CN104858623A - 扳手加工一体成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种扳手加工一体成型工艺，属于扳手加工技术领域，包括：工件毛坯加工步骤：将原材料加工成工件毛坯。成型毛坯加工步骤：将工件毛坯通过主轴卡盘装夹于车床上，通过车削加工得到光滑的用于冷挤压加工的成型毛坯。成型步骤：将成型毛坯放入模具内，通过冷挤压加工得到一体成型的产品。本发明提供的扳手加工一体成型工艺使加工尺寸控制更加精确，产品的外观一致，加工误差小，省去了抛光、打磨等过程，大大提高了加工效率，降低了加工成本。

Description

扳手加工一体成型工艺

技术领域

本发明涉及扳手加工技术领域，具体而言，涉及一种扳手加工一体成型工艺。

背景技术

目前扳手加工通常采用的是锻压成型，锻压成型得到的产品，加工尺寸难以控制，公差较大，需要人工对产品分别进行加工，加工效率低，影响后续加工，并且产品表面粗糙度高，需要再进行人工抛光才能达到镜面效果，耗费工时和成本，其镜面纹路不美观，批量生产时产品外观难以达到一致。

发明内容

本发明提供了一种扳手加工一体成型工艺，旨在改善上述问题。

本发明是这样实现的：

一种扳手加工一体成型工艺，包括：

工件毛坯加工步骤：将原材料加工成工件毛坯；

成型毛坯加工步骤：将工件毛坯通过主轴卡盘装夹于车床上，通过车削加工得到光滑的用于冷挤压加工的成型毛坯；

成型步骤：将成型毛坯放入模具内，通过冷挤压加工得到一体成型的产品。

进一步地，所述成型毛坯的尺寸精度为±0.1mm，表面粗糙度为3.2μm。成型步骤得到的成型毛坯的尺寸精度与表面粗糙度达到产品要求，以便进行冷挤压加工，最终得到形状满足要求的产品。

进一步地，所述主轴卡盘包括安装于车床的调节底座；

所述调节底座的中心设置有定位块，所述定位块远离所述调节底座的一端设置有定位槽，所述定位槽的中心与车床上的尾座活动顶尖的轴线位于同一直线，所述调节底座在所述定位块的两侧分别设置有卡块；

将尾座活动顶尖向所述定位块移动，能使工件固定于所述尾座活动顶尖、所述定位槽以及两个卡块之间。

这种主轴卡盘能够配合尾座活动顶尖，将工件固定于尾座活动顶尖、定位槽以及两个卡块之间，定位槽能够很好地起到定位作用，并且两个卡块分别固定工件的两个侧壁，防止车削加工时工件回转产生侧向偏移。这种主轴卡盘对工件定位非常牢固，安全可靠；只需通过调整尾座活动顶尖即可更换工件，工件更换非常方便，大大提高了加工效率；并且大大降低了维护费用，从而降低了成本。

进一步地，所述成型毛坯加工步骤包括粗加工步骤和精加工步骤；

所述粗加工步骤：将工件毛坯通过主轴卡盘装夹于车床上，对工件毛坯进行粗车；

所述精加工步骤：将粗加工后的工件毛坯通过主轴卡盘装夹与车床上，对工件毛坯进行精车。

采用粗加工和精加工，加工更加合理，逐步对工件毛坯进行车削加工，使加工更加容易，得到尺寸精度和表面粗糙度满足要求的成型毛坯。

进一步地，所述粗加工步骤得到的工件毛坯的尺寸精度为±0.1mm，表面粗糙度为6.3μm；

所述精加工步骤得到的成型毛坯的尺寸精度为±0.1mm，表面粗糙度为3.2μm。

粗加工得到的工件毛坯为精加工提供了更为合理的加工余量和定位基准，有利于精加工。精加工得到的成型毛坯形状与产品相近，尺寸精度和表面粗糙度满足产品要求，以便进行冷挤压加工，得到形状满足要求的产品。

进一步地，所述成型毛坯加工步骤还包括工件头部加工步骤；

所述工件头部加工步骤：将粗加工后的工件毛坯装夹于车床上，将工件毛坯的头部端面加工为弧面。

在粗加工后，对工件毛坯进行工件头部加工，得到满足产品要求的形状，并且有利于精加工时工件毛坯的装夹。

进一步地，所述主轴卡盘包括安装于车床的调节底座；

所述调节底座的中心设置有定位块，所述定位块远离所述调节底座的一端设置有定位槽，所述定位槽的中心与车床上的尾座活动顶尖的轴线位于同一直线，所述调节底座在所述定位块的两侧分别设置有调节块；

