CN103496713A - 脱除硫铵中的hcn的方法及系统 - Google Patents
脱除硫铵中的hcn的方法及系统 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103496713A CN103496713A CN201310484630.6A CN201310484630A CN103496713A CN 103496713 A CN103496713 A CN 103496713A CN 201310484630 A CN201310484630 A CN 201310484630A CN 103496713 A CN103496713 A CN 103496713A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- hcn
- ammonium sulfate
- decyanation
- sulfate solution
- ammonium
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Landscapes
- Heat Treatment Of Water, Waste Water Or Sewage (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
本发明提供一种脱除硫铵中的HCN的方法及系统，方法包括如下步骤：将生产的硫铵溶液输送至换热器；用蒸汽加热所述硫铵溶液后送入脱氰釜进行闪蒸；闪蒸汽化后的蒸汽和HCN进入HCN回收利用管道，将HCN进行回收利用；所述系统包括硫铵循环罐、硫铵加热器、脱氰釜、旋风分离器；本发明通过利用HCN沸点低、高温条件下易从溶液中逸出的特性，采用一种闪蒸的方式将硫铵溶液进行汽化脱氰并将脱除的HCN进行回收利用，将硫铵脱氰工序和氢氰酸合成工序一体化，解决了闪蒸后含HCN的气体在一般情况下不易处理的难题，降低了HCN的生产成本，同时又能减少硫铵蒸发放出HCN尾气带来的污染，对废物资源化利用和环境保护具有重要意义。
Description
技术领域
本发明涉及化工领域，尤其涉及一种脱除硫铵中的HCN的方法及系统。
背景技术
硫铵是一种优良的氮肥，适用于一般土壤和作物，能使枝叶生长旺盛，提高果实品质和产量，增强作物对灾害的抵抗力，可作基肥、追肥和种肥。能与食盐进行复分解反应制造氯化铵，与硼酸等一起制造耐火材料，加热电镀液中能增加导电性。
目前工业生产主要是利用副产物或排放的废气用硫酸或氨水进行吸收来得到硫铵，HCN副产硫铵就是通过用硫酸吸收HCN合成气中的NH3制得。安氏法、轻油裂解法、以及丙烯腈副产HCN和甲醇氨氧化法等等一系列以NH3为原料合成HCN的方法由于原料NH3不能完全转化，使得HCN合成气中带有部分NH3，而NH3的存在会引起HCN的聚合，所以需对HCN合成气进行脱氨处理。脱氨处理大多采用硫酸喷淋的方式对HCN合成气中的NH3进行吸收从而得到副产硫铵溶液，由于HCN在水中有一定的溶解度，所以在此过程中会有一部分HCN溶解在硫铵溶液中，通过分析检测，硫铵溶液-CN根含量一般在2-6g/L。现有工业技术大多是将硫铵溶液直接常压蒸发，然后结晶、离心、干燥得到产品。因为硫铵溶液在蒸发过程一部分HCN随着二次蒸汽逸出造成环境污染，一部分会残留在硫铵产品中影响产品质量。因此常规方法不仅会造成HCN的浪费，而且对环境造成二次污染，所以需要对硫铵溶液进行脱氰处理才能提高产品质量同时避免环境污染。
目前关于硫铵脱氰的相关报道较少，常用方法是将空气预热后对硫铵溶液中的HCN进行气提脱除，然后用氢氧化钠或者其它和HCN容易反应的物质对气体进行吸收。此法的缺点在于氨脱除率低，投资大，需要专门建一个HCN气体吸收装置，且吸收得到的回收液中氰化物含量低，影响其后续使用。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种脱除硫铵中的HCN的方法及系统。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种脱除硫铵中的HCN的方法，包括如下步骤：
（1）将生产的硫铵溶液输送至换热器；
（2）用蒸汽加热所述硫铵溶液后送入脱氰釜进行闪蒸；
