CN103562783B - 液晶取向剂及使用该液晶取向剂的液晶取向膜 - Google Patents

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Abstract

本发明提供可获得由直流电压产生的残留电荷的缓解速度快的液晶显示元件的液晶取向膜及用于获得液晶取向膜的液晶取向剂。液晶取向剂的特征在于，包含选自具有以式(1)表示的结构单元的聚酰亚胺前体及该聚酰亚胺前体的酰亚胺化聚合物的至少一种聚合物、以式(2)表示的磺酸酯、有机溶剂；X1为4价有机基团，Y1为2价有机基团，R1为氢原子或碳数1～5的烷基；R2和R3分别独立为可具有取代基的碳数1～30的1价有机基团，R2和R3可相互结合而形成环结构。

Description

液晶取向剂及使用该液晶取向剂的液晶取向膜
技术领域
本发明涉及用于制作液晶取向膜的液晶取向剂及由该液晶取向剂获得的液晶取向膜。本发明的目的具体在于提供可获得由直流电压产生的残留电荷的缓解速度快的液晶显示元件的液晶取向膜，以及用于获得液晶取向膜的液晶取向剂。
背景技术
液晶电视、液晶显示器等所用的液晶显示元件通常在元件内设有用于控制液晶的取向状态的液晶取向膜。作为液晶取向膜，主要采用将以聚酰胺酸等聚酰亚胺前体或可溶性聚酰亚胺的溶液为主要成分的液晶取向剂涂布于玻璃基板等并烧成而得的聚酰亚胺类液晶取向膜。
伴随液晶显示元件的高精细化，基于抑制液晶显示元件的对比度下降和减少残像现象的要求，液晶取向膜不仅需要呈现良好的液晶取向性和稳定的预倾角，高电压保持率、因交联驱动产生的残像的抑制、施加直流电压时的残留电荷少和/或因直流电压而积聚的残留电荷的缓解快等特性也变得越来越重要。
对于聚酰亚胺类液晶取向膜，为了应对如上所述的要求，提出了各种提案。例如，作为因直流电压产生的残影消失为止的时间短的液晶取向膜，提出有使用除聚酰胺酸或含亚氨基的聚酰胺酸外还包含特定结构的叔胺的液晶取向剂的液晶取向膜(参照例如专利文献1)、使用包含将具有吡啶骨架等的特定二胺化合物用作原料的可溶性聚酰亚胺的液晶取向剂的液晶取向膜(参照例如专利文献2)等。
此外，作为电压保持率高且因直流电压产生的残影消失为止的时间短的液晶取向膜，提出有使用除聚酰胺酸或其酰亚胺化聚合物等外还包含极少量的选自分子内含1个羧基的化合物、分子内含1个羧酸酐基的化合物和分子内含1个叔氨基的化合物的化合物的液晶取向剂的液晶取向膜(参照例 如专利文献3)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1:日本专利特开平9-316200号公报
专利文献2:日本专利特开平10-104633号公报
专利文献3:日本专利特开平8-76128号公报
发明的概要
发明所要解决的技术问题
如上所述，研究了各种抑制液晶显示器的残影的方法。但是，近年来大画面、高精度的液晶电视成为主流，对于残影的要求变得更严格，且要求可耐受严酷的使用环境下的长期使用的特性。本发明是鉴于上述的情况而完成的发明，其目在于提供可制作由直流电压产生的残留电荷的缓解时间短的液晶显示元件的液晶取向膜及用于获得该取向膜的液晶取向剂。
解决技术问题所采用的技术方案
根据本发明人的研究，获得了下述新发现：由包含聚酰亚胺前体和/或该聚酰亚胺前体的酰亚胺化聚合物的同时包含特定量特定的磺酸酯的液晶取向剂形成的液晶取向膜可获得在不会破坏其它特性的情况下缩短了由直流电压产生的残留电荷的缓解时间的液晶显示元件。
本发明基于所述发现，具有以下的要点。
1.液晶取向剂，其特征在于，包含选自具有以下式(1)表示的结构单元的聚酰亚胺前体及该聚酰亚胺前体的酰亚胺化聚合物的至少一种聚合物、以下式(2)表示的磺酸酯、有机溶剂；
[化1]
式(1)中，X1为4价有机基团，Y1为2价有机基团，R1为氢原子或碳数1～5的烷基，A1和A2分别独立为氢原子或者可具有取代基的碳数1～10的烷基、烯基或炔基；
[化2]
R2-SO2-OR3 (2)
式(2)中，R2和R3分别独立为可具有取代基的碳数1～30的1价有机基团，R2和R3可相互结合而形成环结构。
2.如上述1所述的液晶取向剂，其中，所述磺酸酯的含量相对于所述聚合物100质量份为0.01质量份～30质量份。
3.如上述1或2所述的液晶取向剂，其中，R2为可具有取代基的甲基。
4.如上述1～3中的任一项所述的液晶取向剂，其中，R3为甲基。
5.如上述1或2所述的液晶取向剂，其中，所述磺酸酯为三氟甲磺酸甲酯或三氟甲磺酸乙酯。
6.如上述1～5中的任一项所述的液晶取向剂，其中，所述聚合物的重均分子量为5000～300000。
7.如上述1～6中的任一项所述的液晶取向剂，其中，所述聚合物的含量相对于有机溶剂为0.5质量％～20质量％。
8.液晶取向膜，将上述1～7中的任一项所述的液晶取向剂涂布、烧成而获得。
9.液晶取向膜，对将上述1～7中的任一项所述的液晶取向剂涂布、烧成而得的被膜照射经偏振后的放射线而获得。
10.液晶显示元件，具备上述8或9所述的液晶取向膜。
发明的效果
基于本发明的由包含聚酰亚胺前体和/或该聚酰亚胺前体的酰亚胺化聚合物的同时包含特定量特定的磺酸酯的液晶取向剂形成的液晶取向膜可提供具备下述优良特性的液晶显示元件：能够缩短液晶显示元件的由直流电压产生的残留电荷的缓解时间，能够显现良好的液晶取向性和稳定的预倾角等特性。
通过本发明的液晶取向剂获得上述效果的机理并不明确，但认为大致如下。在存在本发明的液晶取向剂所含的上式(2)的磺酸酯的情况下，与液晶取向剂的聚酰亚胺前体和/或该聚酰亚胺前体的酰亚胺化聚合物所具有的羧基或氨基反应，生成以下式(3)表示的阴离子。
[化3]
R2-SO2-O- (3)
可认为该以式(3)表示的阴离子存在于对液晶取向剂的涂膜进行烧成而形成的液晶取向膜中，因而发挥所得的液晶取向膜的电阻率下降且使液晶显示元件的由直流电压产生的残留电荷的缓解速度提高的效果。
实施发明的方式
<聚酰亚胺前体>
本发明中所用的聚酰亚胺前体是具有可通过加热或与酰亚胺化催化剂反应而发生如下所示的酰亚胺化反应的部位的聚合物。下式中，R1表示氢原子或碳数1～5、较好是1～2的烷基。
[化4]
此外，本发明中所用的酰亚胺化聚合物是将上述聚酰亚胺前体通过加热或与酰亚胺化催化剂反应而获得的聚合物。
本发明的液晶取向剂所含的聚酰亚胺前体是具有以下式(1)表示的结构单元的聚合物。
[化5]
上式(1)中，R1为氢原子或碳数1～5、较好是1～2的烷基。R1为烷基的情况下，发生酰亚胺化的温度随着烷基中的碳数的增加而升高。因此，从通过加热进行酰亚胺化的难易度的角度来看，R1特别好是氢原子或甲基。式(1)中，A1和A2分别独立为氢原子或可具有取代基的碳数1～10的烷基、烯基或炔基。作为上述烷基的具体例子，可例举甲基、乙基、丙基、丁基、叔丁基、己基、辛基、癸基、环戊基、环己基、二环己基等。作为烯基，可 例举将上述的烷基中存在的1个以上的CH-CH结构换成C=C结构而得的基团。更具体来说，可例举乙烯基、烯丙基、1-丙烯基、异丙烯基、2-丁烯基、1,3-丁二烯基、2-戊烯基、2-己烯基、环丙烯基、环戊烯基、环己烯基等。作为炔基，可例举将上述的烷基中存在的1个以上的CH2-CH2结构换成C≡C结构而得的基团，更具体可例举乙炔基、1-丙炔基、2-丙炔基等。
上述的烷基、烯基和炔基只要整体上的碳数为1～10即可，可具有取代基，还可通过取代基形成环结构。通过取代基形成环结构是指取代基之间相互结合或取代基与母骨架的一部分结合而形成环结构。
作为该取代基的例子，可例举卤素基团、羟基、巯基、硝基、芳基、有机氧基、有机硫基、有机硅烷基、酰基、酯基、硫代酯基、磷酸酯基、酰胺基、烷基、烯基、炔基等。
作为取代基的卤素基团，可例举氟原子、氯原子、溴原子、碘原子。
作为取代基的芳基可例举苯基。该芳基可进一步被上述的其它取代基取代。
作为取代基的有机氧基可示出以O-R表示的结构。该R可相同或不同，可示例上述的烷基、烯基、炔基、芳基等。这些R可进一步被上述的取代基取代。作为有机氧基的具体例子，可例举甲氧基、乙氧基、丙氧基、丁氧基、戊氧基、己氧基、庚氧基、辛氧基等。
作为取代基的有机硫基可示出以-S-R表示的结构。作为该R，可示例上述的烷基、烯基、炔基、芳基等。这些R可进一步被上述的取代基取代。作为有机硫基的具体例子，可例举甲硫基、乙硫基、丙硫基、丁硫基、戊硫基、己硫基、庚硫基、辛硫基等。
作为取代基的有机硅烷基，可示出以-Si-(R)3表示的结构。该R可相同或不同，可示例上述的烷基、烯基、炔基、芳基等。这些R可进一步被上述的取代基取代。作为有机硅烷基的具体例子，可例举三甲基硅烷基、三乙基硅烷基、三丙基硅烷基、三丁基硅烷基、三戊基硅烷基、三己基硅烷基、戊基二甲基硅烷基、己基二甲基硅烷基等。
作为取代基的酰基，可示出以-C(O)-R表示的结构。作为该R，可示例上述的烷基、烯基、芳基等。这些R可进一步被上述的取代基取代。作为酰基的具体例子，可例举甲酰基、乙酰基、丙酰基、丁酰基、异丁酰基、戊酰基、异戊酰基、苯甲酰基等。
作为取代基的酯基，可示出以-C(O)O-R或-OC(O)-R表示的结构。作为该R，可示例上述的烷基、烯基、炔基、芳基等。这些R可进一步被上述的取代基取代。