将尾座活动顶尖向所述定位块移动，能使工件固定于所述尾座活动顶尖、所述定位槽以及两个调节块之间；

所述调节底座上设置有安装槽，所述定位块的一端嵌入所述安装槽，所述定位槽设置于远离所述安装槽的一端；

所述调节底座在所述安装槽的两侧分别设置有滑槽，所述调节块设置于所述滑槽内，两个所述调节块能分别在两个所述滑槽内滑动；

所述滑槽内设置有螺纹孔，所述调节块上设置有供螺栓穿过的条形的调节孔，所述调节块通过螺栓与所述调节底座连接；

当两个所述调节块相向滑动时，两个所述调节块将工件的两个相对的侧壁固定。

当工件的厚度不同时，通过两个调节块在滑槽内滑动，使调节块相向滑动，并将工件的侧壁固定，从而适用于不同厚度的产品。调节块与工件之间具有一定的间隙，能够限制工件侧向移动，并且使工件的取出和更换更加方便，只需移动尾座活动顶尖即可从两个调节块之间将工件取出。

进一步地，所述主轴卡盘还包括调节螺丝；

所述定位块为长条形，所述安装槽为条形槽，所述定位槽为V形的通槽；

所述安装槽的未设置所述滑槽的两侧槽壁上对应设置有若干螺纹孔，所述调节螺丝穿过安装槽的槽壁上的螺纹孔，并将所述定位块另外两个相对的侧壁固定。

由于工件毛坯通常是锻压形成，其表面粗糙度较高，对其进行粗加工时，工件放置于定位槽内，并由尾座活动顶尖顶紧时，可能发生偏移。在安装槽的槽壁上设置螺纹孔，调节螺丝穿过螺纹孔，通过向内拧紧或向外拧松调节螺丝，从而在安装槽的未设置滑槽两个槽壁的方向上，实现定位块在安装槽内的相对位置的调节，进而矫正工件的位置，确保工件不会发生偏移。

进一步地，所述定位槽的槽壁为圆锥面。采用锥度配合，有效地控制同心问题，提高了工件与尾座活动顶尖之间的同心度，使工件定位更加牢固，特别适用于工件的精加工。

进一步地，所述模具包括相互配合的上模和下模，所述上模和下模之间设置有导柱；

所述上模从上至下依次设置有上模安装固定板、上模垫板、上模镶块板以及上模具；

所述下模从下至上依次设置有下模安装固定板、下模垫板、下模镶块板以及下模具；

所述上模具与所述下模具配合形成用于加工成型毛坯的型腔。

采用这种模具，能够将成型毛坯一体成型，得到满足形状要求的产品。并且一体成型模具的型腔尺寸固定，工件的尺寸控制更加精确。

本发明的有益效果是：本发明通过上述设计得到的扳手加工一体成型工艺，通过车削加工，得到尺寸精度和表面粗糙度符合产品要求的成型毛坯，再通过冷挤压加工，得到一体成型的产品，尺寸控制更加精确，产品的外观一致，加工误差小，省去了抛光、打磨等过程，大大提高了加工效率，降低了加工成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是本发明第一实施例提供的扳手加工一体成型工艺的工艺流程图；

