CN103568755A - 一种高载荷后桥 - Google Patents

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Abstract

本发明的技术方案提供一种高载荷后桥，包括横梁总成、弹簧座、拖曳臂和减振器支架，两个所述拖曳臂分别沿所述横梁总成的两端纵向设置，两个所述弹簧座分别位于所述拖曳臂内侧、安装在所述横梁总成的上表面，两个减振器支架分别安装在所述横梁总成后侧对应所述弹簧座的位置，所述弹簧座上设有纵向跨越所述横梁总成并与所述横梁总成的上表面焊接的第一焊缝。由于在弹簧座上设置了纵向跨越横梁总成的第一焊缝，增大与横梁总成的焊接面，有利于分散应力及提高焊接工艺的稳定性，有利于弹簧座在承受高载荷应力下的疲劳表现。

Description

一种高载荷后桥
技术领域
本发明涉及汽车后桥设计，尤其涉及一种高载荷后桥。
背景技术
由于国内路面情况复杂，路况不佳，因此对于汽车后桥在高载荷情况下的耐久性能提出了更高的要求。如图1A所示，传统后桥包括沿整车横向方向布置的横梁总成1′，纵向布置在横梁总成1′两端的拖曳臂3′，设置上横梁总成1′两端上侧的弹簧座2′，以及设置在横梁总成1′两端的后侧的减振器支架4′。传统后桥在各部件钣金的配合及焊缝的布置上不够优化，详细分析如下：
如图1B所示，传统弹簧座2′只在整车纵向方向的前侧与横梁总成1′相焊接，受力较为集中，不利于应力的分散。且弹簧座2′与横梁总成1′垂直布置的焊缝21′不利于焊接工艺的稳定性，当承受较大应力时就会导致焊缝21′的开裂。
如图1C所示，传统后桥拖曳臂2′只通过一条焊缝31′与横梁总成1′相焊接，连接形式较为单薄，当整车在高载荷工况下承受侧向力时，无法有效的将载荷均布到横梁总成1′上，造成应力集中，影响疲劳寿命。
如图1D所示，传统减振器支架4′与横梁总成1′的焊缝较少，且在弹簧座2′底部与弹簧座2′的焊接接触面较少，不容易分散应力。且减振器支架4′的侧边41′扭转过度的方式容易在局部产生应力集中，降低支架的疲劳寿命。
因此有必要设计一种能够分散应力的承受高载荷的后桥，以克服以上的缺陷。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种能够分散应力的高载荷后桥。
本发明的技术方案提供一种高载荷后桥，包括横梁总成、弹簧座、拖曳臂和减振器支架，两个所述拖曳臂分别沿所述横梁总成的两端纵向设置，两个所述弹簧座分别位于所述拖曳臂内侧、安装在所述横梁总成的上表面，两个减振器支架分别安装在所述横梁总成后侧对应所述弹簧座的位置，所述弹簧座上设有纵向跨越所述横梁总成并与所述横梁总成的上表面焊接的第一焊缝。
优选地，所述弹簧座上还设有沿纵向方向与所述拖曳臂焊接的第二焊缝。
优选地，所述拖曳臂上下侧折弯形成沿水平方向的上翻边和下翻边。
优选地，所述上翻边上形成纵向跨越所述横向总成并与所述横梁总成的上表面焊接的第三焊缝。
优选地，所述下翻边上设有与所述横向总成前侧焊接的第四焊缝。
优选地，所述减振器支架的左右两侧折弯形成沿横向方向的支架翻边。
优选地，所述减振器支架的中部内凹，所述中部上开设有至少两个矩形孔，所述矩形孔上形成与所述横梁总成的后侧焊接的多条横向的第五焊缝。
优选地，所述减振器支架的上缘形成与所述弹簧座下表面焊接的第六焊缝。
采用上述技术方案后，具有如下有益效果：由于在弹簧座上设置了纵向跨越横梁总成的第一焊缝，增大与横梁总成的焊接面，有利于分散应力及提高焊接工艺的稳定性，有利于弹簧座在承受高载荷应力下的疲劳表现。
附图说明
图1A是传统后桥的结构示意图；
图1B是传统后桥中弹簧座的结构示意图；
图1C是传统后桥中拖曳臂与横梁总成安装后的局部结构示意图；
图1D是传统后桥中减振器支架的结构示意图；
图2是本发明一实施例中高载荷后桥的结构示意图；
图3是本发明一实施例中弹簧座的结构示意图；
图4是本发明一实施例中弹簧座与横梁总成安装后的局部结构示意图；
图5是本发明一实施例中拖曳臂的结构示意图；
图6是本发明一实施例中拖曳臂与横梁总成安装后的正面的局部结构示意图；
图7是本发明一实施例中拖曳臂与横梁总成安装后的背面的局部结构示意图；
图8是本发明一实施例中减振器支架的结构示意图；
图9是本发明一实施例中减振器支架与横梁总成安装后的结构示意图。
附图标记对照表：
Figure BDA00001998254900031
具体实施方式
下面结合附图来进一步说明本发明的具体实施方式。
本发明实施例中所说的横向方向为横梁总成1的轴线方向，纵向方向为与横梁总成1垂直的方向，图中拖曳臂3所在的方向为横梁总成1的前侧，相对的为横梁总成1的后侧。