作为取代基的硫代酯基，可示出以-C(S)O-R或-OC(S)-R表示的结构。作为该R，可示例上述的烷基、烯基、炔基、芳基等。这些R可进一步被上述的取代基取代。
作为取代基的磷酸酯基，可示出以-OP(O)-(OR)2表示的结构。该R可相同或不同，可示例上述的烷基、烯基、炔基、芳基等。这些R可进一步被上述的取代基取代。
作为取代基的酰胺基，可示出以-C(O)NH2或-C(O)NHR、-NHC(O)R、-C(O)N(R)2、-NRC(O)R表示的结构。该R可相同或不同，可示例上述的烷基、烯基、炔基、芳基等。这些R可进一步被上述的取代基取代。
作为取代基的芳基，可例举与上述的芳基相同的基团。该芳基可进一步被上述的其它取代基取代。
作为取代基的烷基，可例举与上述的烷基相同的基团。该烷基可进一步被上述的其它取代基取代。
作为取代基的烯基，可例举与上述的烯基相同的基团。该烯基可进一步被上述的其它取代基取代。
作为取代基的炔基，可例举与上述的炔基相同的基团。该炔基可进一步被上述的其它取代基取代。
通常，如果引入体积大的结构，则可能会使氨基的反应性或液晶取向性下降，因此作为A1和A2，更好是氢原子或可具有取代基的碳数1～5的烷基，特别好是氢原子、甲基或乙基。
上式(1)中，X1为4价有机基团，Y1为2价有机基团。X1为4价有机基团，无特别限定。聚酰亚胺前体中，X1可同时存在2种以上。若要示出X1的具体例子，可例举以下所示的X-1～X-46。其中，从获得单体的难易度来看，X1较好是X-1、X-2、X-3、X-4、X-5、X-6、X-8、X-16、X-19、X-21、X-25、X-26、X-27、X-28或X-32。
此外，式(1)中，Y1为2价有机基团，无特别限定。聚酰亚胺前体中，Y 1可同时存在2种以上。若要示出Y1的具体例子，可例举下述的Y-1～Y-113。
其中，为了获得良好的液晶取向性，较好是将线性程度高的二胺引入聚酰胺酸酯，作为该情况下的Y1，更好是Y-7、Y-10、Y-11、Y-12、Y-13、Y-21、Y-22、Y-23、Y-25、Y-26、Y-27、Y-41、Y-42、Y-43、Y-44、Y-45、Y-46、Y-48、Y-61、Y-63、Y-64、Y-71、Y-72、Y-73、Y-74、Y-75、Y-98、Y-100、Y-101、Y-102、Y-103、Y-0104、Y-105、Y-106、Y-107、Y-108、Y-109或Y-110的二胺。
此外，要增大预倾角的情况下，较好是在聚酰胺酸酯中引入在侧链具有长链烷基、芳香族环、脂肪族环、类固醇骨架或它们组合而成的结构的二胺，作为该情况下的Y1，更好是Y-76、Y-77、Y-78、Y-79、Y-80、Y-81、Y-82、Y-83、Y-84、Y-85、Y-86、Y-87、Y-88、Y-89、Y-90、Y-91、Y-92、Y-93、Y-94、Y-95、Y-96或Y-97的二胺。通过添加占全部二胺的1～50摩尔％的这些二胺，可呈现出任意的预倾角。
通过降低聚酰亚胺前体的体积电阻率，可进一步加快由直流电压的积聚而产生的电荷的缓解速度，因此较好是向聚酰胺酸中引入具有含杂原子的结构、多环芳香族结构或联苯骨架的二胺，作为该情况下的Y2，更好是Y-19、Y-23、Y-25、Y-26、Y-27、Y-30、Y-31、Y-32、Y-33、Y-34、Y-35、Y-36、Y-40、Y-41、Y-42、Y-44、Y-45、Y-49、Y-50、Y-51、Y-61、Y-110、Y-111、Y-112或Y-113。
[化10]
<磺酸酯>
本发明的液晶取向剂所含的磺酸酯以下式(2)表示。
[化29]
R2-SO2-OR3 (2)
上式(2)，R2和R3分别独立为可具有取代基的碳数1～30、较好是1～20、更好是1～10的1价有机基团。该有机基团选自烷基、烯基、炔基和芳基，可由R2和R3形成环结构。
作为上述烷基的具体例子，可例举甲基、乙基、丙基、丁基、叔丁基、己基、辛基、癸基、环戊基、环己基、二环己基等。作为烯基，可例举将 上述的烷基中存在的一个以上的CH-CH结构替换为C=C结构而得的基团，更具体可例举乙烯基、烯丙基、1-丙烯基、异丙烯基、2-丁烯基、1,3-丁二烯基、2-戊烯基、2-己烯基、环丙烯基、环戊烯基、环己烯基等。作为炔基，可例举将上述的烷基中存在的1个以上的CH2-CH2结构换成C≡C结构而得的基团，更具体可例举乙炔基、1-丙炔基、2-丙炔基等。作为芳基，可例举例如苯基、α-萘基、β-萘基、邻联苯基、间联苯基、对联苯基、1-蒽基、2-蒽基、9-蒽基、1-菲基、2-菲基、3-菲基、4-菲基、9-菲基等。
上述的烷基、烯基、炔基和芳基只要整体上的碳数为1～20即可，可具有取代基，还可通过取代基形成环结构。通过取代基形成环结构是指取代基之间相互结合或取代基与母骨架的一部分结合而形成环结构。
作为该取代基的例子，可例举卤素基团、羟基、巯基、硝基、有机氧基、有机硫基、有机硅烷基、酰基、酯基、硫代酯基、磷酸酯基、酰胺基、芳基、烷基、烯基、炔基。
作为取代基的卤素基团，可例举氟原子、氯原子、溴原子、碘原子。
作为取代基的有机氧基，可示出烷氧基、烯氧基、芳氧基等以-O-R表示的结构。作为该R，可示例上述的烷基、烯基、芳基等。这些R可进一步被上述的取代基取代。作为烷氧基的具体例子，可例举甲氧基、乙氧基、丙氧基、丁氧基、戊氧基、己氧基、庚氧基、辛氧基、壬氧基、癸氧基、月桂氧基等。
作为取代基的有机硫基，可示出烷硫基、烯硫基、芳硫基等以-S-R表示的结构。作为该R，可示例上述的烷基、烯基、芳基等。这些R可进一步被上述的取代基取代。作为烷硫基的具体例子，可例举甲硫基、乙硫基、丙硫基、丁硫基、戊硫基、己硫基、庚硫基、辛硫基、壬硫基、癸硫基、月桂基硫基等。
作为取代基的有机硅烷基，可示出以-Si-(R)3表示的结构。该R可相同或不同，可示例上述的烷基、芳基等。这些R可进一步被上述的取代基取代。作为烷基硅烷基的具体例子，可例举三甲基硅烷基、三乙基硅烷基、三丙基硅烷基、三丁基硅烷基、三戊基硅烷基、三己基硅烷基、戊基二甲基硅烷基、己基二甲基硅烷基、辛基二甲基硅烷基、癸基二甲基硅烷基等。
作为取代基的酰基，可示出以-C(O)-R表示的结构。作为该R，可示例上述的烷基、烯基、芳基等。这些R可进一步被上述的取代基取代。作为酰 基的具体例子，可例举甲酰基、乙酰基、丙酰基、丁酰基、异丁酰基、戊酰基、异戊酰基、苯甲酰基等。
作为取代基的酯基，可示出以-C(O)O-R或-OC(O)-R表示的结构。作为该R，可示例上述的烷基、烯基、芳基等。这些R可进一步被上述的取代基取代。
作为取代基的硫代酯基，可示出以-C(S)O-R或-OC(S)-R表示的结构。作为该R，可示例上述的烷基、烯基、芳基等。这些R可进一步被上述的取代基取代。
作为取代基的磷酸酯基，可示出以-OP(O)-(OR)2表示的结构。该R可相同或不同，可示例上述的烷基、芳基等。这些R可进一步被上述的取代基取代。
作为取代基的酰胺基，可示出以-C(O)NH2、-C(O)NHR、-NHC(O)R、-C(O)N(R)2或-NRC(O)R表示的结构。该R可相同或不同，可示例上述的烷基、芳基等。这些R可进一步被上述的取代基取代。
作为取代基的芳基，可例举与上述的芳基相同的基团。该芳基可进一步被上述的其它取代基取代。
作为取代基的烷基，可例举与上述的烷基相同的基团。该烷基可进一步被上述的其它取代基取代。
作为取代基的烯基，可例举与上述的烯基相同的基团。该烯基可进一步被上述的其它取代基取代。
作为取代基的炔基，可例举与上述的炔基相同的基团。该炔基可进一步被上述的其它取代基取代。
通过减小磺酸酯的分子量，能以较少的添加量获得效果，因此上式(2)中的R2较好是可具有取代基的碳数1～4的烷基或苯基，更好是可具有取代基的碳数1～4的烷基，进一步更好是可具有取代基的甲基。
作为可对上式(2)中的R2进行取代的取代基，基于可提高由磺酸酯生成的阴离子的稳定性的理由，较好是吸电子基团。作为吸电子基团的具体例子，可例举硝基、氰基、卤素原子、羟基、烷氧基等，可优选例举卤素原子，更优选例举氟原子。
此外，与上述同样，基于通过减小磺酸酯的分子量能以较少的添加量获得效果的理由，上式(2)中的R3较好是碳数1～4的烷基或苯基，更好是碳 数1～4的烷基，进一步更好是甲基。
作为本发明中使用的磺酸酯的优选具体例子，可例举三氟甲磺酸甲酯、三氟甲磺酸乙酯、对甲苯磺酸甲酯、甲磺酸甲酯、甲磺酸-2,2,2-三氟乙酯、甲磺酸-2-甲氧基乙酯、丙磺酸内酯。其中，更好是三氟甲磺酸甲酯或三氟甲磺酸乙酯。
本发明的液晶取向剂中的磺酸酯的含量如果过少，则会不发挥效果，即使过量也可能会对其它特性造成不良影响，因此相对于液晶取向剂的包括聚酰亚胺前体和/或该聚酰亚胺前体的酰亚胺化聚合物的聚合物100质量份，较好是0.01质量份～30质量份，更好是0.1质量份～10质量份，进一步更好是0.1质量份～5质量份。
<聚酰胺酸酯的制造方法>
本发明的聚酰亚胺前体为聚酰胺酸酯的情况下，聚酰胺酸酯可通过以下式(4)～(6)表示的四羧酸衍生物中的任一种与以式(7)表示的二胺化合物的反应获得。