（3）闪蒸汽化后的蒸汽和HCN进入HCN回收利用管道，将HCN进行回收利用。
作为优选方式，所述步骤（2）中，用0.4-0.6Mpa的蒸汽加热所述硫铵溶液。
因为只需将物料最高温度加热至130摄氏度左右，所以采用0.4-0.6Mpa蒸汽就足够，高于0.6Mpa后需要的换热器设备承压需相应提高制造成本，低于0.4Mpa时加热效果达不到要求，而且0.4-0.6Mpa的蒸汽在生产中容易得到。
作为优选方式，所述步骤（2）中，用0.5-0.6Mpa的蒸汽加热所述硫铵溶液。
压力过高，对设备要求高且对闪蒸效果不会有有效提高，过低则加热效果达不到闪蒸要求，所以优选为0.5-0.6Mpa的蒸汽加热所述硫铵溶液。
作为优选方式，所述步骤（2）中，将生产的硫铵溶液用蒸汽加热至80-130℃。
由于硫铵液腐蚀性较强，若温度太高的话，会加剧对设备的腐蚀，而温度过低的话加热后的溶液沸腾汽化不够造成溶液蒸汽压过低就不能达到闪蒸的条件，所以将生产的硫铵溶液用蒸汽加热至80-130℃。
作为优选方式，所述步骤（2）中，将生产的硫铵溶液用蒸汽加热至100-120℃。
因为100-120℃时，脱氰效果最好。
作为优选方式，所述步骤（2）中，所述脱氰釜的压力为0.02-0.05Mp。
闪蒸基本原理是使高温高压环境下的液体进入一个压力非常低的容器，使得液体达到沸腾汽化，所以闪蒸釜压力越低闪蒸效果越好，选用脱氰釜的压力为0.02-0.05Mp是因为在此压力下，能使CN脱除率达到100%，且此压力比较容易实现。
作为优选方式，所述步骤（2）中，所述脱氰釜的压力为0.02-0.03Mpa。
因为压力过高达不到闪蒸效果，所以优选脱氰釜的压力为0.02-0.03Mpa。
作为优选方式，所述的硫铵溶液为氨氧化法生产HCN副产得到的硫胺溶液。
作为优选方式，所述的硫铵溶液为使用安氏法或轻油裂解法得到的硫铵溶液。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明还提供一种脱除硫铵中的HCN的系统：
包括硫铵循环罐、硫铵加热器、脱氰釜、旋风分离器，所述硫铵循环罐上设有导入硫铵溶液的入口，所述硫铵循环罐的出口经采出泵连接至加热器的入口，所述加热器上设有连接至加热蒸汽部分的加热蒸汽入口，所述加热器的出口和脱氰釜的入口连接，所述加热器底部设有连接至冷凝水部分的冷凝水出口，所述脱氰釜上设有闪蒸气体出口，所述脱氰釜的闪蒸气体出口经降压元件连接至脱氨后的HCN合成气管道，所述脱氨后的HCN合成气管道连接至所述旋风分离器的入口，所述旋风分离器的液相出口连接至所述硫铵循环罐的入口，所述旋风分离器上设有连接至HCN使用部分的HCN气体出口，所述脱氰釜的底部设有连接至硫铵采出液部分的硫铵采出液出口。
降压元件的作用是降低脱氰釜内的压力，从而提高闪蒸的效果，使脱氰釜内的液体沸腾汽化。
本系统的工作过程如下：将HCN生产过程中得到的副产硫铵溶液连续不断的从硫铵循环罐中用采出泵采出，打至加热器用蒸汽将硫铵溶液加热，此时溶液已成为汽水混合物，然后进入脱氰釜，控制脱氰釜的压力，硫铵溶液在脱氰釜中由于环境压力突然显著降低使得大量液体沸腾汽化为蒸汽，此时HCN会随着蒸汽一同逸出，汽化出的蒸汽和HCN再返回进入脱氨后的HCN合成气管道，然后通过气液旋风分离器进行气液分离，分离出的液体回流至硫铵循环罐中，而HCN气体则进入HCN使用工序；闪蒸过程中保证脱氰釜内硫铵溶液在一定的液位，闪蒸后的硫铵溶液则通过泵连续采出至后续蒸发工序。按照此方法，每生产1tHCN可以回收4-6KgHCN，对控制生产成本具有积极意义。
如上所述，本发明具有以下有益效果：本发明通过利用HCN沸点低、高温条件下易从溶液中逸出的特性，采用一种闪蒸的方式将硫铵溶液进行汽化脱氰并将脱除的HCN进行回收利用，本发明将硫铵脱氰工序和氢氰酸合成工序一体化，将副产硫铵溶液中HCN回收利用，解决了闪蒸后含HCN的气体在一般情况下不易处理的难题，降低了HCN的生产成本，同时又能减少硫铵蒸发放出HCN尾气带来的污染，并能提高硫铵产品质量，对废物资源化利用和环境保护具有重要意义。
附图说明
图1显示为本发明中的脱除硫铵中的HCN的系统的结构示意图。
图2显示为本发明中脱除硫铵中的HCN的方法的步骤示意图。
零件标号说明
1 硫铵循环罐
2 硫铵加热器
3 脱氰釜
