看加工内容是否得到加工和精孔精框余量是否符合工艺要求；
步骤九、热处理：对检验合格的模仁框坯件进行热处理，并检查热处理所有加工内容；
步骤十、辅助：对水路螺纹孔及侧面螺纹孔进行回牙加工；
步骤十一、二轮平面磨：采用铣磨装置对模仁框坯件进行表面处理，以保证板面的板厚参数；
步骤十二、一轮侧铣：对模仁框坯件侧面加工内容加工；
步骤十三、半精加工：对模仁框板件正反面加工内容进行加工；
步骤十四、侧面加工：模仁框板件侧面加工内容加工；
步骤十五、过程检验：对粗孔、粗框、杯头孔、螺牙孔、水路攻牙和侧面螺纹孔全部检查是否合格；
步骤十六、磨平面：使用磨床对模仁框板件板厚加工到工艺参数值；
步骤十七、精加工：对模仁框板件进行正反面精孔，并对模仁框进行二轮侧铣，使外形尺寸的精铣到位，并对模仁框板件侧面精孔、精框和刻字全部加工到参数值；
步骤十八、慢丝线割：采用线割机用慢丝线割的方式对模仁框板件进行精框加工；
步骤十九、基准角加工：对模仁框板件基准角边打直角；
步骤二十、清理：清理板件，去除模仁框板件上的毛刺；
步骤二十一、装配：采用三坐标量床对模仁框进行参数检验，并进行刻字→装配→包装→出货。
2.根据权利要求1所述的一种热处理高精度模仁框加工方法，其特征在于：所述步骤一中倒角检测用设备采用精度为0.05的角尺。
3.根据权利要求1所述的一种热处理高精度模仁框加工方法，其特征在于：所述步骤四加工工艺参数为边余量3mm、底部余量1mm。
4.根据权利要求1所述的一种热处理高精度模仁框加工方法，其特征在于：所述步骤六中板面保证平面度设置为0.05且达到见光的效果，底部余量保证0.8mm。
5.根据权利要求1所述的一种热处理高精度模仁框加工方法，其特征在于：所述步骤九中热处理的退火温度范围设置为810-870℃，正火温度范围设置为850-880℃，淬火硬度设置为56-62HRC。
6.根据权利要求1所述的一种热处理高精度模仁框加工方法，其特征在于：所述步骤十一中板厚参数设置为0.1-0.15mm。
7.根据权利要求1所述的一种热处理高精度模仁框加工方法，其特征在于：所述步骤十八精框加工精度设置为+/-0.002mm。
8.根据权利要求1所述的一种热处理高精度模仁框加工方法，其特征在于：所述步骤十九中基准角加工的加工精度设置为+/-0.002mm。
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