[化30]
式中，X1、Y1、R1、A1和A2分别与上式(1)中的定义相同。
上述以式(1)表示的聚酰亚胺前体可使用上述单体通过以下所示的(1)～(3)的方法合成。
(1)由聚酰胺酸合成的情况
聚酰胺酸酯可以通过将由四羧酸二酐和二胺获得的聚酰胺酸酯化来合成。
具体来说，可以通过使聚酰胺酸和酯化剂在有机溶剂的存在下于-20℃～150℃、较好是0℃～50℃反应30分钟～24小时、较好是1～4小时来合成。
作为酯化剂，较好是可通过纯化容易地除去的试剂，可例举N,N-二甲基甲酰胺二甲缩醛、N,N-二甲基甲酰胺二乙缩醛、N,N-二甲基甲酰胺二丙缩醛、N,N-二甲基甲酰胺二新戊基丁基缩醛、N,N-二甲基甲酰胺二叔丁基缩醛、1-甲基-3-对甲苯基三氮烯、1-乙基-3-对甲苯基三氮烯、1-丙基-3-对甲苯基三氮烯、氯化-4-(4,6-二甲氧基-1,3,5-三嗪-2-基)-4-甲基吗啉等。酯化剂的添加量相对于1摩尔聚酰胺酸的重复单元较好是2～6摩尔当量。
从聚合物的溶解性来看，用于上述反应的溶剂较好是N,N-二甲基甲酰胺、N-甲基-2-吡咯烷酮或γ-丁内酯，这些溶剂可以使用1种或2种以上混合使用。从不易发生聚合物的析出且易获得高分子量体的观点来看，合成时的浓度较好是1～30质量％，更好是5～20质量％。
(2)通过四羧酸二酯二酰氯与二胺的反应合成的情况
聚酰胺酸酯可以由四羧酸二酯二酰氯和二胺合成。
具体来说，可以通过使四羧酸二酯二酰氯和二胺在碱和有机溶剂的存在下于-20℃～150℃、较好是0℃～50℃反应30分钟～24小时、较好是1～4小时来合成。
所述碱可使用吡啶、三乙胺或4-二甲基氨基吡啶等，为了使反应平稳地进行，较好是吡啶。从其量容易除去且易获得高分子量体的观点来看，碱的添加量相对于四羧酸二酯二酰氯以摩尔计较好是2～4倍。
从单体和聚合物的溶解性来看，用于上述反应的溶剂较好是N-甲基-2-吡咯烷酮或γ-丁内酯，这些溶剂可以使用1种或2种以上混合使用。从不易发生聚合物的析出且易获得高分子量体的观点来看，合成时的聚合物浓度较好是1～30质量％，更好是5～20质量％。此外，为了防止四羧酸二酯二酰氯的水解，用于合成聚酰胺酸酯的溶剂较好是尽可能脱水，优选在氮气气氛中防止外部气体的混入。
(3)由四羧酸二酯和二胺合成的情况
聚酰胺酸酯可以通过将四羧酸二酯与二胺缩聚来合成。
具体来说，可以通过使四羧酸二酯和二胺在缩合剂、碱和有机溶剂的存在下于0℃～150℃、较好是0℃～100℃反应30分钟～24小时、较好是3～15小时来合成。
所述缩合剂可使用亚磷酸三苯酯、双环己基碳二亚胺、1-乙基-3-(3- 二甲基氨基丙基)碳二亚胺盐酸盐、N,N’-羰基二咪唑、二甲氧基-1,3,5-三嗪基甲基吗啉O-(苯并三唑-1-基)-N,N,N’,N’-四甲基脲四氟硼酸盐、O-(苯并三唑-1-基)-N,N,N’,N’-四甲基脲六氟磷酸盐、(2,3-二氢-2-硫代-3-苯并唑基)膦酸二苯酯等。缩合剂的添加量相对于四羧酸二酯以摩尔计较好是2～3倍。
所述碱可使用吡啶、三乙胺等叔胺。从其量容易除去且易获得高分子量体的观点来看，碱的添加量相对于二胺成分以摩尔计较好是2～4倍。
此外，上述反应中，通过添加路易斯酸作为添加剂，反应高效地进行。作为路易斯酸，较好是氯化锂、溴化锂等卤化锂。路易斯酸的添加量相对于二胺以摩尔计较好是0～1.0倍。
上述3种聚酰胺酸酯的合成方法中，由于可获得高分子量的聚酰胺酸酯，特别好是上述(1)或上述(2)的合成方法。
如上所述得到的聚酰胺酸酯的溶液可通过在充分搅拌的同时将其注入不良溶剂中而使聚合物析出。进行数次析出，用不良溶剂清洗后常温或加热干燥，从而获得纯化后的聚酰胺酸酯粉末。不良溶剂无特别限定，可例举水、甲醇、乙醇、己烷、丁基溶纤剂、丙酮、甲苯等。
<聚酰胺酸的制造方法>
本发明中所用的聚酰亚胺前体为聚酰胺酸的情况下，该聚酰胺酸可以通过以上式(4)表示的四羧酸二酐与以上式(7)表示的二胺化合物的反应获得。
具体来说，可以通过使四羧酸二酐与二胺在有机溶剂的存在下于-20℃～150℃、较好是0℃～50℃反应30分钟～24小时、较好是1～12小时来合成。
从单体和聚合物的溶解性来看，用于上述反应的有机溶剂较好是N,N-二甲基甲酰胺、N-甲基-2-吡咯烷酮或γ-丁内酯，这些溶剂可以使用1种或2种以上混合使用。从不易发生聚合物的析出且易获得高分子量体的观点来看，聚合物的浓度较好是1～30质量％，更好是5～20质量％。
如上所述得到的聚酰胺酸通过在充分搅拌反应溶液的同时将其注入不良溶剂中而使聚合物析出来回收。此外，进行数次析出，用不良溶剂清洗后常温或加热干燥，从而获得纯化后的聚酰胺酸粉末。不良溶剂无特别限定，可例举水、甲醇、乙醇、己烷、丁基溶纤剂、丙酮、甲苯等。
<聚酰亚胺的制造方法>
本发明中所用的聚酰亚胺可通过对包括所述聚酰胺酸酯和/或聚酰胺酸的聚酰亚胺前体进行酰亚胺化来制造。由聚酰胺酸酯制造聚酰亚胺的情况下，向所述聚酰胺酸酯溶液或使聚酰胺酸酯树脂粉末溶解于有机溶剂而得的聚酰胺酸酯溶液中添加碱性催化剂的化学酰亚胺化是简便的方法。化学酰亚胺化可在较低的温度下进行酰亚胺化反应，酰亚胺化的过程中不易发生聚合物的分子量下降，所以优选。
化学酰亚胺化可通过在有机溶剂中于碱性催化剂的存在下搅拌要酰亚胺化的聚酰胺酸酯来进行。作为有机溶剂，可使用所述聚合反应时所用的溶剂。作为碱性催化剂，可例举吡啶、三乙胺、三甲胺、三丁胺、三辛胺等。其中，三乙胺具有足以使反应进行的碱性，所以优选。
进行酰亚胺化反应时的温度为-20～140℃，较好是0～100℃，反应时间可以是1～100小时。碱性催化剂的量以摩尔计为酰胺酸酯基的0.5～30倍，较好是2～20倍。所得的聚合物的酰亚胺化率可以通过调节催化剂量、温度、反应时间来控制。酰亚胺化反应后的溶液中残存添加的催化剂等，所以较好是通过后述的方法回收所得的酰亚胺化聚合物，用有机溶剂重新溶解，作为本发明的液晶取向剂。
由聚酰胺酸制造聚酰亚胺的情况下，向由二胺成分与四羧酸二酐的反应得到的所述聚酰胺酸的溶液中添加催化剂的化学酰亚胺化是简便的方法。化学酰亚胺化可在较低的温度下进行酰亚胺化反应，酰亚胺化的过程中不易发生聚合物的分子量下降，所以优选。
化学酰亚胺化可以通过将要酰亚胺化的聚合物在有机溶剂中于碱性催化剂和酸酐的存在下搅拌来进行。作为有机溶剂，可使用所述聚合反应时所用的溶剂。作为碱性催化剂，可例举吡啶、三乙胺、三甲胺、三丁胺、三辛胺等。其中，吡啶具有适于使反应进行的碱性，所以优选。此外，作为酸酐，可例举乙酸酐、偏苯三酸酐、均苯四酸酐等，其中，如果使用乙酸酐，则反应结束后的纯化容易，所以优选。
进行酰亚胺化反应时的温度为-20～140℃，较好是0～100℃，反应时间可以是1～100小时。碱性催化剂的量以摩尔计为酰胺酸基的0.5～30倍，较好是2～20倍，酸酐的量以摩尔计为酰胺酸基的1～50倍，较好是3～30倍。所得的聚合物的酰亚胺化率可以通过调节催化剂量、温度、反应时间来控 制。
聚酰胺酸酯或聚酰胺酸的酰亚胺化反应后的溶液中残存添加的催化剂等，所以较好是通过后述的方法回收所得的酰亚胺化聚合物，用有机溶剂重新溶解，作为本发明的液晶取向剂。
如上所述得到的聚酰亚胺的溶液可通过在充分搅拌的同时将其注入不良溶剂中而使聚合物析出。进行数次析出，用不良溶剂清洗后常温或加热干燥，从而获得纯化后的聚酰胺酸酯粉末。
所述不良溶剂无特别限定，可例举甲醇、丙酮、己烷、丁基溶纤剂、庚烷、甲基乙基酮、甲基异丁基酮、乙醇、甲苯、苯等。
<液晶取向剂>
本发明的液晶取向剂包含选自上述的以式(1)表示的聚酰亚胺前体和该聚酰亚胺前体的酰亚胺化聚合物的至少一种聚合物、上述的以式(2)表示的磺酸酯以及有机溶剂。作为本发明的液晶取向剂所含的聚合物，从对于有机溶剂的溶解性的角度来看，较好是由聚酰胺酸酯和/或聚酰胺酸形成的聚酰亚胺前体。此外，本发明中所用的聚合物可以是2种以上。
本发明的液晶取向剂所含的聚合物的重均分子量较好是5000～300000，更好是10000～200000。此外，数均分子量较好是2500～150000，更好是5000～100000。本发明的液晶取向剂较好是上述的聚合物和磺酸酯溶解于有机溶剂中的溶液的形态。
本发明的液晶取向剂中的聚合物和磺酸酯的含量(浓度)也可根据要形成的聚酰亚胺膜的厚度设定适当改变，从形成均匀且无缺陷的涂膜的角度来看，相对于有机溶剂，聚合物成分的含量较好是0.5质量％以上，从溶液的保存稳定性的角度来看，较好是20质量％以下，更好是1～15质量％。该情况下，可预先制成聚合物的浓厚溶液，由该浓厚溶液制成液晶取向剂的情况下进行稀释。所述聚合物成分的浓厚溶液的浓度较好是10～30质量％，更好是10～15质量％。此外，将聚合物成分的粉末溶解于有机溶剂而制成溶液时可进行加热。加热温度较好是20℃～150℃，特别好是20℃～80℃。
本发明的液晶取向剂所含的上述有机溶剂只要是聚合物和磺酸酯均匀溶解的溶剂即可，无特别限定。若例举其具体例子，可例举N,N-二甲基甲酰胺、N,N-二乙基甲酰胺、N,N-二甲基乙酰胺、N-甲基-2-吡咯烷酮、N-乙基-2-吡咯烷酮、N-甲基己内酰胺、2-吡咯烷酮、N-乙烯基-2-吡咯烷酮、 二甲亚砜、二甲砜、γ-丁内酯、1,3-二甲基咪唑啉酮、3-甲氧基-N,N-二甲基丙酰胺等。它们可以使用1种或2种以上混合使用。此外，即使是单独无法均匀地溶解聚合物成分的溶剂，只要在聚合物不析出的范围内，也可以混入上述的有机溶剂。