图2是本发明第一实施例提供的扳手加工一体成型工艺所采用主轴卡盘的结构示意图；

图3是本发明第二实施例提供的扳手加工一体成型工艺的工艺流程图；

图4是本发明第二实施例提供的扳手加工一体成型工艺粗加工所采用的主轴卡盘的分解结构示意图；

图5是本发明第二实施例提供的扳手加工一体成型工艺粗加工所采用的主轴卡盘的调节底座的结构示意图；

图6是本发明第二实施例提供的扳手加工一体成型工艺粗加工所采用的主轴卡盘的调节块的结构示意图；

图7是本发明第二实施例提供的扳手加工一体成型工艺精加工所采用的主轴卡盘的分解结构示意图；

图8是本发明第二实施例提供的扳手加工一体成型工艺精加工所采用的主轴卡盘的调节底座的结构示意图；

图9是本发明第二实施例提供的扳手加工一体成型工艺精加工所采用的主轴卡盘的定位块的结构示意图；

图10是本发明第二实施例提供的扳手加工一体成型工艺精加工所采用的主轴卡盘的调节块的结构示意图；

图11是本发明第二实施例提供的扳手加工一体成型工艺成型步骤所采用的模具的结构示意图；

图12是本发明第二实施例提供的扳手加工一体成型工艺成型步骤所采用的模具的上模具和下模具的结构示意图。

图中标记分别为：

工件毛坯加工步骤S101；成型毛坯加工步骤S102；粗加工步骤S1021；精加工步骤S1022；工件头部加工步骤S1023；成型步骤S103；

调节底座101；定位块102；定位槽103；尾座活动顶尖104；卡块105；安装槽106；调节块107；滑槽108；调节孔109；调节螺丝110；凸块111；缺口112；车床固定法兰113；

上模201；下模202；导柱203；上模安装固定板204；上模垫板205；上模镶块板206；上模具207；下模安装固定板208；下模垫板209；下模镶块板210；下模具211；前定位靠模212；型腔213。

具体实施方式

目前扳手加工通常采用的是锻压成型，锻压成型得到的产品，加工尺寸难以控制，公差较大，需要人工对产品分别进行加工，加工效率低，影响后续加工，并且产品表面粗糙度高，需要再进行人工抛光才能达到镜面效果，耗费工时和成本，其镜面纹路不美观，批量生产时产品外观难以达到一致。

本领域技术人员长期以来一直在寻求一种改善该问题的工具或方法。

鉴于此，本发明的设计者通过长期的探索和尝试，以及多次的实验和努力，不断的改革创新，设计了一种扳手加工一体成型工艺，通过车削加工，得到尺寸精度和表面粗糙度符合产品要求的成型毛坯，再通过冷挤压加工，得到一体成型的产品，尺寸控制更加精确，产品的外观一致，加工误差小，省去了抛光、打磨等过程，大大提高了加工效率，降低了加工成本。

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

第一实施例

请参阅图1，本实施例提供的扳手加工一体成型工艺，包括：

工件毛坯加工步骤S101：将原材料加工成工件毛坯。

成型毛坯加工步骤S102：将工件毛坯通过主轴卡盘装夹于车床上，通过车削加工得到光滑的用于冷挤压加工的成型毛坯。

成型步骤S103：将成型毛坯放入模具内，通过冷挤压加工得到一体成型的产品。

本实施例中，由原材料加工成工件毛坯的方法为现有技术，可以采用锻压等方法得到，工件毛坯的形状为长条形。这样，锻压工件毛坯的模具和工艺更加简单，降低了成本。

请参阅图2，本实施例中，主轴卡盘包括安装于车床的调节底座101。调节底座101的中心设置有定位块102，定位块102远离调节底座101的一端设置有定位槽103，定位槽103的中心与车床上的尾座活动顶尖104的轴线位于同一直线，调节底座101在定位块102的两侧分别设置有卡块105。将尾座活动顶尖104向定位块102移动，能使工件固定于尾座活动顶尖104、定位槽103以及两个卡块105之间。两个卡块105与工件之间具有一定的间隙，能够防止车削加工时工件回转产生侧向偏移，并且方便工件安装和取出。

这种主轴卡盘能够配合尾座活动顶尖104，将工件固定于尾座活动顶尖104、定位槽103以及两个卡块105之间，定位槽103能够很好地起到定位作用，并且两个卡块105分别固定工件的两个侧壁，防止车削加工时工件回转产生侧向偏移。这种主轴卡盘对工件定位非常牢固，安全可靠；只需通过调整尾座活动顶尖104即可更换工件，工件更换非常方便，大大提高了加工效率；并且与液压卡盘相比大大降低了维护费用，从而降低了成本，与三爪卡盘相比，对工件的适应性更高，提高了装夹的稳固性。

当然，主轴卡盘并不限于上述结构，还可以为液压卡盘、三爪卡盘等。但是如果采用液压卡盘，维护费用较高，液压卡爪、液压油、回转油缸、电气维护、电费等产生的费用很高，一台设备的液压卡盘一年的维护费用就达到一万元左右。本实施例只是优选采用上述结构的主轴卡盘，与液压卡盘相比大大降低了维护费用。

本实施例中，成型毛坯的具体形状根据产品的不同有所不同，只要能够进行冷挤压加工即可，其尺寸精度与表面粗糙度经过成型毛坯加工步骤S102后满足产品的要求。成型后的产品不需要进行抛光、打磨等表面处理过程。