4 旋风分离器
5 采出泵
6 降压元件
7 脱氨后的HCN合成气管道
8 硫铵溶液
9 加热蒸汽部分
10 冷凝水部分
11 硫铵采出液部分
12 HCN使用部分
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
请参阅图1至图2。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。
实施例1
安氏法是由德国I.G公司安德罗索夫(L.Andrussow)提出，并在德国首先实现工业化生产氢氰酸的一种方法。该方法采用甲烷氨和空气为原料，以铂为催化剂，生产氢氰酸。目前，安氏法是国外工业化生产氢氰酸主要方法之一，安氏法技术成熟，经济合理，并且以天然气(甲烷)为原料，资源丰富。
本实施例中，使用安氏法生产得到的1m3副产硫铵溶液，经分析检测其硫铵质量分数为31%，CN-含量为3g/L。
对上述溶液使用本发明所述的脱除硫铵中的HCN的方法，包括如下步骤：
S1：对该硫铵溶液用采出泵将其输送至换热器，
S2:以0.4Mpa的蒸汽加热至80℃后，进入5m3的脱氰釜进行闪蒸脱氰，脱氰釜压力为0.02MPa；
S3:闪蒸汽化后的蒸汽和HCN进入HCN回收利用管道，将HCN进行回收利用。
然后取闪蒸后硫铵溶液进行分析检测，CN-未检出，硫铵溶液质量分数为33%。此结果说明使用该方法100%脱除了硫铵中的HCN。
所述步骤S2中，因为只需将物料最高温度加热至130摄氏度左右，所以采用0.4Mpa蒸汽就足够，过高的压力需要的换热器设备承压需相应提高制造成本，低于0.4Mpa时加热效果达不到要求，而且0.4Mpa的蒸汽在生产中容易得到。所以使用0.4Mpa的蒸汽加热所述硫铵溶液。
由于硫铵液腐蚀性较强，若温度太高的话，会加剧对设备的腐蚀，而温度过低的话加热后的溶液沸腾汽化不够造成溶液蒸汽压过低就不能达到闪蒸的条件，所以将生产的硫铵溶液用蒸汽加热至80℃。
闪蒸基本原理是使高温高压环境下的液体进入一个压力非常低的容器，使得液体达到沸腾汽化，所以闪蒸釜压力越低闪蒸效果越好，选用脱氰釜的压力为0.02Mp是因为在此压力下，能使CN脱除率达到100%，且此压力比较容易实现，压力过高达不到闪蒸效果。
一种脱除硫铵中的HCN的系统：包括硫铵循环罐1、硫铵加热器2、脱氰釜3、旋风分离器4，所述硫铵循环罐1和加热器2处于系统的最底部，所述脱氰釜3安装在所述硫铵循环罐1和加热器2的上方，所述旋风分离器处于系统的最上方。所述硫铵循环罐1上设有导入硫铵溶液8的入口，所述硫铵循环罐1的出口经采出泵5连接至加热器2的入口，所述加热器2上设有连接至加热蒸汽部分9的加热蒸汽入口，所述加热器2的出口和脱氰釜3的入口连接，所述加热器2底部设有连接至冷凝水部分10的冷凝水出口，所述脱氰釜3上设有闪蒸气体出口，所述脱氰釜3的闪蒸气体出口经降压元件6连接至脱氨后的HCN合成气管道，所述脱氨后的HCN合成气管道7连接至所述旋风分离器4的入口，所述旋风分离器4的液相出口连接至所述硫铵循环罐1的入口，所述旋风分离器4上设有连接至HCN使用部分12的HCN气体出口，所述脱氰釜3的底部设有连接至硫铵采出液部分11的硫铵采出液出口。上述的连接为通过管道连接。
上述降压元件为抽风机。抽风机的作用是降低脱氰釜内的压力，从而提高闪蒸的效果，使脱氰釜内的液体沸腾汽化。
本系统的工作过程如下：将HCN生产过程中得到的副产硫铵溶液连续不断的从硫铵循环罐1中用采出泵采出，打至加热器2用蒸汽将硫铵溶液加热，此时溶液已成为汽水混合物，然后进入脱氰釜3，控制脱氰釜的压力，硫铵溶液在脱氰釜中由于环境压力突然显著降低使得大量液体沸腾汽化为蒸汽，此时HCN会随着蒸汽一同逸出，汽化出的蒸汽和HCN再返回进入脱氨后的HCN合成气管道，然后通过气液旋风分离器进行气液分离，分离出的液体回流至硫铵循环罐中，而HCN气体则进入HCN使用工序；闪蒸过程中保证脱氰釜内硫铵溶液在一定的液位，闪蒸后的硫铵溶液则通过泵连续采出至后续蒸发工序。按照此方法，每生产1tHCN可以回收4-6KgHCN，对控制生产成本具有积极意义。
实施例2
安氏法是由德国I.G公司安德罗索夫(L.Andrussow)提出，并在德国首先实现工业化生产氢氰酸的一种方法。该方法采用甲烷氨和空气为原料，以铂为催化剂，生产氢氰酸。目前，安氏法是国外工业化生产氢氰酸主要方法之一，安氏法技术成熟，经济合理，并且以天然气(甲烷)为原料，资源丰富。