本发明的液晶取向剂中，除了用于溶解聚合物和磺酸酯的有机溶剂，还可包含用于提高将液晶取向剂涂布于基板时的涂膜均匀性的溶剂。所述溶剂一般采用表面张力比上述有机溶剂低的溶剂。若例举具体例子，可例举乙基溶纤剂、丁基溶纤剂、丁基溶纤剂乙酸酯、乙基卡必醇、丁基卡必醇、乙基卡必醇乙酸酯、乙二醇、1-甲氧基-2-丙醇、1-乙氧基-2-丙醇、1-丁氧基-2-丙醇、1-苯氧基-2-丙醇、丙二醇单乙酸酯、丙二醇二乙酸酯、丙二醇-1-单甲醚-2-乙酸酯、丙二醇-1-单乙醚-2-乙酸酯、二丙二醇、2-(2-乙氧基丙氧基)丙醇、乳酸甲酯、乳酸乙酯、乳酸正丙酯、乳酸正丁酯、乳酸异戊酯等。这些溶剂可并用2种以上。
本发明的液晶取向剂较好是包含选自N-甲基-2-吡咯烷酮、γ-丁内酯和丁基溶纤剂的2种以上的有机溶剂，更好是包含N-甲基-2-吡咯烷酮和丁基溶纤剂，特别好是包含N-甲基-2-吡咯烷酮、γ-丁内酯和丁基溶纤剂。
磺酸酯可添加于上述的聚合物的浓厚溶液或稀释溶液中，在0℃～100℃、较好是20℃～50℃进行搅拌而制成液晶取向剂。搅拌时间较好是1小时～48小时，更好是1～14小时。
本发明的液晶取向剂可包含硅烷偶联剂或交联剂等各种添加剂。硅烷偶联剂是为了使涂布液晶取向剂的基板与形成于其上的液晶取向膜的密合性提高而添加的。
<液晶取向膜>
本发明的液晶取向膜是将上述液晶取向剂涂布于基板并干燥、烧成而得的膜。作为涂布本发明的液晶取向剂的基板，只要是透明性高的基板即可，无特别限定，可使用玻璃基板、氮化硅基板、丙烯酸基板、聚碳酸酯基板等塑料基板等，从工艺简化的观点来看，较好是使用形成有用于驱动液晶的ITO电极等的基板。另外，反射型液晶显示元件中，可以使用硅晶片等不透明的物质，但仅限于一侧的基板，此时的电极也可以使用铝等反射光的材料。
作为本发明的液晶取向剂的涂布方法，可例举旋涂法、印刷法、喷墨 法等。涂布本发明的液晶取向剂后的干燥、烧成工序可选择任意的温度和时间。通常，为了充分除去所含的有机溶剂，在50℃～120℃使其干燥1分钟～10分钟，然后在150℃～300℃进行5分钟～120分钟的烧成。烧成后的涂膜的厚度无特别限定，但如果太薄，则液晶显示元件的可靠性可能会下降，所以厚度为5～300nm，较好是10～200nm。
作为对所得的液晶取向膜进行取向处理的方法，可例举摩擦法、光取向处理法等。
作为光取向处理法的具体例子，可例举如下的方法：对所述涂膜表面照射向一定方向偏光的放射线，根据需要进一步在150～250℃的温度下进行加热处理，赋予液晶取向能力。作为放射线，可使用具有100nm～800nm的波长的紫外线和可见光。其中，较好是具有100nm～400nm的波长的紫外线，特别好是具有200nm～400nm的波长。此外，为了改善液晶取向性，可将涂膜基板在50～250℃加热并同时照射放射线。所述放射线的照射量较好是1～10000mJ/cm2，特别好是在100～5000mJ/cm2。如上所述制成的液晶取向膜可以稳定地使液晶分子朝规定的方向取向。
实施例
以下例举实施例来对本发明进行更具体的说明，但本发明并不仅限于这些实施例。
以下所述为在本实施例和比较例中使用的化合物的缩写和各特性的测定方法。
1,3DMCBDE-Cl:1,3-双(氯羰基)-1,3-二甲基环丁烷-2,4-二羧酸二甲酯
NMP:N-甲基-2-吡咯烷酮
GBL:γ-丁内酯
BCS:丁基溶纤剂
DAH-1:下式(DAH-1)
[粘度]
合成例中，聚酰胺酸酯和聚酰胺酸溶液的年代使用E型粘度计TVE-22H(东机产业株式会社(東機産業社)制)以样品量1.1mL、锥形转子TE-1( 1°34’，R24)、温度25℃的条件测定。
[分子量]
此外，聚酰胺酸酯的分子量通过GPC(常温凝胶渗透色谱)装置测定，以聚乙二醇、聚环氧乙烷换算值计，算出数均分子量(以下也称Mn)或重均分子量(以下也称Mw)。
GPC装置:昭和电工株式会社(Shodex社)制(GPC-101)
柱:昭和电工株式会社(KD803、KD805的串联)
柱温:50℃
洗脱液：N,N-二甲基甲酰胺(作为添加剂，溴化锂一水合物(LiBr·H2O)为30mmol/L，磷酸无水结晶(o-磷酸)为30mmol/L，四氢呋喃(THF)为10ml/L)
流速:1.0ml/分钟
校正曲线制作用标准样品:东曹株式会社(東ソー社)制TSK标准聚环氧乙烷(重均分子量(Mw)约900000、150000、100000、30000)以及聚合物实验室公司(ポリマーラボラトリー社)制聚乙二醇(峰顶分子量(Mp)约12000、4000、1000)。为了避免峰重叠，测定分别对2组样品进行，即混合900000、100000、12000、1000这4种而得的样品以及混合150000、30000、4000这3种而得的样品。
[FFS驱动液晶盒的制作]
在形成有边缘场开关(Fringe Field Switching:以下称为FFS)驱动用电极的玻璃基板上通过旋涂涂布液晶取向剂；所述边缘场开关驱动用电极中，在第一层形成作为电极的形状的膜厚50nm的ITO电极，在第二层形成作为绝缘膜的形状的膜厚500nm的氮化硅，在第3层形成作为电极的梳状的ITO电极(电极宽度:3μm，电极间隔:6μm，电极高度:50nm)。在80℃的加热板上干燥5分钟后，在250℃的热风循环式炉内烧成60分钟，形成膜厚100nm的涂膜。对该涂膜面实施偏光紫外线的照射或摩擦处理，获得带液晶取向膜的基板。此外，在作为对向基板的未形成电极的具有高4μm的柱状间隔物的玻璃基板上也同样地形成涂膜，实施取向处理。
将上述2块基板作为一组，在基板上印刷密封剂，以液晶取向膜面相对的取向方向为0℃的方式粘合另一块基板后，使密封剂固化，制成空液晶盒。向该空盒通过减压注入法注入液晶MLC-2041(默克日本公司制)，将注入孔密封，获得FFS驱动液晶盒。
[电荷缓解特性]
将上述液晶盒置于光源上，测定V-T特性(电压-透射率特性)后，测定施加±1.5V/60Hz的矩形波的状态下的液晶盒的透射率(Ta)。然后，施加±1.5V/60Hz的矩形波10分钟后，重叠直流2V驱动120分钟。中断直流电压，分别测定再仅以±1.5V/60Hz的矩形波驱动0分钟、5分钟、10分钟、20分钟、60分钟时的液晶盒的透射率(Tb)，由各时间的透射率(Tb)和初期的透射率(Ta)的差(ΔT)算出由残留于液晶显示元件内的电压产生的透射率的差。
(合成例1)
在带搅拌装置和氮气导入管的100mL四口烧瓶中取5.89g(30.0mmol)1,2,3,4-环丁烷四甲酸，加入64.08g NMP，在输送氮气的同时进行搅拌。接着，在搅拌反应容器内的溶液的同时添加3.04g(28.1mmol)对苯二胺(以下也称p-PDA)，再加入NMP使固体成分浓度为10质量％，在室温下搅拌24小时，获得聚酰胺酸(PAA-1)的溶液。该聚酰胺酸溶液的温度25℃时的粘度为171mPa·s。此外，该聚酰胺酸的分子量为Mn=12373，Mw=28957。
(合成例2)
在带搅拌装置和氮气导入管的100mL四口烧瓶中取3.65g(24.0mmol)3,5-二氨基苯甲酸和1.46g(68.0mmol)DA-4，加入55.74g NMP，在输送氮气的同时进行搅拌而使其溶解。在搅拌该二胺溶液的同时添加5.83g(29.7mmol)1,2,3,4-环丁烷四甲酸二酐，再加入NMP使固体成分浓度为15质量％，在室温下搅拌24小时，获得聚酰胺酸(PAA-2)的溶液。该聚酰胺酸溶液的温度25℃时的粘度为264mPa·s。此外，该聚酰胺酸的分子量为Mn=11630，Mw=30056。
(合成例3)
在带搅拌装置和氮气导入管的100mL四口烧瓶中取20.08g(132mmol)3,5-二氨基苯甲酸和21.33g(88.0mmol)DA-4，加入268.48g NMP，在输送氮气的同时进行搅拌使其溶解。在搅拌该二胺溶液的同时添加42.49g(217mmol)1,2,3,4-环丁烷四甲酸二酐，再加入NMP使固体成分浓度为20质量％，在室温下搅拌24小时，获得聚酰胺酸(PAA-3)的溶液。该聚酰胺酸溶液的温度25℃时的粘度为2156mPa·s。此外，该聚酰胺酸的分子量为Mn=18794，Mw=63387。
(合成例4)
在带搅拌装置和氮气导入管的100mL四口烧瓶中取3.65g(24.0mmol)3,5-二氨基苯甲酸，加入8.99g NMP，在输送氮气的同时进行搅拌使其溶解。接着，取1.46g(6.01mmol)DA-4，加入15.75g GBL，在输送氮气的同时进行搅拌使其溶解。在搅拌该二胺溶液的同时添加4.16g(21.0mmol)1,2,3,4-丁烷四甲酸二酐，在水冷下搅拌2小时。接着，加入11.18g GBL，添加1.96g(9.0mmol)均苯四酸二酐。再加入GBL使固体成分浓度为20质量％，在室温下搅拌24小时。所得的聚酰胺酸溶液的温度25℃时的粘度为1904mPa·s。此外，该聚酰胺酸的分子量为Mn=8509，Mw=16774。