本实施例中，模具为冷挤压加工模具，只要能够将成型毛坯通过冷挤压加工得到一体成型的产品即可。

本实施例提供的扳手加工一体成型工艺通过车削加工，得到尺寸精度和表面粗糙度符合产品要求的成型毛坯，再通过冷挤压加工，得到一体成型的产品，模具的尺寸是固定，使尺寸控制更加精确，产品的外观一致，主轴卡盘对工件装夹更加稳固，加工误差小，经过车削加工后表面粗糙度达到产品要求，再通过冷挤压加工，可达到镜面效果，省去了抛光、打磨等过程，大大提高了加工效率，降低了加工成本。

本实施例提供的扳手加工一体成型工艺适用范围广，可用于加工棘轮扳手、呆扳手等各种扳手。

应当理解，由于本实施例提供的扳手加工一体成型工艺能够加工不同类型的扳手，因此，冷挤压加工得到的一体成型的产品并不仅指的是最终产品，也可以是半成品，例如，加工棘轮扳手时，冷挤压加工得到的产品是半成品，还需要对其扭力头进行加工，当然后续对扭力头的加工可采用加工中心加工等现有方法。

第二实施例

请参阅图3，本实施例所提供的扳手加工一体成型工艺，其原理及产生的技术效果和第一实施例相同，为简要描述，本实施例部分未提及之处，可参考第一实施例中相应内容。本实施例提供的扳手加工一体成型工艺能够用于加工多种扳手，以下以对棘轮扳手的加工为例，具体说明该工艺的过程、原理和技术效果：

请参阅图3，本实施例中，成型毛坯加工步骤S102包括粗加工步骤S1021和精加工步骤S1022。

具体而言，粗加工步骤S1021：将工件毛坯通过主轴卡盘装夹于车床上，对工件毛坯进行粗车。

精加工步骤S1022：将粗加工后的工件毛坯通过主轴卡盘装夹与车床上，对工件毛坯进行精车。

采用粗加工和精加工，加工更加合理，逐步对工件毛坯进行车削加工，使加工更加容易，得到尺寸精度和表面粗糙度满足要求的成型毛坯。

粗加工步骤S1021得到的工件毛坯的尺寸精度为±0.1mm，表面粗糙度为6.3μm。精加工步骤S1022得到的成型毛坯的尺寸精度为±0.1mm，表面粗糙度为3.2μm。

粗加工得到的工件毛坯为精加工提供了更为合理的加工余量和定位基准，有利于精加工。精加工得到的成型毛坯形状与产品相近，尺寸精度和表面粗糙度满足产品要求，以便进行冷挤压加工，得到形状满足要求的产品。

另外，请参阅图3，成型毛坯加工步骤S102还包括工件头部加工步骤S1023，工件头部加工步骤S1023在粗加工步骤S1021之后，精加工步骤S1022之前。

具体而言，工件头部加工步骤S1023：将粗加工后的工件毛坯装夹于车床上，将工件毛坯的头部端面加工为弧面。

在粗加工后，对工件毛坯进行工件头部加工，得到满足产品要求的形状，并且结合精加工的主轴卡盘，定位槽103的槽壁为圆锥面，采用锥度配合，有效地控制同心问题，提高了工件与尾座活动顶尖104之间的同心度，使工件定位更加牢固，有利于精加工时工件毛坯的装夹。

另外，可以利用加工中心对成型步骤S103得到的工件的扭力头进行加工，以得到满足要求的扭力头，从而得到满足要求的棘轮扳手；而一般的呆扳手则不要再用加工中心加工。

请参阅图4～图6，本实施例中，粗加工步骤S1021采用的主轴卡盘的具体结构如下：

主轴卡盘包括安装于车床的调节底座101。调节底座101的中心设置有定位块102，定位块102远离调节底座101的一端设置有定位槽103，定位槽103的中心与车床上的尾座活动顶尖104的轴线位于同一直线，调节底座101在定位块102的两侧分别设置有调节块107。将尾座活动顶尖104向定位块102移动，能使工件固定于尾座活动顶尖104、定位槽103以及两个调节块107之间。调节底座101上设置有安装槽106，定位块102的一端嵌入安装槽106，定位槽103设置于远离安装槽106的一端。

