CN103571235B - 一种棱柱状生物碳酸钙的制备方法 - Google Patents
一种棱柱状生物碳酸钙的制备方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种棱柱状生物碳酸钙的制备方法。它是将贝壳水洗除去残余物后，在氢氧化钠溶液、氢氧化钾溶液或次氯酸钠溶液中浸泡，水洗去除角质层。将已除去角质层的样品在氢氧化钠溶液或氢氧化钾溶液中浸泡30～180分钟，滚筒水洗分离贝壳棱柱层和贝壳珍珠层，得到贝壳棱柱层。将粉碎后的贝壳棱柱层粉体与水和助磨剂混合，高速搅拌制得浆料。将制备好的浆料研磨，最后经脱水-洗涤-再脱水后得滤饼。将洗涤后的滤饼加水制成浆料，在搅拌过程中加入表面改性剂。对表面改性后的贝壳棱柱状生物碳酸钙烘干，然后打散获得成品。本发明制备的贝壳棱柱状生物碳酸钙具有天然亲油疏水性和优异的力学性能，与基体相容性好，在基体中均匀分散。
Description
技术领域
本发明涉及碳酸钙填料制备技术领域，尤其涉及一种棱柱状生物碳酸钙的制备方法。
背景技术
贝类养殖的快速发展，产生了大量贝壳废弃物。到2010年，我国贝类养殖总产量已达1108万t，主要的养殖种类为牡蛎、蛤类、扇贝和贻贝等，牡蛎、蛤类、扇贝和贻贝的产量分别达约364、354、141、70万t。另外我国2009、2010年贝类捕捞量约为95、91万t。长期以来，大量的贝壳资源未能得到充分利用，作为废弃物倾倒于海岸、沙滩，造成了严重的海岸带污染。贝壳污染已成为沿海地区亟待解决的环境问题，且逐年堆积所造成的环境问题越来越严重。贝壳处理问题成为制约贝类养殖产业进一步发展的瓶颈之一，贝壳废弃物的资源化开发利用势在必行。
贝壳棱柱层位于珍珠质层与角质层之间，淡水贝壳的棱柱层一般为文石相，海水贝壳棱柱层中的无机相为方解石相。棱柱层力学性能与层间有机质的关系尚未受到关注，但有机/无机相复合，以及强界面相互作用等为棱柱层力学性能的控制因素。
碳酸钙晶须是一种质优价廉的绿色环保材料，不仅具有强度高、模量高、耐热与隔热性好等优良特性，还弥补了碳化硅、钛酸钾等晶须成本高的不足。碳酸钙晶须在作为塑料、造纸、金属、陶瓷等改性复合材料时，显示出很好的化学、物理性能以及优异的机械性能。用碳酸钙晶须填充高分子材料不仅能改善体系的加工性能和力学性能，也能提高复合材料的硬度、热稳定性和摩擦性能。
碳酸钙晶须制备的方法目前主要为碳酸化法、复分解反应法、尿素水解法、碳酸氢钙加热分解法和超重力反应结晶法等。这些方法制备的碳酸钙晶须都为无机相，进行表面改性效果差，与基体相容性差，在基体中分散不均匀。贝壳棱柱层由天然棱柱状生物碳酸钙和有机质组成，并且具有优良的力学性能。由于贝壳棱柱层含有有机基质，制备的棱柱状生物碳酸钙改性效果好，与基体相容性好，在基体中分散均匀，具有广泛的应用前景。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种棱柱状生物碳酸钙的制备方法。
棱柱状生物碳酸钙的制备方法的步骤如下：
1)将贝壳水洗除去残余物后，在25~100℃下于0.05～0.75mol/L的氢氧化钠溶液、氢氧化钾溶液或次氯酸钠溶液中浸泡5～120分钟，水洗去除角质层；