然后向该溶液中加入0.03g3-环氧丙氧基丙基甲基二乙氧基硅烷，在室温下搅拌24小时，获得聚酰胺酸(PAA-4)的溶液。
(合成例5)
在带搅拌装置和氮气导入管的100mL四口烧瓶中取2.60g(24.0mmol)间苯二胺和1.45g(6.0mmol)DA-4，加入53.69g NMP，在输送氮气的同时进行搅拌而使其溶解。在搅拌该二胺溶液的同时添加6.41g(39.4mmol)均苯四酸二酐，再加入NMP使固体成分浓度为15质量％，在室温下搅拌24小时，获得聚酰胺酸(PAA-5)的溶液。该聚酰胺酸溶液的温度25℃时的粘度为208mPa·s。此外，该聚酰胺酸的分子量为Mn=10671，Mw=22829。
(合成例6)
在带搅拌装置和氮气导入管的100mL四口烧瓶中取4.81g(24.0mmol)4,4’-二氨基二苯醚和1.56g(6.0mmol)DA-5，加入61.85g NMP，在输送氮气的同时进行搅拌而使其溶解。在搅拌该二胺溶液的同时添加5.77g(29.4mmol)1,2,3,4-环丁烷四甲酸二酐，再加入NMP使固体成分浓度为15质量％，在室温下搅拌24小时，获得聚酰胺酸(PAA-6)的溶液。该聚酰胺酸溶液的温度25℃时的粘度为799mPa·s。此外，该聚酰胺酸的分子量为Mn=12569，Mw=27653。
(合成例7)
在带搅拌装置和氮气导入管的100mL四口烧瓶中取3.65g(24.0mmol)3,5-二氨基苯甲酸和0.66g(6.0mmol)2,6-二氨基吡啶，加入51.67g NMP，在输送氮气的同时进行搅拌而使其溶解。在搅拌该二胺溶液的同时添加5.83g(29.7mmol)1,2,3,4-环丁烷四甲酸二酐，再加入NMP使固体成分浓度为15质量％，在室温下搅拌24小时，获得聚酰胺酸(PAA-7)的溶液。该聚酰胺酸溶 液的温度25℃时的粘度为60mPa·s。此外，该聚酰胺酸的分子量为Mn=5090，Mw=7824。
(合成例8)
在带搅拌装置和氮气导入管的100mL四口烧瓶中取0.65g(6.0mmol)间苯二胺和1.57g(4.0mmol)DA-6，加入35.29g NMP，在输送氮气的同时进行搅拌而使其溶解。在搅拌该二胺溶液的同时添加2.14g(9.8mmol)均苯四酸二酐，再加入NMP使固体成分浓度为10质量％，在室温下搅拌24小时，获得聚酰胺酸(PAA-8)的溶液。该聚酰胺酸溶液的温度25℃时的粘度为219mPa·s。此外，该聚酰胺酸的分子量为Mn=15827，Mw=36626。
(合成例9)
在带搅拌装置和氮气导入管的100mL四口烧瓶中取0.31g(2.0mmol)3,5-二氨基苯甲酸和0.81g(3.0mmol)1,4-双(4-氨基苯基)哌嗪，加入33.70g NMP，在输送氮气的同时进行搅拌而使其溶解。在搅拌该二胺溶液的同时添加0.97g(5.0mmol)1,2,3,4-环丁烷四甲酸二酐，再加入NMP使固体成分浓度为10质量％，在室温下搅拌24小时，获得聚酰胺酸(PAA-9)的溶液。该聚酰胺酸溶液的温度25℃时的粘度为375mPa·s。此外，该聚酰胺酸的分子量为Mn=14398，Mw=35294。
(合成例10)
使带搅拌装置的300mL四口烧瓶呈氮气气氛，加入1.51g(14.0mmol)间苯二胺和0.84g(3.5mmol)DA-4，添加115.36g NMP、3.16g(40.0mmol)作为碱的吡啶，进行搅拌使其溶解。接着，在搅拌该二胺溶液的同时添加4.95g(16.7mmol)1,3-双(氯羰基)环丁烷-2,4-二羧酸二甲酯，在水冷下反应4小时。将所得的聚酰胺酸酯溶液一边搅拌一边投入607g的水中，滤取析出的沉淀物，接着用607g的水清洗1次，用607g乙醇清洗1次，用125g乙醇清洗3次，干燥而获得聚酰胺酸酯树脂粉末。
该聚酰胺酸酯的分子量为Mn=5967，Mw=12346。
在100ml三角烧瓶中取2.75g所得的聚酰胺酸酯树脂粉末，加入24.79gNMP，在室温下搅拌24小时使其溶解，获得聚酰胺酸酯溶液(PAE-1)。
(合成例11)
使带搅拌装置的300mL四口烧瓶呈氮气气氛，加入2.01g(13.2mmol)3,5-二氨基苯甲酸和0.80g(3.3mmol)DA-4，添加120.31g NMP、2.99g(37.9mm ol)作为碱的吡啶，进行搅拌使其溶解。接着，在搅拌该二胺溶液的同时添加4.69g(15.8mmol)1,3-双(氯羰基)环丁烷-2,4-二羧酸二甲酯，在水冷下反应4小时。将所得的聚酰胺酸酯溶液一边搅拌一边投入633g的水中，滤取析出的沉淀物，接着用633g的水清洗1次，用633g乙醇清洗1次，用130g乙醇清洗3次，干燥而获得聚酰胺酸酯树脂粉末。
该聚酰胺酸酯的分子量为Mn=6757，Mw=11827。
在100ml三角烧瓶中取2.72g所得的聚酰胺酸酯树脂粉末，加入24.46gNMP，在室温下搅拌24小时使其溶解，获得聚酰胺酸酯溶液(PAE-2)。
(合成例12)
使带搅拌装置的300mL四口烧瓶呈氮气气氛，加入2.01g(18.6mmol)对苯二胺、1.12g(4.6mmol)DA-4，添加164.36g NMP、4.21g(53.3mmol)作为碱的吡啶，进行搅拌使其溶解。接着，在搅拌该二胺溶液的同时添加7.22g(22.2mmol)1,3DM-CBDE-Cl，在水冷下反应4小时。将所得的聚酰胺酸酯的溶液一边搅拌一边投入865g的水中，滤取析出的白色沉淀，接着用865g的水清洗1次，用865g乙醇清洗1次，180g乙醇清洗3次，干燥而获得白色的聚酰胺酸酯树脂粉末。该聚酰胺酸酯的分子量为Mn=14692，Mw=31251。
在50ml三角烧瓶中取2.14g所得的聚酰胺酸酯树脂粉末，加入20.35gNMP，在室温下搅拌24小时使其溶解，获得聚酰胺酸酯溶液(PAE-3)。
(合成例13)
在带搅拌装置和氮气导入管的100mL四口烧瓶中取5.40g(27.0mmol)4,4’-二氨基二苯醚和0.73g(3.0mmol)DA-4，加入65.23g NMP，在输送氮气的同时进行搅拌而使其溶解。在搅拌该二胺溶液的同时添加6.66g(29.7mmol)1,3-二甲基-1,2,3,4-环丁烷四甲酸二酐，再加入NMP使固体成分浓度为15质量％，在室温下搅拌24小时，获得聚酰胺酸溶液。该聚酰胺酸溶液的温度25℃时的粘度为233mPa·s。
接着，在100ml茄形烧瓶中取25.52g上述聚酰胺酸溶液，加入37.53gNMP，使固体成分浓度为6质量％。向该聚酰胺酸溶液中加入16.93g乙酸酐和7.91g吡啶，在50℃搅拌3小时。将所得的反应溶液一边搅拌一边投入306g的甲醇中，滤取析出的白色沉淀，接着用306g的乙醇清洗2次，用100g的乙醇清洗3次，干燥而获得白色的聚酰亚胺树脂粉末。该聚酰亚胺树脂的酰亚胺化率为98％。此外，该聚酰亚胺树脂的分子量为Mn=10539，Mw=21428。
在50ml三角烧瓶中取2.32g所得的聚酰亚胺树脂粉末，加入20.92g NMP，在室温下搅拌24小时使其溶解，获得聚酰亚胺溶液(SPI-1)。
(合成例14)
在带搅拌装置和氮气导入管的100mL四口烧瓶中加入2.09g(13.7mmol)3,5-二氨基苯甲酸、1.51g(6.2mmol)DA-4、1.90g(5.0mmol)DA-7和41.22gNMP，在40℃进行搅拌使其溶解。接着，在搅拌该二胺溶液的同时加入4.79g(24.4mmol)1,2,3,4-环丁烷四甲酸二酐，在40℃反应24小时，获得聚酰胺酸溶液(PAA-10)。该聚酰胺酸的分子量为Mn=15400，Mw=52600。
(合成例15)
在带搅拌装置和氮气导入管的100mL四口烧瓶中加入1.07g(7.0mmol)3,5-二氨基苯甲酸、1.70g(7.0mmol)DA-4、2.61g(6.0mmol)DA-8和27.37g NMP，在80℃进行搅拌使其溶解。在搅拌该二胺溶液的同时加入3.75g(15.0mmol)二环[3.3.0]辛烷-2,4,6,8-四甲酸二酐，在80℃反应5小时。5小时后，加入0.95g(4.8mmol)1,2,3,4-环丁烷四甲酸二酐和12.93g NMP，在40℃反应6小时，获得聚酰胺酸溶液。
向该聚酰胺酸溶液20g中加入NMP稀释至6质量％后，加入作为酰亚胺化催化剂的4.04g乙酸酐、1.25g吡啶，在100℃反应3小时。将该反应溶液一边搅拌一边投入330g的甲醇中，滤取析出的沉淀物，接着用150g的甲醇清洗2次，干燥而获得聚酰亚胺树脂粉末。该聚酰亚胺的酰亚胺化率为80％。该聚酰亚胺的分子量为Mn=19100，Mw=61600。
在100ml三角烧瓶中取5.02g所得的聚酰亚胺树脂粉末，加入33.60g NMP，在室温下搅拌24小时使其溶解，获得聚酰亚胺溶液(SPI-2)。
(合成例16)