如图2-3所示，高载荷后桥包括横梁总成1、弹簧座2、拖曳臂3和减振器支架4，两个拖曳臂3分别沿横梁总成1的两端纵向设置，两个弹簧座2分别位于拖曳臂3内侧、安装在横梁总成1的上表面，两个减振器支架4分别安装在横梁总成1后侧对应弹簧座2的位置，弹簧座2上设有纵向跨越横梁总成1并与横梁总成1的上表面焊接的第一焊缝21，第一焊缝21位于弹簧座2上靠近整车横向方向的内侧的位置。
由于在弹簧座2上设置了纵向跨越横梁总成1的第一焊缝21，第一焊缝21在横梁总成1的上方从整车位置的前侧至后侧横跨于横梁总成1。又由于弹簧座2用于承受车辆后弹簧在上下跳过程中的整车垂直方向上的载荷，纵向跨越的第一焊缝21增大与横梁总成1的焊接面，有效地将弹簧的载荷分散到横梁总成1上，以避免在局部产生应力集中，提高焊接工艺的稳定性，有利于弹簧座3在承受高载荷应力下的疲劳表现。
较佳地，如图3-4所示，弹簧座2上还设有沿纵向方向与拖曳臂3焊接的第二焊缝22，第二焊缝22位于弹簧座2靠近在整车横向方向的外侧。当弹簧座2承受载荷时，能够将应力分散到拖曳臂3上，进一步避免应力集中，增加结构的稳定性。
较佳地，如图5所示，拖曳臂3上下侧折弯形成沿水平方向的上翻边31和下翻边32。拖曳臂3在车辆制动或加速时用于支撑整车前后方向上的载荷，以及在车辆侧倾时用于支撑横梁总成1的扭转载荷，上翻边31和下翻边32提高了拖曳臂3在承受整车侧向方向力时的刚度，提高了本体的疲劳寿命。
较佳地，如图4-5、图7所示，上翻边31上形成纵向跨越横向总成1并与横梁总成1的上表面焊接的第三焊缝33。第三焊缝33可以将载荷分散至横梁总成1上，来提高拖曳臂3的疲劳强度。
较佳地，如图6所示，下翻边32上设有与横向总成1前侧焊接的第四焊缝34。第四焊缝34可以将载荷进一步分散至横梁总成1上。
较佳地，如图8-9所示，减振器支架4的左右两侧折弯形成沿横向方向的支架翻边41。支架翻边41可以整体提高减振器支架4的刚度且消除应力集中区域，延长减振器支架4的疲劳寿命。
较佳地，如图8-9所示，减振器支架4的中部43内凹，中部43上开设有至少两个矩形孔44，矩形孔44上形成与横梁总成1的后侧焊接的多条横向的第五焊缝45。多条横向的第五焊接45增加了与横梁总成1之间的焊接面，有效地分散了第五焊接45的应力。本实施例中，设有两个矩形孔44，每个矩形孔44的上下直边与横梁总成1的后侧焊接形成四条第五焊缝45。当然，也可以设置三个或三个以上的矩形孔，以增加第五焊缝的数量，更好的防止应力集中。
较佳地，如图9所示，减振器支架4的上缘形成与弹簧座2下表面焊接的第六焊缝46。本发明中的第六焊缝46相比于传统减振器支架的上缘与弹簧座之间的焊缝42′（如图1D所示），第六焊缝46的长度更长，相应地增加了与弹簧座2的焊接面，更好地分散了应力。
以上所述的仅是本发明的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本发明原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种高载荷后桥，包括横梁总成、弹簧座、拖曳臂和减振器支架，两个所述拖曳臂分别沿所述横梁总成的两端纵向设置，两个所述弹簧座分别位于所述拖曳臂内侧、安装在所述横梁总成的上表面，两个减振器支架分别安装在所述横梁总成后侧对应所述弹簧座的位置，其特征在于，所述弹簧座上设有纵向跨越所述横梁总成并与所述横梁总成的上表面焊接的第一焊缝。
2.根据权利要求1所述的高载荷后桥，其特征在于，所述弹簧座上还设有沿纵向方向与所述拖曳臂焊接的第二焊缝。
3.根据权利要求1所述的高载荷后桥，其特征在于，所述拖曳臂上下侧折弯形成沿水平方向的上翻边和下翻边。
4.根据权利要求3所述的高载荷后桥，其特征在于，所述上翻边上形成纵向跨越所述横向总成并与所述横梁总成的上表面焊接的第三焊缝。
5.根据权利要求3所述的高载荷后桥，其特征在于，所述下翻边上设有与所述横向总成前侧焊接的第四焊缝。
6.根据权利要求1所述的高载荷后桥，其特征在于，所述减振器支架的左右两侧折弯形成沿横向方向的支架翻边。
7.根据权利要求6所述的高载荷后桥，其特征在于，所述减振器支架的中部内凹，所述中部上开设有至少两个矩形孔，所述矩形孔上形成与所述横梁总成的后侧焊接的多条横向的第五焊缝。
8.根据权利要求6所述的高载荷后桥，其特征在于，所述减振器支架的上缘形成与所述弹簧座下表面焊接的第六焊缝。
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