2)将已除去角质层的贝壳在50~200℃下于0.3～5mol/L的氢氧化钠溶液或氢氧化钾溶液中浸泡30～180分钟，滚筒水洗分离贝壳棱柱层和贝壳珍珠层，得到贝壳棱柱层，将贝壳棱柱层粉碎至100~400目；
3)将粉碎后的贝壳棱柱层粉体与水和助磨剂混合，搅拌制得浆料，所述的贝壳棱柱层粉体的质量为水质量的10%～50%，所述的助磨剂的质量为贝壳棱柱层质量的0.25%～5%；
4)以氧化锆球、氧化铝球或陶瓷球作为研磨介质，将粒径分别为0.5~1.0mm、1.5~2.0mm、2.5~3.0mm的研磨介质按照质量比3：2：1的比例放入研磨桶内，加入步骤3)制得的浆料，磨剥介质与贝壳棱柱层的质量比为0.5～5:1，研磨60～180分钟，最后经脱水，洗涤，再脱水后得滤饼；
5)将洗涤后的滤饼加水制成质量百分比浓度为20%~65%的浆料，在进行搅拌时前25分钟缓慢加入表面改性剂，用量为贝壳棱柱层质量的0.2~3%，搅拌30~120分钟，搅拌速度为250~500转/分；
6)对表面改性后的贝壳棱柱状生物碳酸钙烘干干燥、闪蒸干燥或喷雾干燥，烘干干燥温度为100~250℃，烘干干燥时间1.5~15小时，在1000~10000转/分的高速组织捣碎机、打散机或搅拌机中打散，打散时间为1~5分钟，制得棱柱状生物碳酸钙。
所述的贝壳是贻贝壳、扇贝壳或珍珠贝壳。
所述的助磨剂是聚丙烯酸、聚丙烯酸钠、六偏磷酸钠、三聚磷酸钠、硅酸钠中的至少一种。
所述的脱水是在高速冷冻离心机、真空过滤机或板框压滤机上进行固液分离，所述的洗涤是指在一次脱水后重新加水配置成质量百分比浓度为10%~15%的浆料，搅拌速度300~500转/分，漂洗30~60分钟后利用高速冷冻离心机、真空过滤机或板框压滤机再次进行固液分离。
所述的表面改性剂是硬脂酸、硬脂酸钙、硬脂酸锌、γ-(甲基丙烯酰氧基)-氯丙基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、β-(3、4环氧烷己基)-乙基三甲氧基硅烷、γ-氨丙基三乙氧基硅烷、异丙基三(异硬脂酰基)钛酸酯、异丙基三(十二烷基苯磺酰基)钛酸酯、异丙基三(焦磷酸二辛酯)钛酸酯中的至少一种。
本发明操作条件温和，原料来源广，工艺简单，设备投资和能耗小；制备的贝壳棱柱状生物碳酸钙表面活性好，具有天然亲油疏水性和优异的力学性能，与基体相容性好，在基体中分散均匀，具有广泛的应用前景。促进废弃贝壳的高附加值利用，有利于减排、环保，具有良好的经济和社会效益。
附图说明
图1是贝壳棱柱层断面电镜扫描；
图2是贝壳棱柱状生物碳酸钙粉体电镜扫描。
具体实施方式
棱柱状生物碳酸钙的制备方法的步骤如下：
1)将贝壳水洗除去残余物后，在25~100℃下于0.05～0.75mol/L的氢氧化钠溶液、氢氧化钾溶液或次氯酸钠溶液中浸泡5～120分钟，水洗去除角质层；
2)将已除去角质层的贝壳在50~200℃下于0.3～5mol/L的氢氧化钠溶液或氢氧化钾溶液中浸泡30～180分钟，滚筒水洗分离贝壳棱柱层和贝壳珍珠层，得到贝壳棱柱层，将贝壳棱柱层粉碎至100~400目；
3)将粉碎后的贝壳棱柱层粉体与水和助磨剂混合，搅拌制得浆料，所述的贝壳棱柱层粉体的质量为水质量的10%～50%，所述的助磨剂的质量为贝壳棱柱层质量的0.25%～5%；