在带搅拌装置和氮气导入管的100mL四口烧瓶中取0.43g(2.0mmol)4,4’-二氨基二苯基-N-甲胺和2.07g(8.0mmol)1,3-双(4-氨基苯氧基)丙烷，加入37.68g NMP，在输送氮气的同时进行搅拌而使其溶解。在搅拌该二胺溶液的同时添加2.05g(9.4mmol)均苯四酸二酐，再加入NMP使固体成分浓度为10质量％，在室温下搅拌24小时，获得聚酰胺酸(PAA-11)的溶液。该聚酰胺酸溶液的温度25℃时的粘度为214mPa·s。此外，该聚酰胺酸的分子量为Mn=17227，Mw=44964。
(合成例17)
使带搅拌装置的300mL四口烧瓶呈氮气气氛，加入2.81g(26.0mmol)对苯二胺、1.10g(2.89mmol)DA-1，添加51.99g NMP、155.97g GBL、5.16g(65.18mmol)作为碱的吡啶，进行搅拌使其溶解。接着，在搅拌该二胺溶液的同时添加8.83g(27.2mmol)1,3-双(氯羰基)环丁烷-2,4-二羧酸二甲酯，在水冷下反应4小时。4小时后，加入0.75g(8.3mmol)丙烯酰氯，在水冷下反应30分钟。将所得的聚酰胺酸酯溶液一边搅拌一边投入905g的2-丙醇中，滤取析出的沉淀物，接着用448g的2-丙醇清洗5次，干燥而获得聚酰胺酸酯树脂粉末。
该聚酰胺酸酯的分子量为Mn=15623，Mw=30510。
在100ml三角烧瓶中取10.10g所得的聚酰胺酸酯树脂粉末，加入91.06g GBL，在室温下搅拌24小时使其溶解，获得聚酰胺酸酯溶液(PAE-4)。
(合成例18)
使带搅拌装置的300mL四口烧瓶呈氮气气氛，加入2.03g(18.8mmol)p-PDA、1.23g(4.6mmol)DA-3，添加167.80g NMP、4.21g(53.3mmol)作为碱的吡啶，进行搅拌使其溶解。接着，在搅拌该二胺溶液的同时添加7.22g(22.2mmol)1,3-双(氯羰基)环丁烷-2,4-二羧酸二甲酯，在水冷下反应4小时。将所得的聚酰胺酸酯的溶液一边搅拌一边投入885g的水中，滤取析出的白色沉淀，接着用885g的水清洗1次，用885g乙醇清洗1次，220g乙醇清洗3次，干燥而获得白色的聚酰胺酸酯树脂粉末。该聚酰胺酸酯的分子量为Mn=14116，Mw=27044。
在100ml三角烧瓶中取7.26g所得的聚酰胺酸酯树脂粉末，加入65.35gGBL，在室温下搅拌24小时使其溶解，获得聚酰胺酸酯溶液(PAE-5)。
(合成例19)
在带搅拌装置和氮气导入管的1L四口烧瓶中取19.47g(180mmol)对苯二胺和4.47g(18.8mmol)DA-2，加入502.03g NMP，在输送氮气的同时进行搅拌而使其溶解。在搅拌该二胺溶液的同时添加38.04g(194mmol)1,2,3,4-环丁烷四甲酸二酐，再加入NMP使固体成分浓度为10质量％，在室温下搅拌24小时，获得聚酰胺酸(PAA-12)的溶液。该聚酰胺酸溶液的温度25℃时的粘度为462mPa·s。此外，该聚酰胺酸的分子量为Mn=16976，Mw=43749。
(合成例20)
在带搅拌装置和氮气导入管的100mL四口烧瓶中取3.65g(24.0mmol)3, 5-二氨基苯甲酸，加入18.82g NMP，在输送氮气的同时进行搅拌使其溶解。接着，取3.88g(16.0mmol)DA-4，加入18.81g GBL，在输送氮气的同时进行搅拌使其溶解。在搅拌该二胺溶液的同时添加5.47g(27.6mmol)1,2,3,4-丁烷四甲酸二酐，在水冷下搅拌2小时。接着，加入4.71g GBL、2.74g(12.2mmol)1,2,4,5-环己烷四甲酸二酐。再加入GBL使固体成分浓度为25质量％，在室温下搅拌24小时。所得的聚酰胺酸溶液的温度25℃时的粘度为2142mPa·s。此外，该聚酰胺酸的分子量为Mn=6509，Mw=11481。
然后向该溶液中加入0.05g3-环氧丙氧基丙基甲基二乙氧基硅烷，在室温下搅拌24小时，获得聚酰胺酸溶液(PAA-13)。
(合成例21)
使带搅拌装置的300mL四口烧瓶呈氮气气氛，加入4.00g(37.0mmol)对苯二胺和1.56g(4.11mmol)DA-4，添加76.32g NMP、228.03g GBL、11.2g(92.7mmol)作为碱的2,4,6-三甲基吡啶，进行搅拌使其溶解。接着，在搅拌该二胺溶液的同时添加12.56g(38.6mmol)1,3-双(氯羰基)环丁烷-2,4-二羧酸二甲酯，在水冷下反应4小时。搅拌4小时后，加入0.878g(4.93mmol)异烟酰氯，将所得的聚酰胺酸酯溶液一边搅拌一边投入1335g的乙醇中，滤取析出的沉淀物，接着用661g的乙醇清洗5次，干燥而获得聚酰胺酸酯树脂粉末。
该聚酰胺酸酯的分子量为Mn=14983，Mw=34387。
在100ml三角烧瓶中取3.45g所得的聚酰胺酸酯树脂粉末，加入30.94gGBL，在室温下搅拌24小时使其溶解，获得聚酰胺酸酯溶液(PAE-6)。
(合成例22)
使带搅拌装置的300mL四口烧瓶呈氮气气氛，加入3.09g(28.6mmol)对苯二胺和1.21g(3.18mmol)DA-4，添加58.81g NMP、176.42g GBL、5.67g(71.7mmol)作为碱的吡啶，搅拌使其溶解。接着，在搅拌该二胺溶液的同时添加9.72g(29.9mmol)1,3-双(氯羰基)环丁烷-2,4-二羧酸二甲酯，在水冷下反应4小时。将所得的聚酰胺酸酯溶液一边搅拌一边投入1018g的乙醇中，滤取析出的沉淀物，接着用504g的乙醇清洗5次，干燥而获得聚酰胺酸酯树脂粉末。
该聚酰胺酸酯的分子量为Mn=16701，Mw=33541。
在100ml三角烧瓶中取0.40g所得的聚酰胺酸酯树脂粉末，加入3.60g GBL，在室温下搅拌24小时使其溶解，获得聚酰胺酸酯溶液(PAE-7)。
(实施例1)
向50ml三角烧瓶中加入搅拌子，取6.12g合成例1中得到的聚酰胺酸溶液(PAA-1)，加入0.0639g三氟甲磺酸甲酯，在室温下搅拌4小时。接着，加入1.76g NMP和1.96g BCS，用磁力搅拌器搅拌30分钟，获得液晶取向剂(A-1)。
(实施例2)
向50ml三角烧瓶中加入搅拌子，取6.23g合成例2中得到的聚酰胺酸溶液(PAA-2)，加入0.0770g三氟甲磺酸甲酯，在室温下搅拌4小时，获得聚酰胺酸溶液(PAA-2S)。接着，向加入了搅拌子的另一50ml三角烧瓶中取2.25g聚酰胺酸溶液(PAA-2S)，加入2.57g NMP和1.23g BCS，用磁力搅拌器搅拌30分钟，获得液晶取向剂(A-2)。
(实施例3)
向50ml三角烧瓶中加入搅拌子，取4.53g合成例3中得到的聚酰胺酸溶液(PAA-3)，加入0.1470g三氟甲磺酸甲酯，在室温下搅拌4小时，获得聚酰胺酸溶液(PAA-3S)。接着，向加入了搅拌子的另一50ml三角烧瓶中取1.64g聚酰胺酸溶液(PAA-3S)，加入3.24g NMP和1.23g BCS，用磁力搅拌器搅拌30分钟，获得液晶取向剂(A-3)。
(实施例4)
向50ml三角烧瓶中加入搅拌子，取4.82g合成例4中得到的聚酰胺酸溶液(PAA-4)，加入0.0754g三氟甲磺酸甲酯，在室温下搅拌4小时，获得聚酰胺酸溶液(PAA-4S1)。接着，向加入了搅拌子的另一50ml三角烧瓶中取2.61g聚酰胺酸溶液(PAA-4S1)，加入2.21g NMP和1.19g BCS，用磁力搅拌器搅拌30分钟，获得液晶取向剂(A-4)。
(实施例5)
向50ml三角烧瓶中加入搅拌子，取4.82g合成例4中得到的聚酰胺酸溶液(PAA-4)，加入0.0359g三氟甲磺酸甲酯，在室温下搅拌4小时，获得聚酰胺酸溶液(PAA-4S2)。接着，向加入了搅拌子的另一50ml三角烧瓶中取2.61g聚酰胺酸溶液(PAA-4S2)，加入2.22g NMP和1.21g BCS，用磁力搅拌器搅拌30分钟，获得液晶取向剂(A-5)。
(实施例6)
向50ml三角烧瓶中加入搅拌子，取7.27g合成例5中得到的聚酰胺酸溶液(PAA-5)，加入0.0856g对甲苯磺酸甲酯，在室温下搅拌4小时，获得聚酰胺酸溶液(PAA-5S)。接着，向加入了搅拌子的另一50ml三角烧瓶中取2.61g聚酰胺酸溶液(PAA-5S)，加入2.20g NMP和1.23g BCS，用磁力搅拌器搅拌30分钟，获得液晶取向剂(A-6)。
(实施例7)
向50ml三角烧瓶中加入搅拌子，取6.88g合成例6中得到的聚酰胺酸溶液(PAA-6)，加入0.0553g甲磺酸甲酯，在室温下搅拌4小时，获得聚酰胺酸溶液(PAA-6S)。接着，向加入了搅拌子的另一50ml三角烧瓶中取2.46g聚酰胺酸溶液(PAA-6S)，加入2.34g NMP和1.24g BCS，用磁力搅拌器搅拌30分钟，获得液晶取向剂(A-7)。
(实施例8)
向50ml三角烧瓶中加入搅拌子，取6.50g合成例7中得到的聚酰胺酸溶液(PAA-7)，加入0.0836g三氟甲磺酸甲酯，在室温下搅拌4小时，获得聚酰胺酸溶液(PAA-7S1)。接着，向加入了搅拌子的另一50ml三角烧瓶中取2.33g聚酰胺酸溶液(PAA-7S1)，加入2.55g NMP和1.20g BCS，用磁力搅拌器搅拌30分钟，获得液晶取向剂(A-8)。
(实施例9)