调节底座101在安装槽106的两侧分别设置有滑槽108，调节块107设置于滑槽108内，两个调节块107能分别在两个滑槽108内滑动。滑槽108内设置有螺纹孔，调节块107上设置有供螺栓穿过的条形的调节孔109，调节块107通过螺栓与调节底座101连接。当两个调节块107相向滑动时，两个调节块107将工件的两个相对的侧壁固定。应当理解，本实施例中的调节块107即第一实施例中的卡块，因为调节块107具有调节的功能，故有此命名。

当工件的厚度不同时，通过两个调节块107在滑槽108内滑动，使调节块107相向滑动至预设位置，并将工件的侧壁固定，从而适用于不同厚度的产品。调节块107与工件之间具有一定的间隙，能够限制工件侧向移动，并且使工件的取出和更换更加方便，只需移动尾座活动顶尖104即可从两个调节块107之间将工件取出。

主轴卡盘还包括调节螺丝110。定位块102为长条形，安装槽106为条形槽，定位槽103为V形的通槽。本实施例优选采用V形的通槽，也可以是其他形状的槽。安装槽106的未设置滑槽108的两侧槽壁上对应设置有若干螺纹孔，调节螺丝110穿过安装槽106的槽壁上的螺纹孔，并将定位块102的两个相对的侧壁固定。

由于工件毛坯是锻压形成，其表面粗糙度较高，形状并不规则，对其进行粗加工时，工件放置于定位槽103内，并由尾座活动顶尖104顶紧时，工件不规则会导致车床轴线偏移，需要对工件的装夹进行调整，对工件进行校正。在安装槽106的槽壁上设置螺纹孔，调节螺丝110穿过螺纹孔，通过向内拧紧或向外拧松调节螺丝110，从而在安装槽106的未设置滑槽108的两个槽壁的方向上，实现定位块102在安装槽106内的相对位置的调节，进而矫正工件的位置。

滑槽108为倒三角形的槽，调节块107的截面为倒三角形。相互配合的倒三角形结构，使调节块107更容易在滑槽108内滑动。此处的倒三角形是指整体上的形状，为了进一步使滑动更方便，三个角分别倒圆角。

调节块107靠近定位块102的一端设置有凸出于调节块107上表面的凸块111。通过设置凸块111，增大了调节块107与工件的接触面积，从而提高了装夹的牢固程度。

该主轴卡盘还包括车床固定法兰113，调节底座101通过车床固定法兰113安装于车床，车床固定法兰113与调节底座101通过螺栓可拆卸连接，车床固定法兰113与车床通过螺栓连接。调节底座101通过车床固定法兰113安装于车床，拆装更加方便快捷。

请参阅图7～图10，本实施例中，精加工步骤S1022采用的主轴卡盘与上述粗加工采用的主轴卡盘的区别在于：

精加工步骤S1022采用的主轴卡盘无需设置调节螺栓。

定位槽103的槽壁为圆锥面。采用锥度配合，有效地控制同心问题，提高了工件与尾座活动顶尖104之间的同心度，使工件定位更加牢固，特别适用于工件的精加工。

滑槽108为T形槽，调节块107为T形块。采用T形结构，其配合面更多，调节块107在滑槽108内的位置更加稳固，不会发生偏移。

定位块102为圆柱形，其靠近定位槽103的一端相对设置有两个缺口112，缺口112的位置对应于调节块107。安装槽106为与定位块102匹配的圆柱形。定位块102远离定位槽103的一端嵌入定位块102。由于定位块102设置有缺口112，调节块107在相向滑动时，调节块107不会接触到定位块102，从而防止无法装夹工件。

另外，请参阅图11和图12，本实施例中模具包括相互配合的上模201和下模202，上模201和下模202之间设置有导柱203。上模201从上至下依次设置有上模安装固定板204、上模垫板205、上模镶块板206以及上模具207。下模202从下至上依次设置有下模安装固定板208、下模垫板209、下模镶块板210以及下模具211。上模具207与下模具211配合形成用于加工成型毛坯的型腔213。下模具211靠近工件头部的一端设置有前定位靠模212，能够起到定位的作用。

采用这种模具，能够将成型毛坯一体成型，得到满足形状要求的产品。并且一体成型模具的型腔213尺寸固定，工件的尺寸控制更加精确。

具体而言，棘轮扳手的手柄为曲柄，因此，而成型毛坯为直柄，通过模具的冷挤压加工，能够一体成型出曲柄以及局部形状。

本实施例提供的扳手加工一体成型工艺通过车削加工，得到尺寸精度和表面粗糙度符合产品要求的成型毛坯，再通过冷挤压加工，得到一体成型的产品，尺寸控制更加精确，产品的外观一致，加工误差小，省去了抛光、打磨等过程，大大提高了加工效率，降低了加工成本。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种扳手加工一体成型工艺，其特征在于，包括：