4)以氧化锆球、氧化铝球或陶瓷球作为研磨介质，将粒径分别为0.5~1.0mm、1.5~2.0mm、2.5~3.0mm的研磨介质按照质量比3：2：1的比例放入研磨桶内，加入步骤3)制得的浆料，磨剥介质与贝壳棱柱层的质量比为0.5～5:1，研磨60～180分钟，最后经脱水，洗涤，再脱水后得滤饼；
5)将洗涤后的滤饼加水制成质量百分比浓度为20%~65%的浆料，在进行搅拌时前25分钟缓慢加入表面改性剂，用量为贝壳棱柱层质量的0.2~3%，搅拌30~120分钟，搅拌速度为250~500转/分；
6)对表面改性后的贝壳棱柱状生物碳酸钙烘干干燥、闪蒸干燥或喷雾干燥，烘干干燥温度为100~250℃，烘干干燥时间1.5~15小时，在1000~10000转/分的高速组织捣碎机、打散机或搅拌机中打散，打散时间为1~5分钟，制得棱柱状生物碳酸钙。
所述的贝壳是贻贝壳、扇贝壳或珍珠贝壳。
所述的助磨剂是聚丙烯酸、聚丙烯酸钠、六偏磷酸钠、三聚磷酸钠、硅酸钠中的至少一种。
所述的脱水是在高速冷冻离心机、真空过滤机或板框压滤机上进行固液分离，所述的洗涤是指在一次脱水后重新加水配置成质量百分比浓度为10%~15%的浆料，搅拌速度300~500转/分，漂洗30~60分钟后利用高速冷冻离心机、真空过滤机或板框压滤机再次进行固液分离。
所述的表面改性剂是硬脂酸、硬脂酸钙、硬脂酸锌、γ-(甲基丙烯酰氧基)-氯丙基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、β-(3、4环氧烷己基)-乙基三甲氧基硅烷、γ-氨丙基三乙氧基硅烷、异丙基三(异硬脂酰基)钛酸酯、异丙基三(十二烷基苯磺酰基)钛酸酯、异丙基三(焦磷酸二辛酯)钛酸酯中的至少一种。
本发明结合以下实例作进一步的说明，但本发明的内容不仅限于实施例中所涉及的内容。
实施例1：
1)将贻贝壳水洗除去残余物后，在25℃下于0.75mol/L的氢氧化钠溶液中浸泡120分钟，水洗去除角质层；
2)将已除去角质层的样品在50℃下于5mol/L的氢氧化钠溶液中浸泡180分钟，滚筒水洗分离贝壳棱柱层和贝壳珍珠层，得到贝壳棱柱层，用常规粉碎方法将贝壳棱柱层粉碎至100目；
3)将粉碎后的贝壳棱柱层粉体与水和助磨剂聚丙烯酸混合，高速搅拌制得浆料；所述的贝壳棱柱层的质量为水质量的10%，所述的助磨剂的质量为贝壳棱柱层质量的0.25%；
4)以氧化锆球为研磨介质，将粒径分别为0.5mm、1.5mm、2.5mm的研磨介质按照质量比3：2：1的比例放入研磨桶内，磨剥介质与贝壳棱柱层的质量比为0.5:1，加入将步骤3)制得的浆料，研磨60分钟，最后经脱水，洗涤，再脱水后得滤饼，所述的脱水在高速冷冻离心机上进行固液分离，所述的洗涤是指在一次脱水后重新加水配置成浓度为10%的浆料，搅拌速度500转/分，漂洗30分钟后利用高速冷冻离心机再次进行固液分离；
5)将洗涤后的滤饼加水制成质量百分比浓度为20%的浆料，在进行搅拌时前25分钟缓慢加入表面改性剂硬脂酸，用量为贝壳棱柱层质量的0.2%，搅拌120分钟，搅拌速度250转/分；
6)对表面改性后的贝壳棱柱状生物碳酸钙烘干干燥，烘干干燥温度为100℃，烘干干燥时间15小时，将烘干干燥后的贝壳棱柱状生物碳酸钙在1000转/分的高速组织捣碎机中打散，打散时间为5分钟，制得棱柱状生物碳酸钙。
实施例2：
1)将扇贝壳水洗除去残余物后，在100℃下于0.75mol/L的氢氧化钾溶液中浸泡5分钟，水洗去除角质层；