向50ml三角烧瓶中加入搅拌子，取6.48g合成例7中得到的聚酰胺酸溶液(PAA-7)，加入0.0462g甲磺酸-2,2,2-三氟乙酯，在室温下搅拌4小时，获得聚酰胺酸溶液(PAA-7S2)。接着，向加入了搅拌子的另一50ml三角烧瓶中取2.34g聚酰胺酸溶液(PAA-7S2)，加入2.48g NMP和1.24g BCS，用磁力搅拌器搅拌30分钟，获得液晶取向剂(A-9)。
(实施例10)
向50ml三角烧瓶中加入搅拌子，取10.52g合成例8中得到的聚酰胺酸溶液(PAA-8)，加入0.2204g甲磺酸-2-甲氧基乙酯，在室温下搅拌4小时，获得聚酰胺酸溶液(PAA-8S)。接着，向加入了搅拌子的另一50ml三角烧瓶中取3.77g聚酰胺酸溶液(PAA-8S)，加入1.07g NMP和1.22g BCS，用磁力搅拌器搅拌30分钟，获得液晶取向剂(A-10)。
(实施例11)
向50ml三角烧瓶中加入搅拌子，取9.87g合成例9中得到的聚酰胺酸溶 液(PAA-9)，加入0.1875g三氟甲磺酸甲酯，在室温下搅拌4小时，获得聚酰胺酸溶液(PAA-9S)。接着，向加入了搅拌子的另一50ml三角烧瓶中取3.57g聚酰胺酸溶液(PAA-9S)，加入1.25g NMP和1.22g BCS，用磁力搅拌器搅拌30分钟，获得液晶取向剂(A-11)。
(实施例12)
向50ml三角烧瓶中加入搅拌子，取10.01g合成例10中得到的聚酰胺酸酯溶液(PAE-1)，加入0.0671g丙磺酸内酯，在室温下搅拌4小时，获得聚酰胺酸酯溶液(PAE-1S)。接着，向加入了搅拌子的另一50ml三角烧瓶中取3.63g聚酰胺酸酯溶液(PAE-1S)，加入1.20g NMP和1.21g BCS，用磁力搅拌器搅拌30分钟，获得液晶取向剂(A-12)。
(实施例13)
向50ml三角烧瓶中加入搅拌子，取10.31g合成例11中得到的聚酰胺酸酯溶液(PAE-2)，加入0.0813g三氟甲磺酸甲酯，在室温下搅拌4小时，获得聚酰胺酸酯溶液(PAE-2S)。接着，向加入了搅拌子的另一50ml三角烧瓶中取3.62g聚酰胺酸酯溶液(PAE-2S)，加入1.23g NMP和1.21g BCS，用磁力搅拌器搅拌30分钟，获得液晶取向剂(A-13)。
(实施例14)
向50ml三角烧瓶中加入搅拌子，取10.32g合成例13中得到的聚酰亚胺溶液(SPI-1)，加入0.0352g三氟甲磺酸甲酯，在室温下搅拌4小时，获得聚酰亚胺溶液(SPI-1S)。接着，向加入了搅拌子的另一50ml三角烧瓶中取3.61g聚酰亚胺溶液(SPI-1S)，加入1.22g NMP和1.20g BCS，用磁力搅拌器搅拌30分钟，获得液晶取向剂(A-14)。
(实施例15)
向50ml三角烧瓶中加入搅拌子，取5.28g合成例14中得到的聚酰胺酸溶液(PAA-10)，加入0.0813g三氟甲磺酸甲酯，在室温下搅拌4小时，获得聚酰胺酸溶液(PAA-10S)。接着，向加入了搅拌子的另一50ml三角烧瓶中取1.85g聚酰胺酸溶液(PAA-10S)，加入3.00g NMP和1.21g BCS，用磁力搅拌器搅拌30分钟，获得液晶取向剂(A-15)。
(实施例16)
向50ml三角烧瓶中加入搅拌子，取3.74g合成例15中得到的聚酰亚胺溶液(SPI-2)，加入0.0539g三氟甲磺酸甲酯，在室温下搅拌4小时，获得聚酰 亚胺溶液(SPI-2S)。接着，加入0.32g NMP和4.05g BCS，用磁力搅拌器搅拌30分钟，获得液晶取向剂(A-16)。
(实施例17)
向50ml三角烧瓶中加入搅拌子，取9.91g合成例12中得到的聚酰胺酸酯溶液(PAE-3)，加入0.0909g三氟甲磺酸甲酯，在室温下搅拌4小时，获得聚酰胺酸酯溶液(PAE-3S)。接着，向加入了搅拌子的另一50ml三角烧瓶中取3.60g聚酰胺酸酯溶液(PAE-3S)，加入1.23g NMP和1.22g BCS，用磁力搅拌器搅拌30分钟，获得液晶取向剂(A-17)。
(实施例18)
向50ml三角烧瓶中加入搅拌子，取10.10g合成例16中得到的聚酰胺酸溶液(PAA-11)，加入0.0619g三氟甲磺酸甲酯，在室温下搅拌4小时，获得聚酰胺酸溶液(PAA-11S)。接着，向加入了搅拌子的另一50ml三角烧瓶中取3.69g聚酰胺酸溶液(PAA-11S)，加入1.12g NMP和1.22g BCS，用磁力搅拌器搅拌30分钟，获得液晶取向剂(A-18)。
(实施例19)
向加入了搅拌子的20ml样品管中加入2.24g合成例19中得到的聚酰胺酸溶液(PAA-12)、2.48g实施例2中得到的聚酰胺酸溶液(PAA-2S)、3.33g NMP和2.00g BCS，用磁力搅拌器搅拌30分钟，获得液晶取向剂(A-19)。
(实施例20)
向加入了搅拌子的20ml样品管中加入2.41g合成例18中得到的聚酰胺酸酯溶液(PAE-5)、1.93g实施例4中得到的聚酰胺酸溶液(PAA-3S1)、0.43gNMP、3.27g GBL、2.00g BCS以及0.0844g作为酰亚胺化促进剂的N-α-(9-芴基甲氧基羰基)-N-叔丁氧基羰基-L-组氨酸(以下略作Fmoc-His)，用磁力搅拌器搅拌30分钟，获得液晶取向剂(A-20)。
(实施例21)
向50ml三角烧瓶中加入搅拌子，取30.70g合成例20中得到的聚酰胺酸溶液(PAA-13)，加入0.9011g三氟甲磺酸甲酯，在室温下搅拌4小时，获得聚酰胺酸溶液(PAA-13S)。接着，向加入了搅拌子的另一50ml三角烧瓶中取2.02g聚酰胺酸溶液(PAA-13S)，加入4.68g NMP和1.66g BCS，用磁力搅拌器搅拌30分钟，获得液晶取向剂(A-21)。
(实施例22)
向加入了搅拌子的20ml样品管中加入3.36g合成例17中得到的聚酰胺酸酯溶液(PAE-4)、2.24g实施例21中得到的聚酰胺酸溶液(PAA-13S)、1.37g NMP、4.22g GBL、2.81g BCS以及0.1146g作为酰亚胺化促进剂的Fmoc-His，用磁力搅拌器搅拌30分钟，获得液晶取向剂(A-22)。
(实施例30)
向50ml三角烧瓶中加入搅拌子，取4.00g合成例21中得到的聚酰胺酸酯溶液(PAE-6)，加入0.019g三氟甲磺酸甲酯，在室温下搅拌4小时。接着，加入2.41g GBL和1.61g BCS、0.1478g Fmoc-His，用磁力搅拌器搅拌30分钟，获得液晶取向剂(A-23)。
(实施例31)
向50ml三角烧瓶中加入搅拌子，取4.00g合成例21中得到的聚酰胺酸酯溶液(PAE-6)，加入0.0205g三氟甲磺酸乙酯，在室温下搅拌4小时。接着，加入2.41g GBL和1.61g BCS、0.1425g Fmoc-His，用磁力搅拌器搅拌30分钟，获得液晶取向剂(A-24)。
(比较例1)
向加入有搅拌子的20mL样品管中加入4.66g合成例1中得到的聚酰胺酸溶液(PAA-1)、1.58g NMP、1.57g BCS，用磁力搅拌器搅拌30分钟，获得液晶取向剂(B-1)。
(比较例2)
向加入有搅拌子的20mL样品管中加入2.46g合成例2中得到的聚酰胺酸溶液(PAA-2)、2.34g NMP、1.21g BCS，用磁力搅拌器搅拌30分钟，获得液晶取向剂(B-2)。
(比较例3)
向加入有搅拌子的20mL样品管中加入3.67g合成例16中得到的聚酰胺酸溶液(PAA-11)、1.15g NMP、1.21g BCS，用磁力搅拌器搅拌30分钟，获得液晶取向剂(B-3)。
(比较例4)
向加入有搅拌子的20mL样品管中加入3.61g合成例13中得到的可溶性聚酰亚胺溶液(SPI-1)、1.22g NMP、1.22g BCS，用磁力搅拌器搅拌30分钟，获得液晶取向剂(B-4)。
(比较例5)
向加入了搅拌子的20ml样品管中加入3.15g合成例19中得到的聚酰胺酸溶液(PAA-12)、3.46g合成例2中得到的聚酰胺酸溶液(PAA-2)、4.62g NMP、2.81g BCS，用磁力搅拌器搅拌30分钟，获得液晶取向剂(B-5)。
(比较例6)
向加入了搅拌子的20ml样品管中加入3.37g合成例18中得到的聚酰胺酸酯溶液(PAE-5)、2.69g合成例3中得到的聚酰胺酸溶液(PAA-4)、0.61g NMP、4.56g GBL、2.83g BCS，用磁力搅拌器搅拌30分钟，获得液晶取向剂(B-6)。
(比较例7)
向加入了搅拌子的20ml样品管中加入3.37g合成例17中得到的聚酰胺酸酯溶液(PAE-4)、2.25g合成例20中得到的聚酰胺酸溶液(PAA-13)、1.39gNMP、4.25g GBL、2.80g BCS，用磁力搅拌器搅拌30分钟，获得液晶取向剂(B-7)。
(比较例15)
向50ml三角烧瓶中加入搅拌子，取4.00g合成例22中得到的聚酰胺酸酯溶液(PAE-7)，加入2.41g GBL和1.60g BCS、0.1416g Fmoc-His，用磁力搅拌器搅拌30分钟，获得液晶取向剂(B-8)。
(实施例23)