本实施例中，使用安氏法生产得到的1m3副产硫铵溶液，经分析检测其硫铵质量分数为30%，CN-含量为6g/L。
对上述溶液使用本发明所述的脱除硫铵中的HCN的方法，包括如下步骤：
S1：对该硫铵溶液用采出泵将其输送至换热器，
S2：以0.6Mpa的蒸汽加热至130℃后，进入5m3的脱氰釜进行闪蒸脱氰，脱氰釜压力为0.05MPa；
S3：闪蒸汽化后的蒸汽和HCN进入HCN回收利用管道，将HCN进行回收利用。
然后取闪蒸后硫铵溶液进行分析检测，CN-未检出，硫铵溶液质量分数为34%。此结果说明使用该方法100%脱除了硫铵中的HCN。
所述步骤S2中，用0.6Mpa的蒸汽加热所述硫铵溶液。因为只需将物料最高温度加热至130摄氏度左右，所以采用0.6Mpa蒸汽就足够，高于0.6Mpa后需要的换热器设备承压需相应提高制造成本且对闪蒸效果不会有有效提高，压力过低时加热效果达不到要求，而且0.6Mpa的蒸汽在生产中容易得到。所以使用0.6Mpa的蒸汽加热所述硫铵溶液。
由于硫铵液腐蚀性较强，若温度太高的话，会加剧对设备的腐蚀，而温度过低的话加热后的溶液沸腾汽化不够造成溶液蒸汽压过低就不能达到闪蒸的条件，所以将生产的硫铵溶液用蒸汽加热至130℃，脱氰效果最好。
闪蒸基本原理是使高温高压环境下的液体进入一个压力非常低的容器，使得液体达到沸腾汽化，所以闪蒸釜压力越低闪蒸效果越好，选用脱氰釜的压力为0.05Mp是因为在此压力下，能使CN脱除率达到100%，且此压力比较容易实现。压力过高达不到闪蒸效果。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明还提供一种脱除硫铵中的HCN的系统：包括硫铵循环罐1、硫铵加热器2、脱氰釜3、旋风分离器4，所述硫铵循环罐1和加热器2处于系统的最底部，所述脱氰釜3安装在所述硫铵循环罐1和加热器2的上方，所述旋风分离器处于系统的最上方。所述硫铵循环罐1上设有导入硫铵溶液8的入口，所述硫铵循环罐1的出口经采出泵5连接至加热器2的入口，所述加热器2上设有连接至加热蒸汽部分9的加热蒸汽入口，所述加热器2的出口和脱氰釜3的入口连接，所述加热器2底部设有连接至冷凝水部分10的冷凝水出口，所述脱氰釜3上设有闪蒸气体出口，所述脱氰釜3的闪蒸气体出口经降压元件6连接至脱氨后的HCN合成气管道，所述脱氨后的HCN合成气管道7连接至所述旋风分离器4的入口，所述旋风分离器4的液相出口连接至所述硫铵循环罐1的入口，所述旋风分离器4上设有连接至HCN使用部分12的HCN气体出口，所述脱氰釜3的底部设有连接至硫铵采出液部分11的硫铵采出液出口。上述连接为通过管道连接。
上述降压元件为真空泵。真空泵的作用是降低脱氰釜内的压力，从而提高闪蒸的效果，使脱氰釜内的液体沸腾汽化。
本系统的工作过程如下：将HCN生产过程中得到的副产硫铵溶液连续不断的从硫铵循环罐1中用采出泵采出，打至加热器2用蒸汽将硫铵溶液加热，此时溶液已成为汽水混合物，然后进入脱氰釜3，控制脱氰釜的压力，硫铵溶液在脱氰釜中由于环境压力突然显著降低使得大量液体沸腾汽化为蒸汽，此时HCN会随着蒸汽一同逸出，汽化出的蒸汽和HCN再返回进入脱氨后的HCN合成气管道，然后通过气液旋风分离器进行气液分离，分离出的液体回流至硫铵循环罐中，而HCN气体则进入HCN使用工序；闪蒸过程中保证脱氰釜内硫铵溶液在一定的液位，闪蒸后的硫铵溶液则通过泵连续采出至后续蒸发工序。按照此方法，每生产1tHCN可以回收4-6KgHCN，对控制生产成本具有积极意义。
实施例3
轻油裂解法是以轻油（或汽油）、液氨和烧碱为主要原料，石油焦粒和氮气为辅助原料的生产法。首先使轻油和液氨气化，并按比例在雾化器中混合预热，通过三相电极浸入石油焦粒层导电发热的沸腾反应炉，在常压、高温下即可裂解成含氢氰酸的裂解气。
本实施例中，使用轻油裂解法生产得到的1m3副产硫铵溶液，经分析检测其硫铵质量分数为30%，CN-含量为6g/L。
对上述溶液使用本发明所述的脱除硫铵中的HCN的方法，包括如下步骤：
S1：对该硫铵溶液用采出泵将其输送至换热器，
S2：以0.5Mpa的蒸汽加热至100℃后，进入5m3的脱氰釜进行闪蒸脱氰，脱氰釜压力为0.03MPa；