2)将已除去角质层的样品在200℃下于0.3mol/L的氢氧化钾溶液中浸泡30分钟，滚筒水洗分离贝壳棱柱层和贝壳珍珠层，得到贝壳棱柱层，用常规粉碎方法将贝壳棱柱层粉碎至400目；
3)将粉碎后的贝壳棱柱层粉体与水和助磨剂硅酸钠混合，高速搅拌制得浆料，所述的贝壳棱柱层的质量为水质量的50%，所述的助磨剂的质量为贝壳棱柱层质量的5%；
4)以陶瓷球为研磨介质，将粒径分别为1mm、2mm、3mm的研磨介质按照质量比3：2：1的比例放入研磨桶内，磨剥介质与贝壳棱柱层的质量比为5:1，加入步骤3)制得的浆料，研磨180分钟，最后经脱水，洗涤，再脱水后得滤饼，所述的脱水在板框压滤机上进行固液分离，所述的洗涤是指在一次脱水后重新加水配置成浓度为15%的浆料，搅拌速度300转/分，漂洗60分钟后利用板框压滤机再次进行固液分离；
5)将洗涤后的滤饼加水制成质量百分比浓度为65%的浆料，在进行搅拌时前25分钟缓慢加入表面改性剂异丙基三(焦磷酸二辛酯)钛酸酯，用量为贝壳棱柱层质量的3%，搅拌30分钟，搅拌速度500转/分；
6)对表面改性后的贝壳棱柱状生物碳酸钙烘干干燥，烘干干燥温度为250℃，烘干干燥时间1.5小时，将烘干干燥后的贝壳棱柱状生物碳酸钙在10000转/分的搅拌机中打散，打散时间为1分钟，制得棱柱状生物碳酸钙。
实施例3：
1)将珍珠贝壳水洗除去残余物后，在100℃下于0.05mol/L的次氯酸钠溶液中浸泡100分钟，水洗去除角质层；
2)将已除去角质层的样品在80℃下于3mol/L的氢氧化钾溶液中浸泡60分钟，滚筒水洗分离贝壳棱柱层和贝壳珍珠层，得到贝壳棱柱层，用常规粉碎方法将贝壳棱柱层粉碎至150目；
3)将粉碎后的贝壳棱柱层粉体与水和助磨剂聚丙烯酸钠混合，高速搅拌制得浆料；所述的贝壳棱柱层的质量为水质量的20%，所述的助磨剂的质量为贝壳棱柱层质量的4%；
4)以氧化铝球为研磨介质，将粒径分别为0.6mm、1.6mm、2.6mm的研磨介质按照质量比3：2：1的比例放入研磨桶内，磨剥介质与贝壳棱柱层的质量比为1:1，加入步骤3)制得的浆料，研磨120分钟，最后经脱水，洗涤，再脱水后得滤饼，所述的脱水在真空过滤机上进行，所述的洗涤是指在一次脱水后重新加水配置成浓度为11%的浆料，搅拌速度350转/分，漂洗55分钟后利用真空过滤机再次进行固液分离；
5)将洗涤后的滤饼加水制成质量百分比浓度为30%的浆料，在进行搅拌时前25分钟缓慢加入表面改性剂硬脂酸锌，用量为贝壳棱柱层质量的0.5%，搅拌90分钟，搅拌速度300转/分；
6)对表面改性后的贝壳棱柱状生物碳酸钙烘干干燥，烘干温度为120℃，烘干时间12小时，将烘干干燥后的贝壳棱柱状生物碳酸钙在8000转/分的搅拌机中打散，打散时间为2分钟，制得棱柱状生物碳酸钙。
实施例4：
1)将贻贝壳水洗除去残余物后，在50℃下于0.5mol/L的氢氧化钠溶液中浸泡80分钟，水洗去除角质层；
2)将已除去角质层的样品在90℃下于1.5mol/L的氢氧化钾溶液中浸泡90分钟，滚筒水洗分离贝壳棱柱层和贝壳珍珠层，得到贝壳棱柱层，用常规粉碎方法将贝壳棱柱层粉碎至250目；
3)将粉碎后的贝壳棱柱层粉体与水和助磨剂聚丙烯酸钠混合，高速搅拌制得浆料，所述的贝壳棱柱层的质量为水质量的25%，所述的助磨剂的质量为贝壳棱柱层质量的2.5%；