将实施例1中得到液晶取向剂(A-1)用1.0μm的滤器过滤后，通过旋涂涂布在形成有FFS驱动用电极的玻璃基板上，所述FFS驱动用电极具有作为第一层的膜厚50nm的ITO电极、作为第二层的绝缘膜的膜厚500nm的氮化硅、作为第3层的梳状的ITO电极(电极宽度:3μm，电极间隔:6μm，电极高度:50nm)。在80℃的加热板上干燥5分钟后，在230℃的热风循环式炉内烧成30分钟，形成膜厚100nm的涂膜。隔着偏振板对该涂膜面照射1000mJ/cm2的254nm紫外线，获得带液晶取向膜的基板。此外，在作为对向基板的未形成电极的具有高4μm的柱状间隔物的玻璃基板上也同样地形成涂膜，实施取向处理。
将上述2块基板作为一组，在基板上印刷密封剂，以液晶取向膜面相对的取向方向为0℃的方式粘合另一块基板后，使密封剂固化，制成空液晶盒。向该空盒通过减压注入法注入液晶MLC-2041(默克日本公司制)，将注入孔密封，获得FFS驱动液晶盒。
对于该FFS驱动液晶盒，评价了电荷缓解特性，结果交流驱动0分钟、5分钟、10分钟、20分钟和60分钟后的ΔT分别为34％、0％、0％、0％和0％。
(实施例24)
除了使用实施例7中得到的液晶取向剂(A-7)，以辊转速700rpm、台移动速度10mm/s、摩擦布压入压力0.3mm的条件实施摩擦处理来代替光照以外，通过与实施例23同样的方法制成FFS驱动液晶盒。对于该FFS驱动液晶盒，评价了电荷缓解特性，结果交流驱动0分钟、5分钟、10分钟、20分钟和60分钟后的ΔT分别为3％、2％、2％、1％和0％。
(实施例25)
除了使用实施例14中得到的液晶取向剂(A-14)，以辊转速700rpm、台移动速度10mm/s、摩擦布压入压力0.3mm的条件实施摩擦处理来代替光照以外，通过与实施例23同样的方法制成FFS驱动液晶盒。对于该FFS驱动液晶盒，评价了电荷缓解特性，结果交流驱动0分钟、5分钟、10分钟、20分钟和60分钟后的ΔT分别为32％、0％、0％、0％和0％。
(实施例26)
除了使用实施例18中得到的液晶取向剂(A-18)，照射100mJ/cm2的偏光紫外线以外，通过与实施例23同样的方法制成FFS驱动液晶盒。对于该FFS驱动液晶盒，评价了电荷缓解特性，结果交流驱动0分钟、5分钟、10分钟、20分钟和60分钟后的ΔT分别为27％、1％、1％、1％和0％。
(实施例27)
除了使用实施例19中得到的液晶取向剂(A-19)，照射750mJ/cm2的偏光紫外线以外，通过与实施例23同样的方法制成FFS驱动液晶盒。对于该FFS驱动液晶盒，评价了电荷缓解特性，结果交流驱动0分钟、5分钟、10分钟、20分钟和60分钟后的ΔT分别为31％、0％、0％、0％和0％。
(实施例28)
除了使用实施例20中得到的液晶取向剂(A-20)，照射500mJ/cm2的偏光紫外线以外，通过与实施例23同样的方法制成FFS驱动液晶盒。对于该FFS驱动液晶盒，评价了电荷缓解特性，结果交流驱动0分钟、5分钟、10分钟、20分钟和60分钟后的ΔT分别为29％、0％、0％、0％和0％。
(实施例29)
除了使用实施例22中得到的液晶取向剂(A-22)，照射500mJ/cm2的偏光紫外线以外，通过与实施例23同样的方法制成FFS驱动液晶盒。对于该FFS驱动液晶盒，评价了电荷缓解特性，结果交流驱动0分钟、5分钟、10分钟、20分钟和60分钟后的ΔT分别为36％、0％、0％、0％和0％。
(实施例32)
除了使用实施例30中得到的液晶取向剂(A-23)，照射500mJ/cm2的偏光紫外线以外，通过与实施例23同样的方法制成FFS驱动液晶盒。对于该FFS驱动液晶盒，评价了电荷缓解特性，结果交流驱动0分钟、5分钟、10分钟、20分钟和60分钟后的ΔT分别为30％、0％、0％、0％和0％。
(实施例33)
除了使用实施例31中得到的液晶取向剂(A-24)，照射500mJ/cm2的偏光紫外线以外，通过与实施例23同样的方法制成FFS驱动液晶盒。对于该FFS驱动液晶盒，评价了电荷缓解特性，结果交流驱动0分钟、5分钟、10分钟、20分钟和60分钟后的ΔT分别为29％、0％、0％、0％和0％。
(比较例8)
除了使用比较例1中得到的液晶取向剂(B-1)以外，通过与实施例23同样的方法制成FFS驱动液晶盒。对于该FFS驱动液晶盒，评价了电荷缓解特性，结果交流驱动0分钟、5分钟、10分钟、20分钟和60分钟后的ΔT分别为36％、9％、4％、2％和1％。
(比较例9)
除了使用比较例2中得到的液晶取向剂(B-2)，以辊转速700rpm、台移动速度10mm/s、摩擦布压入压力0.3mm的条件实施摩擦处理来代替光照以外，通过与实施例23同样的方法制成FFS驱动液晶盒。对于该FFS驱动液晶盒，评价了电荷缓解特性，结果交流驱动0分钟、5分钟、10分钟、20分钟和60分钟后的ΔT分别为4％、3％、2％、2％和1％。
(比较例10)
除了使用比较例3中得到的液晶取向剂(B-3)，以辊转速700rpm、台移动速度10mm/s、摩擦布压入压力0.3mm的条件实施摩擦处理来代替光照以外，通过与实施例23同样的方法制成FFS驱动液晶盒。对于该FFS驱动液晶盒，评价了电荷缓解特性，结果交流驱动0分钟、5分钟、10分钟、20分钟和60分钟后的ΔT分别为30％、1％、1％、1％和0％。
(比较例11)
除了使用比较例4中得到的液晶取向剂(B-4)，照射100mJ/cm2的偏光紫外线以外，通过与实施例23同样的方法制成FFS驱动液晶盒。对于该FFS驱动液晶盒，评价了电荷缓解特性，结果交流驱动0分钟、5分钟、10分钟、20分钟和60分钟后的ΔT分别为22％、6％、2％、1％和0％。
(比较例12)
除了使用比较例5中得到的液晶取向剂(B-5)，照射750mJ/cm2的偏光紫外线以外，通过与实施例23同样的方法制成FFS驱动液晶盒。对于该FFS驱动液晶盒，评价了电荷缓解特性，结果交流驱动0分钟、5分钟、10分钟、20分钟和60分钟后的ΔT分别为28％、5％、5％、5％和4％。
(比较例13)
除了使用比较例6中得到的液晶取向剂(B-6)，照射500mJ/cm2的偏光紫外线以外，通过与实施例23同样的方法制成FFS驱动液晶盒。对于该FFS驱动液晶盒，评价了电荷缓解特性，结果交流驱动0分钟、5分钟、10分钟、20分钟和60分钟后的ΔT分别为31％、8％、7％、7％和4％。
(比较例14)
除了使用比较例7中得到的液晶取向剂(B-7)，照射500mJ/cm2的偏光紫外线以外，通过与实施例23同样的方法制成FFS驱动液晶盒。对于该FFS驱动液晶盒，评价了电荷缓解特性，结果交流驱动0分钟、5分钟、10分钟、20分钟和60分钟后的ΔT分别为38％、3％、3％、3％和1％。
(比较例16)
除了使用比较例15中得到的液晶取向剂(B-8)，照射500mJ/cm2的偏光紫外线以外，通过与实施例23同样的方法制成FFS驱动液晶盒。对于该FFS驱动液晶盒，评价了电荷缓解特性，结果交流驱动0分钟、5分钟、10分钟、20分钟和60分钟后的ΔT分别为29％、5％、2％、1％和0％。
[表1]
产业上利用的可能性
由本发明的液晶取向剂获得的液晶取向膜可加快因直流电压而积聚的液晶显示元件内的残留电荷的缓解速度。因而可广泛用于TN元件、STN元件、TFT液晶元件以及垂直取向型的液晶显示元件等。
还有，在这里引用2011年3月31日提出申请的日本专利申请2011-078688号的说明书、权利要求书、附图和摘要的所有内容作为本发明的说明书的揭示。

Claims (10)

1.液晶取向剂，其特征在于，包含选自具有以下式(1)表示的重复单元的聚酰亚胺前体及该聚酰亚胺前体的酰亚胺化聚合物的至少一种聚合物、以下式(2)表示的磺酸酯、有机溶剂；
[化1]
式(1)中，X1为4价有机基团，Y1为2价有机基团，R1为氢原子或碳数1～5的烷基，A1和A2分别独立为不取代或者具有取代基的碳数1～10的烷基、烯基或炔基；
[化2]
R2-SO2-OR3 (2)
式(2)中，R2和R3分别独立为不取代或者具有取代基的碳数1～30的烷基、烯基或炔基，R2和R3可相互结合而形成环结构。
2.如权利要求1所述的液晶取向剂，其特征在于，所述磺酸酯的含量相对于所述聚合物100质量份为0.01质量份～30质量份。
3.如权利要求1或2所述的液晶取向剂，其特征在于，R2为不取代或者具有取代基的甲基。
4.如权利要求1或2所述的液晶取向剂，其特征在于，R3为甲基。
5.如权利要求1或2所述的液晶取向剂，其特征在于，所述磺酸酯为三氟甲磺酸甲酯或三氟甲磺酸乙酯。
6.如权利要求1或2所述的液晶取向剂，其特征在于，所述聚合物的重均分子量为5000～300000。
7.如权利要求1或2所述的液晶取向剂，其特征在于，所述聚合物的含量相对于有机溶剂为0.5质量％～20质量％。
8.液晶取向膜，其特征在于，将权利要求1～7中的任一项所述的液晶取向剂涂布、烧成而获得。
9.液晶取向膜，其特征在于，对将权利要求1～7中的任一项所述的液晶取向剂涂布、烧成而得的被膜照射经偏振后的放射线而获得；
所述放射线为具有100nm～400nm的波长的紫外线。
10.液晶显示元件，其特征在于，具备权利要求8或9所述的液晶取向膜。
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