S3：闪蒸汽化后的蒸汽和HCN进入HCN回收利用管道，将HCN进行回收利用。
然后取闪蒸后硫铵溶液进行分析检测，CN-未检出，硫铵溶液质量分数为34%。此结果说明使用该方法100%脱除了硫铵中的HCN。
所述步骤S2中，用0.5Mpa的蒸汽加热所述硫铵溶液。因为只需将物料最高温度加热至130摄氏度左右，所以采用0.5Mpa蒸汽就足够，高于0.5Mpa后需要的换热器设备承压需相应提高制造成本，压力较低时加热效果达不到要求，而且0.5Mpa的蒸汽在生产中容易得到。所以使用0.5Mpa的蒸汽加热所述硫铵溶液。
压力过高，对设备要求高且对闪蒸效果不会有有效提高，过低则加热效果达不到闪蒸要求。
由于硫铵液腐蚀性较强，若温度太高的话，会加剧对设备的腐蚀，而温度过低的话加热后的溶液沸腾汽化不够造成溶液蒸汽压过低就不能达到闪蒸的条件，所以将生产的硫铵溶液用蒸汽加热至100℃，脱氰效果较好。
闪蒸基本原理是使高温高压环境下的液体进入一个压力非常低的容器，使得液体达到沸腾汽化，所以闪蒸釜压力越低闪蒸效果越好，选用脱氰釜的压力为0.03Mp是因为在此压力下，能使CN脱除率达到100%，且此压力比较容易实现。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明还提供一种脱除硫铵中的HCN的系统：包括硫铵循环罐1、硫铵加热器2、脱氰釜3、旋风分离器4，所述硫铵循环罐1上设有导入硫铵溶液8的入口，所述硫铵循环罐1的出口经采出泵5连接至加热器2的入口，所述加热器2上设有连接至加热蒸汽部分9的加热蒸汽入口，所述加热器2的出口和脱氰釜3的入口连接，所述加热器2底部设有连接至冷凝水部分10的冷凝水出口，所述脱氰釜3上设有闪蒸气体出口，所述脱氰釜3的闪蒸气体出口经降压元件6连接至脱氨后的HCN合成气管道，所述脱氨后的HCN合成气管道7连接至所述旋风分离器4的入口，所述旋风分离器4的液相出口连接至所述硫铵循环罐1的入口，所述旋风分离器4上设有连接至HCN使用部分12的HCN气体出口，所述脱氰釜3的底部设有连接至硫铵采出液部分11的硫铵采出液出口。所述的连接为通过管道连接。
上述降压元件为抽风机。抽风机的作用是降低脱氰釜内的压力，从而提高闪蒸的效果，使脱氰釜内的液体沸腾汽化。
本系统的工作过程如下：将HCN生产过程中得到的副产硫铵溶液连续不断的从硫铵循环罐1中用采出泵采出，打至加热器2用蒸汽将硫铵溶液加热，此时溶液已成为汽水混合物，然后进入脱氰釜3，控制脱氰釜的压力，硫铵溶液在脱氰釜中由于环境压力突然显著降低使得大量液体沸腾汽化为蒸汽，此时HCN会随着蒸汽一同逸出，汽化出的蒸汽和HCN再返回进入脱氨后的HCN合成气管道，然后通过气液旋风分离器进行气液分离，分离出的液体回流至硫铵循环罐中，而HCN气体则进入HCN使用工序；闪蒸过程中保证脱氰釜内硫铵溶液在一定的液位，闪蒸后的硫铵溶液则通过泵连续采出至后续蒸发工序。按照此方法，每生产1tHCN可以回收4-6KgHCN，对控制生产成本具有积极意义。
实施例4
轻油裂解法是以轻油（或汽油）、液氨和烧碱为主要原料，石油焦粒和氮气为辅助原料的生产法。首先使轻油和液氨气化，并按比例在雾化器中混合预热，通过三相电极浸入石油焦粒层导电发热的沸腾反应炉，在常压、高温下即可裂解成含氢氰酸的裂解气。
本实施例中，使用轻油裂解法生产得到的1m3副产硫铵溶液，经分析检测其硫铵质量分数为32%，CN-含量为7g/L。
对上述溶液使用本发明所述的脱除硫铵中的HCN的方法，包括如下步骤：
S1：对该硫铵溶液用采出泵将其输送至换热器，
S2：以0.5Mpa的蒸汽加热至120℃后，进入5m3的脱氰釜进行闪蒸脱氰，脱氰釜压力为0.04MPa；
S3：闪蒸汽化后的蒸汽和HCN进入HCN回收利用管道，将HCN进行回收利用。
然后取闪蒸后硫铵溶液进行分析检测，CN-未检出，硫铵溶液质量分数为35%。此结果说明使用该方法100%脱除了硫铵中的HCN。
所述步骤（2）中，用0.5Mpa的蒸汽加热所述硫铵溶液。因为只需将物料最高温度加热至130摄氏度左右，所以采用0.5Mpa蒸汽就足够，高于0.5Mpa后需要的换热器设备承压需相应提高制造成本，压力过低时加热效果达不到要求，而且0.5Mpa的蒸汽在生产中容易得到。所以使用0.5Mpa的蒸汽加热所述硫铵溶液。