工件毛坯加工步骤：将原材料加工成工件毛坯；

成型毛坯加工步骤：将工件毛坯通过主轴卡盘装夹于车床上，通过车削加工得到光滑的用于冷挤压加工的成型毛坯；

成型步骤：将成型毛坯放入模具内，通过冷挤压加工得到一体成型的产品。

2.根据权利要求1所述的扳手加工一体成型工艺，其特征在于，所述成型毛坯的尺寸精度为±0.1mm，表面粗糙度为3.2μm。

3.根据权利要求1所述的扳手加工一体成型工艺，其特征在于，所述主轴卡盘包括安装于车床的调节底座；

所述调节底座的中心设置有定位块，所述定位块远离所述调节底座的一端设置有定位槽，所述定位槽的中心与车床上的尾座活动顶尖的轴线位于同一直线，所述调节底座在所述定位块的两侧分别设置有卡块；

将尾座活动顶尖向所述定位块移动，能使工件固定于所述尾座活动顶尖、所述定位槽以及两个卡块之间。

4.根据权利要求1所述的扳手加工一体成型工艺，其特征在于，所述成型毛坯加工步骤包括粗加工步骤和精加工步骤；

所述粗加工步骤：将工件毛坯通过主轴卡盘装夹于车床上，对工件毛坯进行粗车；

所述精加工步骤：将粗加工后的工件毛坯通过主轴卡盘装夹与车床上，对工件毛坯进行精车。

5.根据权利要求4所述的扳手加工一体成型工艺，其特征在于，所述粗加工步骤得到的工件毛坯的尺寸精度为±0.1mm，表面粗糙度为6.3μm；

所述精加工步骤得到的成型毛坯的尺寸精度为±0.1mm，表面粗糙度为3.2μm。

6.根据权利要求4所述的扳手加工一体成型工艺，其特征在于，所述成型毛坯加工步骤还包括工件头部加工步骤；

所述工件头部加工步骤：将粗加工后的工件毛坯装夹于车床上，将工件毛坯的头部端面加工为弧面。

7.根据权利要求4所述的扳手加工一体成型工艺，其特征在于，所述主轴卡盘包括安装于车床的调节底座；

所述调节底座的中心设置有定位块，所述定位块远离所述调节底座的一端设置有定位槽，所述定位槽的中心与车床上的尾座活动顶尖的轴线位于同一直线，所述调节底座在所述定位块的两侧分别设置有调节块；

将尾座活动顶尖向所述定位块移动，能使工件固定于所述尾座活动顶尖、所述定位槽以及两个调节块之间；

所述调节底座上设置有安装槽，所述定位块的一端嵌入所述安装槽，所述定位槽设置于远离所述安装槽的一端；

所述调节底座在所述安装槽的两侧分别设置有滑槽，所述调节块设置于所述滑槽内，两个所述调节块能分别在两个所述滑槽内滑动；

所述滑槽内设置有螺纹孔，所述调节块上设置有供螺栓穿过的条形的调节孔，所述调节块通过螺栓与所述调节底座连接；

当两个所述调节块相向滑动时，两个所述调节块将工件的两个相对的侧壁固定。

8.根据权利要求7所述的扳手加工一体成型工艺，其特征在于，所述主轴卡盘还包括调节螺丝；

所述定位块为长条形，所述安装槽为条形槽，所述定位槽为V形的通槽；

所述安装槽的未设置所述滑槽的两侧槽壁上对应设置有若干螺纹孔，所述调节螺丝穿过安装槽的槽壁上的螺纹孔，并将所述定位块另外两个相对的侧壁固定。

9.根据权利要求7所述的扳手加工一体成型工艺，其特征在于，所述定位槽的槽壁为圆锥面。

10.根据权利要求1所述的扳手加工一体成型工艺，其特征在于，所述模具包括相互配合的上模和下模，所述上模和下模之间设置有导柱；

所述上模从上至下依次设置有上模安装固定板、上模垫板、上模镶块板以及上模具；

所述下模从下至上依次设置有下模安装固定板、下模垫板、下模镶块板以及下模具；

所述上模具与所述下模具配合形成用于加工成型毛坯的型腔。