4)以氧化铝球为研磨介质，将粒径分别为0.7mm、1.7mm、2.7mm的研磨介质按照质量比3：2：1的比例放入研磨桶内，磨剥介质与贝壳棱柱层的质量比为2:1，加入步骤3)制得的浆料，研磨150分钟，最后经脱水，洗涤，再脱水后得滤饼，所述的脱水在真空过滤机上进行固液分离，所述的洗涤是指在一次脱水后重新加水配置成浓度为12%的浆料，搅拌速度400转/分，漂洗50分钟后利用真空过滤机再次进行固液分离；
5)将洗涤后的滤饼加水制成质量百分比浓度为30%的浆料，在进行搅拌时前25分钟缓慢加入表面改性剂乙烯基三乙氧基硅烷，用量为贝壳棱柱层质量的1%，搅拌90分钟，搅拌速度为300转/分；
6)对表面改性后的贝壳棱柱状生物碳酸钙烘干干燥，烘干温度为150℃，烘干时间9小时，将烘干干燥后的贝壳棱柱状生物碳酸钙在6500转/分的打散机中打散，打散时间为3分钟，制得棱柱状生物碳酸钙。
实施例5：
1)将扇贝壳水洗除去残余物后，在65℃下于0.4mol/L的氢氧化钾溶液中浸泡60分钟，水洗去除角质层；
2)将已除去角质层的样品在100℃下于0.5mol/L的氢氧化钠溶液中浸泡120分钟，滚筒水洗分离贝壳棱柱层和贝壳珍珠层，得到贝壳棱柱层，用常规粉碎方法将贝壳棱柱层粉碎至300目；
3)将粉碎后的贝壳棱柱层粉体与水和助磨剂六偏磷酸钠混合，高速搅拌制得浆料，所述的贝壳棱柱层的质量为水质量的35%，所述的助磨剂的质量为贝壳棱柱层质量的1.5%；
4)以氧化锆球为研磨介质，将粒径分别为0.7mm、1.7mm、2.7mm的研磨介质按照质量比3：2：1的比例放入研磨桶内，磨剥介质与贝壳棱柱层的质量比为3:1，加入步骤3)制得的浆料，研磨150分钟，最后经脱水，洗涤，再脱水后得滤饼，所述的脱水在真空过滤机上进行固液分离，所述的洗涤是指在一次脱水后重新加水配置成浓度为12%的浆料，搅拌速度400转/分，漂洗50分钟后利用真空过滤机再次进行固液分离；
5)将洗涤后的滤饼加水制成质量百分比浓度为30%的浆料，在进行搅拌时前25分钟缓慢加入表面改性剂乙烯基三乙氧基硅烷，用量为贝壳棱柱层质量的1.5%，搅拌90分钟，搅拌速度为300转/分；
6)对表面改性后的贝壳棱柱状生物碳酸钙烘干干燥，烘干温度为150℃，烘干时间9为小时，将烘干干燥后的贝壳棱柱状生物碳酸钙在6500转/分的打散机中打散，打散时间为3分钟，制得棱柱状生物碳酸钙。
实施例6：
1)将贻贝壳水洗除去残余物后，在80℃下于0.2mol/L的氢氧化钾溶液中浸泡30分钟，水洗去除角质层；
2)将已除去角质层的样品在150℃下于0.5mol/L的氢氧化钠溶液中浸泡150分钟，滚筒水洗分离贝壳棱柱层和贝壳珍珠层，得到贝壳棱柱层，用常规粉碎方法将贝壳棱柱层粉碎至350目；
3)将粉碎后的贝壳棱柱层粉体与水和助磨剂六偏磷酸钠混合，高速搅拌制得浆料，所述的贝壳棱柱层的质量为水质量的45%，所述的助磨剂的质量为贝壳棱柱层质量的1%；
4)以氧化锆球为研磨介质，将粒径分别为0.6mm、1.6mm、2.6mm的研磨介质按照质量比3：2：1的比例放入研磨桶内，磨剥介质与贝壳棱柱层的质量比为4:1，加入步骤3)制得的浆料，研磨120分钟，最后经脱水，洗涤，再脱水后得滤饼，所述的脱水在板框压滤机上进行固液分离，所述的洗涤是指在一次脱水后重新加水配置成浓度为11%的浆料，搅拌速度350转/分，漂洗45分钟后利用板框压滤机再次进行固液分离；
5)将洗涤后的滤饼加水制成质量百分比浓度为35%的浆料，在进行搅拌时前25分钟缓慢加入表面改性剂异丙基三(十二烷基苯磺酰基)钛酸酯，用量为贝壳棱柱层质量的2%，搅拌75分钟，搅拌速度350转/分；
6)对表面改性后的贝壳棱柱状生物碳酸钙烘干干燥，烘干干燥温度为120℃，烘干干燥时间为12小时，将烘干干燥后的贝壳棱柱状生物碳酸钙在8000转/分的打散机中打散，打散时间为2分钟，制得棱柱状生物碳酸钙。
Claims (5)
1.一种棱柱状生物碳酸钙的制备方法，其特征在于它的步骤如下：
1)将贝壳水洗除去残余物后，在25~100℃下于0.05～0.75mol/L的氢氧化钠溶液、氢氧化钾溶液或次氯酸钠溶液中浸泡5～120分钟，水洗去除角质层；
2)将已除去角质层的贝壳在50~200℃下于0.3～5mol/L的氢氧化钠溶液或氢氧化钾溶液中浸泡30～180分钟，滚筒水洗分离贝壳棱柱层和贝壳珍珠层，得到贝壳棱柱层，将贝壳棱柱层粉碎至100~400目；
3)将粉碎后的贝壳棱柱层粉体与水和助磨剂混合，搅拌制得浆料，所述的贝壳棱柱层粉体的质量为水质量的10%～50%，所述的助磨剂的质量为贝壳棱柱层质量的0.25%～5%；
4)以氧化锆球或氧化铝球作为研磨介质，将粒径分别为0.5~1.0mm、1.5~2.0mm、2.5~3.0mm的研磨介质按照质量比3：2：1的比例放入研磨桶内，加入步骤3)制得的浆料，研磨介质与贝壳棱柱层的质量比为0.5～5:1，研磨60～180分钟，最后经脱水，洗涤，再脱水后得滤饼；
5)将洗涤后的滤饼加水制成质量百分比浓度为20%~65%的浆料，在进行搅拌时前25分钟缓慢加入表面改性剂，用量为贝壳棱柱层质量的0.2~3%，搅拌30~120分钟，搅拌速度为250~500转/分；
6)对表面改性后的贝壳棱柱状生物碳酸钙烘干干燥、闪蒸干燥或喷雾干燥，烘干干燥温度为100~250℃，烘干干燥时间1.5~15小时，在1000~10000转/分的高速组织捣碎机、打散机或搅拌机中打散，打散时间为1~5分钟，制得棱柱状生物碳酸钙。
2.如权利要求1所述的一种棱柱状生物碳酸钙的制备方法，其特征在于所述的贝壳是贻贝壳、扇贝壳或珍珠贝壳。
3.如权利要求1所述的一种棱柱状生物碳酸钙的制备方法，其特征在于所述的助磨剂是聚丙烯酸、聚丙烯酸钠、六偏磷酸钠、三聚磷酸钠、硅酸钠中的至少一种。
4.如权利要求1所述的一种棱柱状生物碳酸钙的制备方法，其特征在于所述的脱水是在高速冷冻离心机、真空过滤机或板框压滤机上进行固液分离，所述的洗涤是指在一次脱水后重新加水配置成质量百分比浓度为10%~15%的浆料，搅拌速度300~500转/分，漂洗30~60分钟后利用高速冷冻离心机、真空过滤机或板框压滤机再次进行固液分离。
5.如权利要求1所述的一种棱柱状生物碳酸钙的制备方法，其特征在于所述的表面改性剂是硬脂酸、硬脂酸钙、硬脂酸锌、γ-(甲基丙烯酰氧基)-氯丙基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、β-(3、4环氧烷己基)-乙基三甲氧基硅烷、γ-氨丙基三乙氧基硅烷、异丙基三(异硬脂酰基)钛酸酯、异丙基三(十二烷基苯磺酰基)钛酸酯、异丙基三(焦磷酸二辛酯)钛酸酯中的至少一种。
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