压力过高，对设备要求高且对闪蒸效果不会有有效提高，过低则加热效果达不到闪蒸要求，所以优选为0.5Mpa的蒸汽加热所述硫铵溶液。
具体的，所述步骤S2中，将生产的硫铵溶液用蒸汽加热至120℃。
由于硫铵液腐蚀性较强，若温度太高的话，会加剧对设备的腐蚀，而温度过低的话加热后的溶液沸腾汽化不够造成溶液蒸汽压过低就不能达到闪蒸的条件，所以将生产的硫铵溶液用蒸汽加热至120℃。
闪蒸基本原理是使高温高压环境下的液体进入一个压力非常低的容器，使得液体达到沸腾汽化，所以闪蒸釜压力越低闪蒸效果越好，选用脱氰釜的压力为0.04Mp是因为在此压力下，能使CN脱除率达到100%，且此压力比较容易实现。
本发明还提供一种脱除硫铵中的HCN的系统：包括硫铵循环罐1、硫铵加热器2、脱氰釜3、旋风分离器4，所述硫铵循环罐1和加热器2处于系统的最底部，所述脱氰釜3安装在所述硫铵循环罐1和加热器2的上方，所述旋风分离器处于系统的最上方。所述硫铵循环罐1上设有导入硫铵溶液8的入口，所述硫铵循环罐1的出口经采出泵5连接至加热器2的入口，所述加热器2上设有连接至加热蒸汽部分9的加热蒸汽入口，所述加热器2的出口和脱氰釜3的入口连接，所述加热器2底部设有连接至冷凝水部分10的冷凝水出口，所述脱氰釜3上设有闪蒸气体出口，所述脱氰釜3的闪蒸气体出口经降压元件6连接至脱氨后的HCN合成气管道，所述脱氨后的HCN合成气管道7连接至所述旋风分离器4的入口，所述旋风分离器4的液相出口连接至所述硫铵循环罐1的入口，所述旋风分离器4上设有连接至HCN使用部分12的HCN气体出口，所述脱氰釜3的底部设有连接至硫铵采出液部分11的硫铵采出液出口。
所述的连接为通过管道连接。
所述降压元件为真空泵。真空泵的作用是降低脱氰釜内的压力，从而提高闪蒸的效果，使脱氰釜内的液体沸腾汽化。
本系统的工作过程如下：将HCN生产过程中得到的副产硫铵溶液连续不断的从硫铵循环罐1中用采出泵采出，打至加热器2用蒸汽将硫铵溶液加热，此时溶液已成为汽水混合物，然后进入脱氰釜3，控制脱氰釜的压力，硫铵溶液在脱氰釜中由于环境压力突然显著降低使得大量液体沸腾汽化为蒸汽，此时HCN会随着蒸汽一同逸出，汽化出的蒸汽和HCN再返回进入脱氨后的HCN合成气管道，然后通过气液旋风分离器进行气液分离，分离出的液体回流至硫铵循环罐中，而HCN气体则进入HCN使用工序；闪蒸过程中保证脱氰釜内硫铵溶液在一定的液位，闪蒸后的硫铵溶液则通过泵连续采出至后续蒸发工序。按照此方法，每生产1tHCN可以回收4-6KgHCN，对控制生产成本具有积极意义。
本发明通过利用HCN沸点低、高温条件下易从溶液中逸出的特性，采用一种闪蒸的方式将硫铵溶液进行汽化脱氰并将脱除的HCN进行回收利用，本发明将硫铵脱氰工序和氢氰酸合成工序一体化，将副产硫铵溶液中HCN回收利用，解决了闪蒸后含HCN的气体在一般情况下不易处理的难题，降低了HCN的生产成本，同时又能减少硫铵蒸发放出HCN尾气带来的污染，并能提高硫铵产品质量，对废物资源化利用和环境保护具有重要意义。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。
Claims (10)
1.一种脱除硫铵中的HCN的方法，其特征在于包括如下步骤：
（1）将生产的硫铵溶液输送至换热器；
（2）用蒸汽加热所述硫铵溶液后送入脱氰釜进行闪蒸；
（3）闪蒸汽化后的蒸汽和HCN进入HCN回收利用管道，将HCN进行回收利用。
2.根据权利要求书1所述的脱除硫铵中的HCN的方法，其特征在于：所述步骤（2）中，用0.4-0.6Mpa的蒸汽加热所述硫铵溶液。
3.根据权利要求书1所述的脱除硫铵中的HCN的方法，其特征在于：所述步骤（2）中，用0.5-0.6Mpa的蒸汽加热所述硫铵溶液。
4.根据权利要求书1所述的脱除硫铵中的HCN的方法，其特征在于：所述步骤（2）中，将生产的硫铵溶液用蒸汽加热至80-130℃。
5.根据权利要求书1所述的脱除硫铵中的HCN的方法，其特征在于：所述步骤（2）中，将生产的硫铵溶液用蒸汽加热至100-120℃。
6.根据权利要求书1所述的脱除硫铵中的HCN的方法，其特征在于：所述步骤（2）中，所述脱氰釜的压力为0.02-0.05Mp。
7.根据权利要求书1所述的脱除硫铵中的HCN的方法，其特征在于：所述步骤（2）中，所述脱氰釜的压力为0.02-0.03Mpa。
8.根据权利要求书1所述的脱除硫铵中的HCN的方法，其特征在于：所述的硫铵溶液为氨氧化法生产HCN副产得到的硫胺溶液。
9.根据权利要求书8所述的脱除硫铵中的HCN的方法，其特征在于：所述的硫铵溶液为使用安氏法或轻油裂解法得到的硫铵溶液。
10.一种脱除硫铵中的HCN的系统，其特征在于：包括硫铵循环罐（1）、硫铵加热器（2）、脱氰釜（3）、旋风分离器（4），所述硫铵循环罐（1）上设有导入硫铵溶液（8）的入口，所述硫铵循环罐（1）的出口经采出泵（5）连接至加热器（2）的入口，所述加热器（2）上设有连接至加热蒸汽部分（9）的加热蒸汽入口，所述加热器（2）的出口和脱氰釜（3）的入口连接，所述加热器（2）底部设有连接至冷凝水部分（10）的冷凝水出口，所述脱氰釜（3）上设有闪蒸气体出口，所述脱氰釜（3）的闪蒸气体出口经降压元件(6）连接至脱氨后的HCN合成气管道（7），所述脱氨后的HCN合成气管道（7）连接至所述旋风分离器（4）的入口，所述旋风分离器（4）的液相出口连接至所述硫铵循环罐（1）的入口，所述旋风分离器（4）上设有连接至HCN使用部分（12）的HCN气体出口，所述脱氰釜（3）的底部设有连接至硫铵采出液部分（11）的硫铵采出液出口。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310484630.6A CN103496713B (zh) | 2013-10-16 | 2013-10-16 | 脱除硫铵中的hcn的方法及系统 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310484630.6A CN103496713B (zh) | 2013-10-16 | 2013-10-16 | 脱除硫铵中的hcn的方法及系统 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN103496713A true CN103496713A (zh) | 2014-01-08 |
| CN103496713B CN103496713B (zh) | 2016-05-04 |
Family
ID=49862006
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201310484630.6A Active CN103496713B (zh) | 2013-10-16 | 2013-10-16 | 脱除硫铵中的hcn的方法及系统 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN103496713B (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110589852A (zh) * | 2019-10-10 | 2019-12-20 | 营创三征(营口)精细化工有限公司 | 氨、轻油、天然气混合裂解生产氰化钠的方法和装置 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101092265A (zh) * | 2006-06-21 | 2007-12-26 | 中国石油化工股份有限公司 | 稀硫铵废水的处理方法 |
| CN102452737A (zh) * | 2010-10-21 | 2012-05-16 | 中国石油化工股份有限公司 | 丙烯腈生产过程中硫铵废水处理方法 |
| CN102657946A (zh) * | 2012-04-20 | 2012-09-12 | 中国天辰工程有限公司 | 一种从丙烯腈装置回收制备硫酸铵的方法 |
-
2013
- 2013-10-16 CN CN201310484630.6A patent/CN103496713B/zh active Active
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101092265A (zh) * | 2006-06-21 | 2007-12-26 | 中国石油化工股份有限公司 | 稀硫铵废水的处理方法 |
| CN102452737A (zh) * | 2010-10-21 | 2012-05-16 | 中国石油化工股份有限公司 | 丙烯腈生产过程中硫铵废水处理方法 |
| CN102657946A (zh) * | 2012-04-20 | 2012-09-12 | 中国天辰工程有限公司 | 一种从丙烯腈装置回收制备硫酸铵的方法 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110589852A (zh) * | 2019-10-10 | 2019-12-20 | 营创三征(营口)精细化工有限公司 | 氨、轻油、天然气混合裂解生产氰化钠的方法和装置 |
| CN110589852B (zh) * | 2019-10-10 | 2023-04-07 | 营创三征(营口)精细化工有限公司 | 氨、轻油、天然气混合裂解生产氰化钠的方法和装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN103496713B (zh) | 2016-05-04 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103274489A (zh) | 一种利用荒煤气余热为热源的负压蒸氨工艺及设备 | |
| CN103420437A (zh) | 一种含钛废液的回收处理方法 | |
| CN102730720B (zh) | 一种从含氢氰酸气体中回收氨的方法及系统 | |
| CN204400885U (zh) | 一种碳纤维生产过程中溶剂二甲基亚砜的回收精制设备 | |
| CN107311878B (zh) | 一种回收甘氨酸废液的装置及回收甘氨酸废液的方法 | |
| CN105237428B (zh) | 一种抑制聚合物生成的甲酰胺生产工艺 | |
| US20130062192A1 (en) | Method to Recover Organic Tertiary Amines from Waste Sulfuric Acid Employing A Plug Flow Reactor | |
| CN108273282B (zh) | 三聚甲醛合成蒸馏塔汽相低位热回收系统及其回收方法 | |
| CN103496713A (zh) | 脱除硫铵中的hcn的方法及系统 | |
| CN106745269A (zh) | 用于离子交换分离钨钼过程中解钼液的钨回收方法 | |
| CN104311382A (zh) | 由氯代反应副产物氯化氢制备氯乙烷的方法 | |
| CN205323256U (zh) | 一种用于生产苯甲酰脲类产品的dmf精馏塔 | |
| CN104844414A (zh) | 一种甘氨酸法生产草甘膦溶剂回收设备及工艺 | |
| CN101973843A (zh) | 一种采用二氟一氯甲烷和水蒸气稀释裂解制备四氟乙烯的技术 | |
| CN204607626U (zh) | 煤气初冷器余热蒸氨装置 | |
| CN203474477U (zh) | 一种多孔硝酸铵生产工艺蒸气回收利用系统 | |
| CN111017931A (zh) | 一种高温稀硫酸浓缩氟硅酸的方法 | |
| CN106316792B (zh) | 从秸秆糖加氢裂解产物中回收甲醇和乙醇的装置及方法 | |
| CN105314780A (zh) | 亚磷酸三甲酯废水处理方法 | |
| CN102276872A (zh) | 聚氯乙烯聚合工序中回收单体精制的方法 | |
| CN105037078B (zh) | 一种氯酮母液中回收二氯甲烷的方法 | |
| US3202713A (en) | Process for the separation of ethylenediamine from a crude product | |
| CN109651072B (zh) | 由含二氧化硫盐酸制备氯乙烷的方法 | |
| CN209584044U (zh) | 2,4-二硝基苯甲醚的反应装置 | |
| CN205461091U (zh) | 改进的减压蒸馏塔和乙腈精制系统 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant |